型芯組裝體的檢查方法

型芯組裝體的檢查方法
【專利摘要】本發明提供一種能夠正確地求出測量裝置的測量誤差的型芯組裝體的檢查方法。型芯組裝體（4）的檢查方法包括：在輪胎的連續生產線（M）上利用測量裝置（1）測量在型芯（2）的外表面形成有生胎（3）的型芯組裝體的輪廓形狀的工序（S1）；和通過對型芯組裝體的輪廓形狀與評價基準數據（D）進行比較而評價型芯組裝體的成形狀態的評價工序（S2）。該檢查方法還包括：對連續生產線供給具有與型芯組裝體近似的輪廓形狀、且輪廓形狀為已知的輪廓形狀的主模具（88）的工序（S3）；測量主模具的輪廓形狀的主模具測量工序（S4）；以及根據主模具的輪廓形狀與主模具的已知的輪廓形狀之差來求出測量裝置的測量誤差的測量誤差計算工序（S5）。
【專利說明】型芯組裝體的檢查方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及能夠正確地求出測量裝置的測量誤差的型芯組裝體的檢查方法。
【背景技術】
[0002]近年來，為了提高輪胎的均勻性，例如提出有使用具有與精加工輪胎的內表面的形狀接近的外表面的型芯的輪胎的制造方法(例如參照下述專利文獻I)。在這種制造方法中，首先進行生胎形成工序，即:通過將包括內襯膠以及胎體簾布等在內的構成部件按順序依次粘貼于型芯的外表面上而形成生胎。然后進行硫化工序，即:將在型芯形成了生胎后的型芯組裝體放入到硫化模具內，從而在型芯與硫化模具之間的型腔對生胎進行硫化成形。
[0003]在上述那樣的生胎形成工序中，有時會因成形機等的誤差而形成橡膠量(volume)超過規定范圍的上限值或不足規定范圍的下限值的型芯組裝體。對于這樣的型芯組裝體而言，存在易于在硫化工序中產生成形不良的問題。因此，考慮在硫化工序之前，利用測量裝置來測量型芯組裝體的輪廓形狀，并對型芯組裝體的成形狀態進行評價。
[0004]專利文獻1:日本特開平11-254906號公報
[0005]然而，對于上述那樣的測量裝置而言，若連續測量多個型芯組裝體的輪廓形狀，則會呈現出傾向:因例如構成測量裝置的部件發生變形、螺釘等緊固單元發生松動而產生測量誤差。由于這樣的測量誤差非常小，因此存在難以正確地求出上述測量誤差的問題。

【發明內容】

[0006]本發明是鑒于以上那樣的實際情況而提出的，其主要目的在于提供一種型芯組裝體的檢查方法，對朝輪胎的連續生產線供給的主模具(master model)的輪廓形狀進行測量，并且根據主模具的輪廓形狀的測量值與主模具的已知的輪廓形狀之差而求出測量裝置的測量誤差，以此為基本，能夠正確地求出測量裝置的測量誤差。
[0007]本發明中技術方案I所記載的發明是一種型芯組裝體的檢查方法，包括以下工序:在輪胎的連續生產線上利用測量裝置測量型芯組裝體的輪廓形狀的工序，其中，型芯組裝體在具有剛性的型芯的外表面形成有生胎；以及評價工序，通過對上述型芯組裝體的輪廓形狀與評價基準數據進行比較而評價上述型芯組裝體的成形狀態，其中，上述評價基準數據規定了上述生胎的成形狀態良好的型芯組裝體的輪廓形狀，上述型芯組裝體的檢查方法的特征在于，還包括以下工序:對上述連續生產線供給主模具的工序，該主模具具有與上述型芯組裝體近似的輪廓形狀、且上述輪廓形狀為已知的輪廓形狀；主模具測量工序，測量上述主模具的輪廓形狀；以及測量誤差計算工序，根據在上述主模具測量工序中獲得的上述主模具的輪廓形狀與上述主模具的已知的輪廓形狀之差，求出上述測量裝置的測量誤差。
[0008]另外，在技術方案I所記載的型芯組裝體的檢查方法的基礎上，對于技術方案2所記載的發明而言，上述測量裝置具有對上述型芯組裝體的輪廓形狀進行測量的傳感器，上述型芯組裝體的檢查方法還包括修正工序，在上述測量裝置具有上述測量誤差的情況下，基于上述測量誤差來修正上述評價基準數據、或者基于上述測量誤差來修正上述傳感器的輸出值。
[0009]另外，在技術方案I或2所記載的型芯組裝體的檢查方法的基礎上，對于技術方案3所記載的發明而言，上述評價工序包括搬出工序，在該搬出工序中，僅將成形狀態被判斷為良好的上述型芯組裝體朝對上述生胎進行硫化的硫化模具搬出。
[0010]另外，在技術方案3所記載的型芯組裝體的檢查方法的基礎上，對于技術方案4所記載的發明而言，包括更新工序，在該更新工序中，當上述測量裝置具有上述測量誤差時，對上述評價基準數據進行更新，基于預先測量了輪廓形狀的上述型芯組裝體中的硫化后的成形狀態被評價為良好的型芯組裝體的輪廓形狀來計算上述評價基準數據。
[0011 ] 另外，在技術方案4所記載的型芯組裝體的檢查方法的基礎上，對于技術方案5所記載的發明而言，通過對多個上述型芯組裝體的輪廓形狀進行平均而計算得出上述評價基準數據。
[0012]本發明的型芯組裝體的檢查方法包括以下工序:在輪胎的連續生產線上利用測量裝置對型芯組裝體的輪廓形狀進行測量的工序，其中，上述型芯組裝體在具有剛性的型芯的外表面形成有生胎；以及評價工序，通過對型芯組裝體的輪廓形狀與評價基準數據進行比較而評價型芯組裝體的成形狀態，其中，上述評價基準數據規定了生胎的成形狀態良好的型芯組裝體的輪廓形狀。利用這樣的檢查方法能夠在輪胎的連續生產線上高效地對多個型芯組裝體的成形狀態進行評價。
[0013]另外，本發明的檢查方法還包括以下工序:對連續生產線供給主模具的工序,該主模具具有與型芯組裝體近似的輪廓形狀、且上述輪廓形狀為已知的輪廓形狀；以及主模具測量工序，測量主模具的輪廓形狀。檢查方法還包括測量誤差計算工序，根據在主模具測量工序中獲得的主模具的輪廓形狀與主模具的已知的輪廓形狀之差，求出測量裝置的測量誤差。
[0014]對于這樣的檢查方法而言，由于主模具具有與型芯組裝體近似的輪廓形狀，因此與型芯組裝體相同，能夠容易地測量主模具的輪廓形狀。另外，在本發明的檢查方法中，能夠根據主模具的輪廓形狀的測量值與主模具的已知的輪廓形狀之差而正確地求出測量裝
置的測量誤差。
[0015]進而，在本發明的檢查方法中，對連續生產線供給主模具，從而與型芯組裝體相同，能夠測量上述主模具的輪廓形狀。因此，在本發明的檢查方法中，由于無需使連續生產線停止便能夠求出測量裝置的測量誤差，因此不會使輪胎的生產率降低。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1是本實施方式的輪胎的檢查方法中所使用的裝置的俯視圖。
[0017]圖2是示出本實施方式的測量裝置的一個例子的側視圖。
[0018]圖3是示出型芯的一個例子的分解立體圖。
[0019]圖4是帶生胎的型芯的剖視圖。
[0020]圖5是對連結單元進行說明的剖視圖。
[0021]圖6是示出型芯支承部的側視圖。
[0022]圖7是示出測量部的側視圖。[0023]圖8是將臂支承部的支承板放大示出的俯視圖。
[0024]圖9是示出距離傳感器以及激光光的軌跡的俯視圖。
[0025]圖10是示出生胎的輪廓形狀的測量結果的曲線圖。
[0026]圖11是示出水平移動單元的側視圖
[0027]圖12是示出生胎以及型芯的輪廓形狀的曲線圖。
[0028]圖13是示出型芯以及成形狀態良好的生胎的輪廓形狀的曲線圖。
[0029]圖14是示出本實施方式的主模具的一個例子的立體圖。
[0030]圖15是示出測量所得的主模具的輪廓形狀以及已知的輪廓形狀的曲線圖。
[0031]圖16是示出評價基準數據以及修正評價基準數據的曲線圖。
[0032]圖17是示出更新后的評價基準數據的曲線圖。
[0033]圖18是示出傳感器的輸出值以及修正后的輸出值的曲線圖。
[0034]附圖標記說明:
[0035]I…測量裝置；2…型芯；3…生胎；4…型芯組裝體；88...主模具；!Vl...輪胎的連續生產線。 【具體實施方式】
[0036]以下，基于附圖來說明本發明的一個實施方式。
[0037]如圖1和圖2所示，在本實施方式的型芯組裝體的檢查方法(以下，有時簡稱為“檢查方法”)中，使用對在型芯2的外表面形成了生胎3以后的型芯組裝體4的輪廓形狀進行測量的測量裝置I。該測量裝置I例如配置于輪胎的連續生產線M。
[0038]如圖1所示，輪胎的連續生產線M例如包括:形成型芯組裝體4的生胎成形裝置(省略圖示);將型芯組裝體4從生胎成形裝置(省略圖示)輸送到測量裝置I的搬入裝置7 ；將由測量裝置I測量的型芯組裝體4輸送到硫化模具(省略圖示)的搬出裝置8 ;以及對生胎3進行硫化的硫化模具。搬入裝置7以及搬出裝置8被沿著支承于地板面53的各軌道7a、8a引導。
[0039]如圖3和圖4所示，型芯2設置有:在外表面Ils具有輪胎成形面的環狀的型芯主體11 ;內插于該型芯主體11的中心孔Ilh的芯體12 ;以及配置在型芯主體11的軸心方向兩側的一對側壁體13L、13U。
[0040]型芯主體11構成為包括在輪胎周向上分割所得的大小不同的多個扇形件11A、IlB0另外，芯體12形成為圓筒狀。該芯體12內插于型芯主體11的中心孔llh。另外，在芯體12的外周面以及扇形件IlAUlB的內周面分別形成有沿軸心方向延伸、且相互卡合的燕尾槽19a或燕尾榫19b。由此，芯體12與扇形件11A、IlB連結成僅能夠在軸心方向上進行相對移動。
[0041]另外，在芯體12的軸心方向的一側固定裝配有一方的側壁體13L。進而，在芯體12的軸心方向的另一側固定裝配有另一方的側壁體13U。該另一方的側壁體13U以裝卸自如的方式與設置于芯體12的中心孔12h的內螺紋部14螺合。這樣的一對側壁體13L、13U能夠阻止芯體12在軸心方向上移動，從而能夠將型芯主體11與芯體12保持為一體。
[0042]進而，在各側壁體13L、13U、且在它們的外側面設置有朝軸心方向的外側突出的支承軸部15。在該支承軸部15設置有:與支承軸部15的外端部同心地凹設的連結孔部16 ；和沿著該連結孔部16的內周面延伸的周向槽16A。這樣的支承軸部15借助連結單元18而以裝卸自如的方式與設置于型芯支承部5等的夾緊部17自動連結。
[0043]如圖5放大所示，夾緊部17設置有:連結筒部21，該連結筒部21插入于連結孔部16 ;和配置在該連結筒部21的內側的缸室22。上述連結筒部21與缸室22在型芯2 (圖2所示)的軸心方向上連通。
[0044]連結單元18構成為包括:支承軸部15的連結孔部16 ;夾緊部17的連結筒部21 ；以及將連結孔部16與連結筒部21之間鎖定的滾珠鎖定(ball lock)單元23。該滾珠鎖定單元23包括:將連結筒部21內外貫通的多個貫通孔24 ;保持于該各貫通孔24的滾珠25 ；收納于缸室22內的活塞片26 ;以及收納于連結筒部21的中心孔21h內的柱塞27。通過對缸室22供給排出高壓空氣，使得活塞片26以及柱塞27連結成能夠一體移動。另外，柱塞27的外周面具有朝向軸心方向的外側形成為尖頭狀的錐(cone)面。
[0045]對于這樣的連結單元18而言，首先，在夾緊部17的連結筒部21插入到支承軸部15的連結孔部16的狀態下，使柱塞27向外側移動。通過該柱塞27的移動而朝外側擠壓滾珠25。由此,滾珠25被按壓抵靠于連結孔部16的周向槽16A,從而能夠將支承軸部15與夾緊部17連結。另外，連結單元18通過使柱塞27朝內側移動而將對滾珠25的擠壓解除。由此，將支承軸部15與夾緊部17的連結解除。
[0046]如圖4所示,生胎3構成為包括輪胎部件,該輪胎部件例如包括胎體簾布、胎側膠以及胎面膠等。通過將上述輪胎部件按順序依次粘貼于型芯2的外表面Ils上而形成具有生胎3的型芯組裝體4。
[0047]如圖1和圖2所示，測量裝置I構成為包括:對型芯組裝體4進行保持的型芯支承部5 ;以及測量到達型芯組裝體4的輪廓位置的距離的測量部6。上述型芯支承部5與測量部6相鄰配置。
[0048]如圖6所示，型芯支承部5構成為包括:夾緊部17，型芯2的支承軸部15以裝卸自如的方式與該夾緊部17連結；旋轉軸36，夾緊部17固定裝配于該旋轉軸36的一端；以及框架37，該框架37對旋轉軸36進行支承。
[0049]夾緊部17在其軸心保持水平的狀態下固定裝配于旋轉軸36的一端。由此，型芯支承部5能夠在型芯組裝體4的軸心保持水平的縱置狀態下對型芯組裝體4進行保持。另夕卜，框架37構成為包括:將旋轉軸36軸支承為能夠繞水平軸旋轉的軸承部38 ;和使旋轉軸36繞水平軸旋轉的旋轉單元39。
[0050]旋轉單元39構成為包括:在旋轉軸36的下方固定裝配于框架37的電動機41 ;固定于電動機41的電機軸41a的下側帶輪42 ;固定裝配于旋轉軸36的另一端的上側帶輪43 ；以及將下側帶輪42與上側帶輪43之間連接的帶44。下側帶輪42以及上側帶輪43配置為能夠繞水平軸旋轉。對于這樣的旋轉單元39而言，通過電動機41進行正轉或反轉，如圖2所示，能夠經由旋轉軸36以及夾緊部17而使型芯組裝體4繞水平軸(繞型芯組裝體4的軸心4c)進行正轉或反轉。
[0051]如圖6所示，本實施方式的型芯支承部5經由設置于框架37下方的支承臺46而設置。該支承臺46包括:水平地延伸的基板47 ;在基板47的上方使型芯支承部5水平地移動的水平移動單元48 ；以及將基板47支承為能夠繞垂直軸旋轉的旋轉支承單元49。
[0052]水平移動單元48包括:在基板47的上表面水平地延伸的導軌51 ;與該導軌51卡合的滑動機構52 ;以及使型芯支承部5沿著導軌51水平地移動的驅動單元(省略圖示)。另夕卜，導軌51遍布基板47的水平方向的兩端之間而沿型芯組裝體4的軸心方向延伸。進而，滑動機構52固定裝配于型芯支承部5的框架37的下表面。
[0053]這樣的水平移動單元48能夠使型芯支承部5沿軸心方向移動。由此，借助型芯支承部5而能夠在水平方向上將型芯組裝體4配置于支承臺46的內外。這樣的水平移動單元48例如防止型芯組裝體4對測量部6、搬入裝置7以及搬出裝置8造成干擾，并且有助于順暢地進行型芯組裝體4的測量、交接。
[0054]旋轉支承單元49構成為包括:固定裝配于地板面53的基臺54 ;將基板47軸支承為能夠繞垂直軸旋轉的支承軸部55 ；以及使基板47旋轉的電動機(省略圖示)。該支承軸部55配置在基板47的中央。對于這樣的旋轉支承單元49而言,通過電動機進行正轉或反轉，能夠使型芯支承部5繞垂直軸進行正轉或反轉。由此，如圖1所示，旋轉支承單元49能夠使型芯組裝體4在搬入、測量位置Pl以及搬出位置P2之間繞垂直軸回旋，其中，在搬入、測量位置Pl配置有測量部6和搬入裝置7，在搬出位置P2配置有搬出裝置8。
[0055]如圖1所示,測量部6相對于配置在搬入、測量位置Pl的型芯組裝體4的軸心4c而設置在水平方向的一側。如圖2以及圖7所示，測量部6構成為包括:測量到達型芯組裝體4的輪廓位置4s的距離Ls的傳感器56 ;和使傳感器56移動的傳感器移動單兀57。
[0056]傳感器56由所謂的激光式位移傳感器構成。如圖7所不,該傳感器56包括:對型芯組裝體4照射激光光Ra的照射部56a ;對來自型芯組裝體4的激光光Ra的反射光Rb進行受光的受光部56b ;以及一個框體56c,照射部56a和受光部56b內置于該一個框體56c。另外，傳感器56的輸出值經由安裝于框體56c的線纜(cable)(省略圖示)而傳遞至例如控制測量裝置I的計算機(省略圖示)等。
[0057]本實施方式的傳感器移動單元57構成為包括:能夠繞垂直軸進行回旋移動的臂62 ;和從臂62向下方延伸的托架63。如圖2所示，該傳感器移動單元57被固定裝配于地板面53的基臺61支承。基臺61包括:沿著地板面53水平地延伸的基板61a ;從基板61a的上表面朝上方延伸的多個縱框61b ;以及將縱框61b的上端水平地連接的橫框61c。
[0058]臂62由水平地延伸的板狀體構成。在圖7中，在該臂62、且在朝向型芯組裝體4的一端側設置有向上方延伸的垂直軸64。另外，借助臂支承部65而將本實施方式的臂62支承于基臺61，其中，臂支承部65將垂直軸64軸支承為能夠旋轉。
[0059]臂支承部65構成為包括:在基臺61的橫框61c的上方水平地延伸的支承板66 ；在垂直方向上將支承板66貫通的孔部67 ;固定裝配于支承板66的上表面的筒部68 ;以及固定裝配于支承板66的下表面的軸承69。
[0060]如圖8所示，在俯視觀察時，支承板66形成為大致橫長矩形狀。另外，如圖7所示，支承板66配置成其朝向型芯組裝體4側的一端側在水平方向上從基臺61突出。進而，支承板66的另一端側支承于基臺61的橫框61c。由此,支承板66以懸臂狀支承于基臺61。
[0061]孔部67、筒部68以及軸承69設置在支承板66的一端側。垂直軸64穿過上述孔部67、筒部68的孔以及軸承69的孔。由此，如圖8所示，在朝向型芯組裝體4側的一端側，臂支承部65能夠將垂直軸64軸支承為能夠繞垂直軸旋轉。通過該垂直軸64的旋轉，臂62能夠以垂直軸64為中心而繞垂直軸回旋。
[0062]如圖7和圖8所示，本實施方式的傳感器移動單元57設置有使臂62旋轉的臂驅動單元71。該臂驅動單元71構成為包括:固定裝配于支承板66的電動機72 ;固定裝配于電動機72的電機軸72a的另一端側帶輪73 ;固定裝配于垂直軸64的上端的一端側帶輪74 ；以及將另一端側帶輪73與一端側帶輪74連結的帶75。
[0063]對于這樣的臂驅動單元71而言,通過電動機72進行正轉或反轉,在圖8所示的俯視圖中，能夠使臂62進行正轉或反轉。另外，一端側帶輪74的直徑設定為大于筒部68的直徑。由此，一端側帶輪74能夠構成為防止垂直軸64脫落的結構。
[0064]如圖7所示，托架63構成為包括:從臂62的下表面朝下方下垂的下垂部77 ；以及將下垂部77與傳感器56連結的連結部78。
[0065]在圖7中，在下垂部77的朝向型芯組裝體4的一側的邊緣77s形成有傾斜部79，該傾斜部79從臂62朝向下方且向另一側傾斜。通過這樣的傾斜部79而保持了下垂部77的臂62側的強度，并且有助于防止與型芯組裝體4相互干擾。另外，從側面觀察時，連結部78形成為大致矩形的板狀。該連結部78固定裝配于下垂部77的下端側與傳感器56上端偵U之間。由此，如圖8所示，傳感器移動單元57通過臂62的繞垂直軸的回旋而能夠使傳感器56在水平面上回旋。
[0066]如圖9所不，本實施方式的連結部78對傳感器56進行保持，以使激光光Ra能夠朝向垂直軸64的軸心64c水平地照射。由此,通過臂62 (圖8所示)繞垂直軸的回旋,在俯視觀察時，傳感器移動單元57能夠在以垂直軸64的軸心64c為中心的放射方向上照射激光光Ra。進而，如圖2所示，連結部78對傳感器56進行保持，以使激光光Ra照射縱置的型芯組裝體4的外周面與經過該型芯組裝體4的軸心4c的水平面58交叉而成的輪廓位置59。由此，如圖9所示，通過臂62 (圖8所示)的回旋，傳感器56能夠使激光光Ra按順序依次照射輪廓位置59。
[0067]如圖10所示,測量裝置I能夠正確地測量輪廓位置59、即包括軸心4c(圖2所示)的型芯組裝體4在子午線截面中的輪廓形狀(圖9所示)。另外，如圖2所示，傳感器移動單元57無需使傳感器56沿上下方向移動。因此，本發明的測量裝置I例如使傳感器56繞水平軸回旋，從而與使傳感器56沿上下方向移動的裝置相比，能夠減小旋轉所需的轉矩。因此，本實施方式能夠使測量裝置I的構造得以簡化。
[0068]另外，在本實施方式中，如圖2所示，利用型芯支承部5的旋轉單元39 (圖6所示)能夠使型芯組裝體4繞水平軸旋轉。由此，測量裝置I能夠在型芯組裝體4的周向上的任意位置測量該型芯組裝體4的輪廓形狀。
[0069]垂直軸64優選配置在將縱置的型芯組裝體4朝上方投影后所得的型芯上方區域U。由此，如圖9所示，傳感器移動單元57能夠遍布型芯組裝體4的徑向上的寬廣范圍地照射激光光Ra。另外，在俯視觀察時，垂直軸64優選配置為經過型芯組裝體4的赤道C。由此，傳感器移動單元57能夠以赤道C為對稱軸而使激光光Ra照射型芯組裝體4的輪廓位置4s，從而有助于防止測量誤差的出現。
[0070]進而，垂直軸64在水平面內優選配置在生胎3的一對胎圈部3a、3b之間的軸心方向中央部。由此，傳感器移動單元57能夠使激光光Ra可靠地照射胎圈部3a、3b的輪廓位置4s，從而能夠正確地測量包括胎圈部3a、3b、胎側部3c、3d以及胎面部3e在內的生胎3的輪廓位置59的整個區域。
[0071]另外，如圖11所示，本實施方式的傳感器移動單元57包括水平移動單元81，該水平移動單元81使垂直軸64在水平方向上、且在與型芯組裝體4的軸心4c (圖1所示)正交的方向上相對于型芯組裝體接近或分離。
[0072]本實施方式的水平移動單元81構成為包括:沿著基臺61的橫框61c延伸的導軌82 ;與該導軌82卡合的滑動機構83 ；電動機84 ;固定裝配于電動機84的電機軸84a的螺紋軸85 ；以及與螺紋軸85螺合的滾珠螺母(ball nut) 86。導軌82在橫框61c的上表面、且在與型芯組裝體4的軸心4c (圖1所示)正交的方向上水平地延伸。另外，滑動機構83配置在臂支承部65的支承板66的下表面。
[0073]對于這樣的水平移動單元81而言，通過電動機84進行正轉或反轉，能夠使臂支承部65的支承板66相對于型芯組裝體4 (圖2所示)接近或分離。通過該支承板66的接近或分離，使得垂直軸64相對于型芯組裝體4接近或分離。因此，如圖9所示，即使對于尺寸不同的型芯組裝體4，水平移動單元81也能夠使垂直軸64可靠地位于生胎3的一對胎圈部3a、3b之間。
[0074]接下來，對使用了上述那樣的測量裝置I的檢查方法進行說明。
[0075]如圖1所示，在本實施方式的檢查方法中，首先實施工序SI，在該工序SI中，在連續生產線M上利用測量裝置I來測量型芯組裝體4的輪廓形狀。
[0076]在本實施方式的工序SI中，首先，實施將型芯組裝體4保持于型芯支承部5的工序SI I。在該工序Sll中，首先，利用搬入裝置7將型芯組裝體4搬入至搬入、測量位置Pl。接下來，將型芯支承部5配置于搬入、測量位置Pl。接下來，將型芯支承部5的夾緊部17與型芯組裝體4的支承軸部15連結。然后，將搬入裝置7的夾緊部17與型芯組裝體4的支承軸部15的連結解除。由此，型芯支承部5能夠在搬入、測量位置Pl對型芯組裝體4進行保持。另外，型芯組裝體4以縱置狀態保持于型芯支承部5。
[0077]如圖2所示，進行使臂62的垂直軸64位于型芯上方區域U的工序S12。在該工序S12中，利用圖11所示的測量部6的水平移動單元81而使臂62的垂直軸64接近型芯組裝體4 (圖2所示)側。由此，能夠將垂直軸64配置于型芯上方區域U。進而，在本實施方式中，如圖9所示，使垂直軸64在水平面內位于生胎3的一對胎圈部3a、3b之間的軸心方向中央部。另外，對垂直軸64進行對位，以使該垂直軸64在俯視觀察時經過型芯組裝體4的赤道C。如圖6所示，利用型芯支承部5的水平移動單元48來進行這樣的對位。
[0078]接下來，如圖9所示，實施工序S13，在該工序S13中，使傳感器56的激光光Ra照射型芯組裝體4的外周面與經過該型芯組裝體4的軸心4c的水平面58 (圖2所示)交叉而成的輪廓位置59。在該工序S13中，首先使激光光Ra照射輪廓位置59的任意位置。接下來,如圖8和圖9所不，使傳感器56在一方的胎圈部3a與另一方的胎圈部3b之間繞垂直軸回旋。
[0079]由此，傳感器56能夠遍布胎圈部3a、3b之間的輪廓位置59的整個區域地按順序依次照射激光光Ra。通過照射這樣的激光光Ra，如圖10所示，傳感器56能夠在多個測量點Sa (i)(在本實施方式中，i = I?71)測量輪廓位置59。另外，雖然能夠根據輪胎尺寸等而適當地設定測量點Sa (i)的個數，但優選為例如50個?100個左右。另外，若測量點Sa (i)的個數不足50個,則難以保持測量精度。相反,若測量點Sa (i)的個數超過100個，則有可能會增多計算時間。
[0080]接下來，實施評價工序S2，在該評價工序S2中，通過比較型芯組裝體4的輪廓形狀(圖12所示)與評價基準數據D (圖13所示)而評價型芯組裝體4的成形狀態。
[0081]評價基準數據D用于規定生胎3的成形狀態良好的型芯組裝體(以下，有時簡稱為“良好的型芯組裝體”)4的輪廓形狀。根據預先測量了輪廓形狀的型芯組裝體4中被評價為生胎3硫化后的成形狀態良好的型芯組裝體4的輪廓形狀而求出上述這樣的評價基準數據D。另外，評價基準數據D優選為對多個型芯組裝體4的輪廓形狀進行平均計算而獲得的數據。由此，能夠減小多個輪廓形狀之間的偏差。
[0082]在本實施方式的評價工序S2中，首先實施工序S21，在該工序S21中，如圖12所示，基于型芯組裝體4的輪廓形狀與預先已知的型芯2的輪廓形狀之差來計算生胎3各部的厚度We (i)0在該工序S21中，計算距型芯組裝體4的輪廓形狀的測量點Sa (i)的距離、和距與該測量點Sa (i)對應的型芯2的輪廓形狀的測量點Sb (i)的距離之差。由此，能夠求出型芯組裝體4在測量點Sa (i)處的生胎3的厚度We (i)。這樣的厚度We (i)有助于正確地把握生胎3各部的橡膠量。
[0083]雖然優選以全部的測量點Sa (i)為對象而計算求出生胎3的厚度We (i)，但例如也可以僅以任意的測量點Sa (i)為對象而求出厚度We (i)0另外，可以按照工序SI的順序并借助預先測量型芯2的輪廓形狀而獲得型芯2的輪廓形狀。
[0084]接下來，如圖13所示，實施工序S22，在該工序S22中，基于評價基準數據D與型芯2的輪廓形狀之差而對良好的型芯組裝體4A的生胎(以下，有時簡稱為“良好的生胎”)3A的各部的厚度Ws (i)進行計算。該工序S22與工序S21相同，對距評價基準數據D (良好的型芯組裝體4A的輪廓形狀)的測量點Sa (i)的距離、和距與該測量點Sa (i)對應的型芯2的輪廓形狀的測量點Sb (i)的距離之差進行計算。
[0085]接下來，實施工序S23，在該工序S23中，基于圖12所示的生胎3各部的厚度We(i)、與圖13所示的良好的生胎3A各部的厚度Ws (i)之差(We (i)-ffs (i))而求出標準偏差σ。在該工序S23中，首先，針對每個測量點Sa (i)而求出生胎3在測量點Sa (i)處的厚度We (i)與和測量點Sa (i)對應的良好的生胎的厚度Ws (i)之差(We (i)-ffs (i))。接下來，通過對各個差(We (i)-ffs (i))進行平方，并對這些平方值進行平均而求出差(We(i )-ffs (i))的方差σ2。進而,通過求出方差σ 2的平方根而能夠求出差(We (i )-ffs (i))的標準偏差σ。
[0086]接下來，實施工序S24，在該工序S24中，在差(We (i)-ffs (i))不足標準偏差σ的±2倍的情況下，將型芯組裝體4的成形狀態判斷為良好。在該工序S24中，判斷生胎3的厚度We (i)在各測量點Sa (i)處是否不足標準偏差σ的±2倍。
[0087]當生胎3的在測量點Sa (i)的厚度We (i)為標準偏差σ的±2倍以上時，能夠判斷為生胎3在該測量點Sa (i)處的輪廓形狀與良好的生胎的輪廓形狀之間存在較大的差異。因此，能夠將生胎3的成形狀態評價為不良。在該情況下，由于型芯組裝體4在硫化工序中有可能產生成形不良，因此將該型芯組裝體4廢棄。
[0088]另一方面，當在全部的測量點Sa (i)處的厚度We (i)均不足標準偏差σ的±2倍時，生胎3的輪廓形狀與良好的生胎的輪廓形狀之間并不存在較大的差異。因此，在該工序S24，將型芯組裝體4的成形狀態評價為良好。在本實施方式中，在型芯組裝體4的成形狀態被判斷為良好的情況下，如圖2所示，借助型芯支承部5的旋轉單元39 (圖6所示)而使型芯組裝體4在周向上旋轉，由此進行各工序S21?S24。由此，能夠針對輪胎周向上的多個輪廓形狀而評價型芯組裝體4的成形狀態。
[0089]并且，在針對輪胎周向上的多個輪廓形狀而將型芯組裝體4的成形狀態判斷為良好的情況下，如圖1所示，實施工序S25，在該工序S25中，利用旋轉支承單元49來變更型芯組裝體4的朝向從而使其從搬入、測量位置Pl朝向搬出位置P2。接下來，進行將搬出裝置8的夾緊部17與型芯組裝體4的支承軸部15連結的工序S26。進而，進行將型芯支承部5的夾緊部17與型芯組裝體4的支承軸部15的連結解除的工序S27。由此，搬出裝置8能夠對型芯組裝體4進行保持。在此之后，進行將型芯組裝體4朝硫化模具(省略圖示)搬出的搬出工序S28。
[0090]這樣，由于在本實施方式的檢查方法中能夠正確地評價生胎3的成形狀態，因此能夠僅對成形狀態良好的生胎3進行硫化成形。因此，本實施方式的檢查方法有助于有效地防止輪胎的成形不良、硫化模具的破損等。另外，由于利用本實施方式的檢查方法能夠對型芯組裝體4的成形狀態進行定量地評價，因此例如能夠借助計算機(省略圖示)而進行自動評價。
[0091]并且，在本實施方式的檢查方法中，進行對圖1所示的連續生產線M供給圖14所不的主|旲具88的工序S3。
[0092]主模具88包括:環狀的主體部88A ;和配置在主體部88A的軸心方向兩側的支承軸部88B。與型芯2 (圖3所示)相同，上述主體部88A和支承軸部88B具有剛性。
[0093]本實施方式的主體部88A，在其外表面89具有與型芯組裝體4 (圖4所示)近似的輪廓形狀。在該外表面89例如包括:與型芯組裝體4的生胎3的胎圈部3a、3b的外表面近似的胎圈表面89a、89b ;與胎側部3c、3d的外表面近似的胎側表面89c、89d ;以及與胎面部3e的外表面近似的胎面表面89e。另外，本實施方式的主體部88A與圖3所示的型芯主體11不同，在輪胎周向上未被分割。由此，在主體部88A的外表面89例如并不形成輪胎周向上相鄰的扇形件IlAUlB之間的槽Ild (圖3所示)。
[0094]另外，如圖15所示，主體部88A的輪廓形狀88k被預先設定。該輪廓形狀88k存儲于控制測量裝置I的計算機(省略圖示)等。另外，由于主體部88A具有剛性，因此能夠防止輪廓形狀88k發生變化。
[0095]如圖14所示，支承軸部88B設置成朝向主體部88A的軸心方向兩側突出。與圖3所示的型芯2相同，在該支承軸部88B設置有:連結孔部92，該連結孔部92與該支承軸部88B的外端部同心地凹設；和沿著該連結孔部92的內周面延伸的周向槽92A。這樣的支承軸部88B經由連結單元18而以裝卸自如的方式與設置于型芯支承部5等的夾緊部17 (圖3所示)自動連結。因此，與型芯組裝體4相同，主模具88在圖1所示的連續生產線M上被型芯支承部5、搬入裝置7以及搬出裝置8等把持。
[0096]如圖1所示，在本實施方式的工序S3中，在生胎成形裝置(省略圖示)與測量裝置I之間的軌道7a上，使搬入裝置7把持主模具88 (圖14所示)。由此，與型芯組裝體4相同，主模具88被搬入裝置7朝搬入、測量位置Pl引導。
[0097]接下來，實施對主模具88的輪廓形狀進行測量的主模具測量工序S4。在該主模具測量工序S4中，測量部6按照與工序SI同樣的順序而對主模具88的輪廓形狀進行測量。由此，如圖15所示，測量部6能夠測量包括軸心88d (圖14所示)的主模具88在子午線截面上的輪廓形狀88v。另外，由于本實施方式的主模具88具有與型芯組裝體4近似的輪廓形狀，因此能夠容易地測量其輪廓形狀。
[0098]接下來，實施計算工序S5，在該計算工序S5中，根據在主模具測量工序S4中獲得的主模具88的輪廓形狀88v與主模具88的已知的輪廓形狀88k之差而求出測量裝置I的測量誤差。根據在位于主模具88的赤道88c (圖14所示)的測量點Sa (36)處測量所得的輪廓形狀88v與主模具88的已知的輪廓形狀88k在軸心方向上的分離距離L1、徑向上的分離距離L2、以及以臂62的垂直軸64 (圖9所示)為中心的水平面上的偏離角Θ，求出本實施方式的測量誤差。利用上述分離距離L1、L2以及偏離角Θ而能夠求出測量所得的輪廓形狀88v相對于已知的輪廓形狀88k的錯位量。
[0099]在測量誤差計算工序S5中，當測量裝置I不具有測量誤差時，能夠判斷為保持了測量裝置I的測量精度。因此，能夠利用測量裝置I繼續評價在主模具88之后所供給的型芯組裝體4的成形狀態。
[0100]另一方面，在測量誤差計算工序S5中，當測量裝置I具有測量誤差時，能夠判斷為并未保持測量裝置I的測量精度。因此，實施基于測量誤差來對評價基準數據D進行修正的修正工序S6。在本實施方式的修正工序S6中，如圖16所示，基于分離距離L1、L2以及偏離角Θ而使評價基準數據D的各測量點Sa (i)移動。由此，在修正工序S6中，能夠基于測量誤差而求出對評價基準數據D修正后的修正評價基準數據Dr。進而，在本實施方式中，對圖13所示的型芯2的輪廓形狀也進行同樣的修正。另外，利用計算機(省略圖示)而自動地進行這樣的修正。
[0101]這樣，在本實施方式的檢查方法中，能夠根據測量裝置I的測量誤差而容易地對評價基準數據D進行修正。因此，在本實施方式的檢查方法中，能夠使用測量裝置I而對在主模具88之后所供給的型芯組裝體4的成形狀態進行正確的評價。并且，在本實施方式的檢查方法中，由于是在不使連續生產線M停止的狀況下測量主模具88的輪廓形狀，因此還不會使輪胎的生產率降低。
[0102]另外，優選在測量裝置I發生測量誤差的時刻供給放入主模具88。在本實施方式中，優選為I次/I日?I次/7日左右。另外，若在I日內多次放入主模具88，則有可能使輪胎的生產率降低。相反，若少于I次/7日地放入主模具88，則有可能無法充分保持測量精度。
[0103]進而，在測量裝置I具有測量誤差的情況下，優選進行對修正評價基準數據Dr進行更新的更新工序S7。在本實施方式的更新工序S7中，按照與上述順序相同的順序，并根據由具有誤差的測量裝置I所測量的型芯組裝體4中的被評價為生胎3的硫化后的成形狀態良好的型芯組裝體4的輪廓形狀，來求出圖17所示的更新后的評價基準數據Dn。這樣，在更新工序S7中，由于將修正評價基準數據Dr更新為將具有誤差的目前的測量裝置I設為正的評價基準數據Dn，因此能夠提高型芯組裝體4的評價精度。另外，在更新工序S7中，優選對圖13所示的型芯2的輪廓形狀也進行同樣的更新。
[0104]另外，通過對多個型芯組裝體4的輪廓形狀進行平均而求出本實施方式的更新后的評價基準數據Dn。因此，在修正工序S6之后，有時無法獲得規定個數的輪廓形狀。在這樣的情況下，由于無法立即實施更新工序S7，因此在直至能夠獲得規定個數的輪廓形狀為止的期間，使用修正評價基準數據Dr來評價型芯組裝體4的成形狀態。
[0105]在測量了主模具88的輪廓形狀以后，按照與工序S25?S27同樣的順序，進行使搬出裝置8 (圖1所示)保持主模具88的工序S8。然后，進行在測量裝置I與硫化模具(省略圖示)之間的軌道8a上從搬出裝置8回收主模具88的工序S9。
[0106]在本實施方式的檢查方法中，雖然示出了在修正工序S6中基于測量誤差來修正評價基準數據D的方式，但不限定于這樣的方式。例如在該實施方式的修正工序S6中，如圖18所示，可以對傳感器56的輸出值V進行修正。在本實施方式中，能夠基于分離距離L1、L2以及偏離角Θ來變換傳感器56的輸出值V的各測量點Sa (i)，由此能夠求出修正后的輸出值Vr。由此，無需對圖13所示的評價基準數據D、型芯2的輪廓形狀進行修正便能夠利用測量裝置I而正確地評價型芯組裝體4的成形狀態。另外，在計算機(省略圖示)中自動地對傳感器56的輸出值V進行變換。
[0107]另外，在該實施方式中，也優選實施對評價基準數據D進行更新的更新工序S7。利用由修正后的傳感器56測量所得的型芯組裝體4中的生胎3的硫化后的成形狀態被評價為良好的型芯組裝體4的輪廓形狀來進行更新評價基準數據D。這樣，在更新工序S7中，由于評價基準數據D被更新為基于修正后的傳感器56的測量結果的評價基準數據Dn (圖17所示)，因此能夠提高型芯組裝體4的評價精度。另外，在該更新工序S7中，優選對圖13所示的型芯2的輪廓形狀也進行同樣的更新。
[0108]另外，在修正工序S6剛剛結束之后，并不存在由修正后的傳感器56測量了輪廓形狀的型芯組裝體4。因此，在直至獲得規定個數的輪廓形狀為止的期間，使用更新前的評價基準數據D來評價型芯組裝體4的成形狀態。
[0109]以上雖然對本發明的特別優選的實施方式進行了詳述，但本發明不限定于圖示的實施方式，能夠變形為各種方式來實施。
【權利要求】
1.一種型芯組裝體的檢查方法，包括以下工序: 在輪胎的連續生產線上利用測量裝置測量型芯組裝體的輪廓形狀的工序，其中，所述型芯組裝體在具有剛性的型芯的外表面形成有生胎；以及 評價工序，通過對所述型芯組裝體的輪廓形狀與評價基準數據進行比較而評價所述型芯組裝體的成形狀態，其中，所述評價基準數據規定了所述生胎的成形狀態良好的型芯組裝體的輪廓形狀， 所述型芯組裝體的檢查方法的特征在于， 還包括以下工序: 對所述連續生產線供給主模具的工序，所述主模具具有與所述型芯組裝體近似的輪廓形狀、且所述輪廓形狀為已知的輪廓形狀； 主模具測量工序，測量所述主模具的輪廓形狀；以及 測量誤差計算工序，根據在所述主模具測量工序中獲得的所述主模具的輪廓形狀與所述主模具的已知的輪廓形狀之差，求出所述測量裝置的測量誤差。
2.根據權利要求1所述的型芯組裝體的檢查方法，其特征在于， 所述測量裝置具有對所述型芯組裝體的輪廓形狀進行測量的傳感器， 所述型芯組裝體的檢查方法還包括修正工序，在所述測量裝置具有所述測量誤差的情況下，基于所述測量誤差來修正所述評價基準數據、或者基于所述測量誤差來修正所述傳感器的輸出值。
3.根據權利要求1或2所述的型芯組裝體的檢查方法，其特征在于， 所述評價工序包括搬出工序，在該搬出工序中，僅將成形狀態被判斷為良好的所述型芯組裝體朝對所述生胎進行硫化的硫化模具搬出。
4.根據權利要求3所述的型芯組裝體的檢查方法，其特征在于， 包括更新工序，在該更新工序中，當所述測量裝置具有所述測量誤差時，對所述評價基準數據進行更新， 基于預先測量了輪廓形狀的所述型芯組裝體中的硫化后的成形狀態被評價為良好的型芯組裝體的輪廓形狀來計算所述評價基準數據。
5.根據權利要求4所述的型芯組裝體的檢查方法，其特征在于， 通過對多個所述型芯組裝體的輪廓形狀進行平均而計算獲得所述評價基準數據。
【文檔編號】G01B11/24GK103707535SQ201310431819
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2013年9月22日 優先權日:2012年10月2日
【發明者】鬼松博幸 申請人:住友橡膠工業株式會社