專利名稱：管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法與裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬傳熱技術(shù)領(lǐng)域。涉及一種單管換熱管測(cè)試裝置，基于該裝置可獲得單根換熱管的傳熱特性，配合本發(fā)明提出的管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，可確定管殼式換熱器管程和殼程流體的節(jié)點(diǎn)溫度。
背景技術(shù)：
管殼式換熱器是目前過程工業(yè)應(yīng)用最廣的一種換熱器。它主要由殼體、管板、換熱管、封頭、折流板等部件組成，可采用不銹鋼、普通碳鋼、紫銅或其它有色金屬作為材料。操作時(shí)，一種流體由一端封頭接管進(jìn)入，經(jīng)過換熱管，從另一端封頭的接管流出，稱之為管程； 另一種流體由殼體的一個(gè)接管進(jìn)入，從殼體上的另一接管流出，稱之為殼程。換熱管作為冷熱流體傳熱的關(guān)鍵部件，其結(jié)構(gòu)和型式不斷優(yōu)化。隨著新型高效換熱管的不斷出現(xiàn)，管殼式換熱器的應(yīng)用范圍不斷擴(kuò)大。目前強(qiáng)化換熱管傳熱的措施有兩類，即(1)改變流體的流動(dòng)情況以增加流速；(2)改變換熱面形狀和大小。增加流速可改變流動(dòng)狀態(tài)，提高紊流脈動(dòng)程度。管殼式換熱器中管程、殼程的分程即可提高流速、增加流程長(zhǎng)度和湍流程度。此外，按照一定間距在管外設(shè)置一些垂直于換熱管的圓缺型擋板(折流板)，可促使殼程流體充分流經(jīng)換熱管外表面。優(yōu)化管外流體對(duì)管子的沖刷角度可提高殼側(cè)的換熱系數(shù)，改善換熱效果。但設(shè)置折流板或增加流速均會(huì)增加流動(dòng)阻力，這要求兼顧提高傳熱性能和減小壓降的要求來確定殼程流體的最佳流速。改變換熱面形狀和換熱面積大小亦是提高傳熱性能的有效措施。圓截面換熱管是管殼式換熱器中使用最為普遍的一種傳熱元件，但現(xiàn)代工業(yè)設(shè)備對(duì)熱負(fù)荷的要求越來越高，強(qiáng)化傳熱技術(shù)在換熱器中的應(yīng)用要求十分迫切。在換熱管加入內(nèi)插物就是一種十分有效的提高管內(nèi)流動(dòng)雷諾數(shù)的方法。內(nèi)插物不需要外加動(dòng)力，成本低廉，加工方便，不僅能強(qiáng)化傳熱，還能實(shí)現(xiàn)換熱器的在線除垢、防垢。國(guó)內(nèi)外開展了多種類型的內(nèi)插物研究，自旋彈簧便是其中開展較早的一種，其強(qiáng)化傳熱和自動(dòng)除垢效果已獲得認(rèn)可。 為增大換熱系數(shù)，管殼式換熱器的換熱管亦可采用各種異形管和肋片管。螺紋翅片管是由厚壁管子通過軋制而成，翅片的外表面積較相同外徑的光滑管大2. 5-4. 8倍。當(dāng)管壁兩側(cè)的流體對(duì)流換熱系數(shù)相差3-5倍時(shí)，適合采用螺紋翅片管或肋片管，實(shí)際上即便管壁兩側(cè)的流體對(duì)流換熱系數(shù)大于這個(gè)范圍，使用螺紋翅片管或肋片管也能收到良好的效果。針翅管是近年才開發(fā)應(yīng)用的強(qiáng)化傳熱管型之一，其主要類型包括瑞典Simrod針翅管和整體針翅管兩種。前者適用于石油化工領(lǐng)域的油品換熱器以及各類工業(yè)加熱過程中鍋爐或余熱鍋爐，后者不僅可用于石油化工、電力部門的換熱設(shè)備，還可用于制冷、空調(diào)等行業(yè)，強(qiáng)化傳熱效果顯著。換熱管傳熱特性的研究是管殼式換熱器設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)。由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，對(duì)換熱器內(nèi)部流動(dòng)和傳熱特性的理論研究多采用數(shù)值分析方法。數(shù)值模擬具有費(fèi)用低、速度快、重復(fù)性好、能模擬較復(fù)雜或較理想工況下的流動(dòng)現(xiàn)象等優(yōu)點(diǎn)，還可研究不同操作參數(shù)對(duì)傳熱性能的影響規(guī)律，獲得所有相關(guān)變量的詳細(xì)信息，彌補(bǔ)理論分析和試驗(yàn)測(cè)試的不足。
換熱管傳熱特性數(shù)值分析的關(guān)鍵在于計(jì)算模型的建立。目前常用的模型包括多孔介質(zhì)模型、實(shí)體模型和周期性單元流道模型。采用多孔介質(zhì)模型過于簡(jiǎn)化了換熱器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，模擬結(jié)果并不能準(zhǔn)確反映局部區(qū)域的真實(shí)流動(dòng)和傳熱狀況等詳細(xì)信息，而且部分重要模擬參數(shù)與換熱器的結(jié)構(gòu)型式、幾何尺寸和操作介質(zhì)有關(guān)，故具有一定的局限性。在進(jìn)行新型殼程支撐結(jié)構(gòu)的流場(chǎng)局部細(xì)節(jié)的流態(tài)分布和強(qiáng)化傳熱機(jī)理研究時(shí)，不宜采用多孔介質(zhì)模型。采用實(shí)體模型對(duì)換熱器的流動(dòng)和傳熱特性進(jìn)行數(shù)值模擬，可獲得流換熱器的傳熱與流動(dòng)特性的定性分析結(jié)果，但對(duì)于大型管殼式換熱器，由于換熱管數(shù)龐大，模型的網(wǎng)格數(shù)和計(jì)算量異常增加，現(xiàn)有的軟件和硬件尚不能滿足要求。為此，研究人員提出周期性單元流道模型簡(jiǎn)化計(jì)算方法，忽略了筒體壁面附近布 管區(qū)流體流動(dòng)和傳熱的特殊性對(duì)殼程流動(dòng)和傳熱總體性能的影響。若換熱管布管方式為正方形時(shí)，可取4根換熱管所包圍的流體流動(dòng)空間為一個(gè)“單元流道”計(jì)算模型，這樣可有效降低縱流殼程換熱器的數(shù)值模擬難度。 然而，單元流道模型適用于換熱管束和管束支撐結(jié)構(gòu)呈對(duì)稱分布的某些縱流殼程換熱器， 對(duì)于不具備上述結(jié)構(gòu)特征的管殼式換熱器，如折流板換熱器、螺旋板換熱器等，則無法這樣簡(jiǎn)化。對(duì)于殼體直徑較小的管殼式換熱器，即使符合單元流道對(duì)稱性的簡(jiǎn)化要求，由于筒體壁面附近布管區(qū)的流體對(duì)殼程流動(dòng)和傳熱總體性能的影響較大而不可忽略，單元流道模型模擬結(jié)果與實(shí)際工況有較大偏差?？梢姡Q熱管傳熱性能測(cè)試裝置以及大型管殼式換熱器的內(nèi)部溫度場(chǎng)分析計(jì)算方法，對(duì)于此類換熱器的設(shè)計(jì)、應(yīng)用具有重要的工程意義。在換熱管傳熱性能的試驗(yàn)研究方面，研究人員利用不同的試驗(yàn)平臺(tái)，獲得了一些研究結(jié)果。換熱管傳熱性裝置基本包括兩個(gè)回路和三個(gè)系統(tǒng)。兩個(gè)回路為冷介質(zhì)回路和熱介質(zhì)回路，即換熱系統(tǒng)的管程和殼程；三個(gè)系統(tǒng)包括熱介質(zhì)儲(chǔ)罐及加熱系統(tǒng)、冷介質(zhì)儲(chǔ)罐及冷卻系統(tǒng)、循環(huán)動(dòng)力系統(tǒng)。
圖1所示為一種氣_氣換熱器試驗(yàn)裝置。空氣經(jīng)羅茨鼓風(fēng)機(jī)送入儲(chǔ)氣罐，經(jīng)過濾器過濾后一部分由旁路排向大氣，另一部分作為試驗(yàn)工質(zhì)經(jīng)調(diào)節(jié)閥、渦輪流量計(jì)，進(jìn)入電加熱箱加熱。熱空氣經(jīng)進(jìn)口混合箱混合后，流經(jīng)穩(wěn)定段，進(jìn)入試驗(yàn)段。在試驗(yàn)段內(nèi)熱空氣與管外套管內(nèi)的冷卻水進(jìn)行逆流換熱。換熱后的空氣經(jīng)出口混合箱混合后由擴(kuò)壓嘴排入大氣。 冷卻水流程為水箱中的水經(jīng)水泵加壓后，通過調(diào)節(jié)閥、渦輪流量計(jì)進(jìn)入試驗(yàn)段套管內(nèi)，換熱后的水流入冷卻塔冷卻，然后再排入水箱，循環(huán)使用。圖2為一種單管傳熱試驗(yàn)裝置。試驗(yàn)裝置主要由壓縮機(jī)、油分離器、貯液罐、質(zhì)量流量計(jì)、電磁膨脹閥、冷凝試驗(yàn)段及蒸發(fā)試驗(yàn)段組成。試驗(yàn)段為套管式換熱器，其內(nèi)管為所測(cè)試驗(yàn)樣管。管內(nèi)為制冷劑，管外為水，二者逆向流動(dòng)。試驗(yàn)裝置采用高精度溫度、壓力傳感器和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，通過變頻器調(diào)節(jié)壓縮機(jī)頻率和電子膨脹閥調(diào)節(jié)制冷劑流量。圖3為一種單管液-液傳熱性能試驗(yàn)裝置，由單管換熱器、流量計(jì)、泵、閥門和水箱組成。單管換熱器內(nèi)管為光滑管或波紋管，套管為光滑管。管內(nèi)走試驗(yàn)工質(zhì)，管外走冷卻水， 管內(nèi)、外流體逆流換熱。試驗(yàn)管段出、入口處安裝溫度測(cè)點(diǎn)。試驗(yàn)中，恒溫水箱中的工質(zhì)由泵送入流量計(jì)，經(jīng)換熱器管程換熱冷卻后流回恒溫水箱。冷卻水經(jīng)換熱器殼程換熱升溫后排出。圖4為一種針翅管單管試驗(yàn)設(shè)備流程圖。管程和殼程采用不同溫度的自來水作為介質(zhì)，測(cè)溫和測(cè)壓點(diǎn)均靠近針翅管的兩端。殼程采用U型管壓差計(jì)測(cè)量壓差。
圖5所示為管殼式換熱器結(jié)構(gòu)的示意圖。操作時(shí)，冷熱流體分別從管程和殼程流進(jìn)，通過換熱管交換冷熱流體的熱量。根據(jù)管殼式換熱器的結(jié)構(gòu)特征，其內(nèi)部溫度場(chǎng)具有周期性變化規(guī)律，即每一豎排的5根換熱管作為一個(gè)周期，圖5所示的換熱管束可分為3個(gè)周期。若能獲得一個(gè)周期的換熱管束的溫度分布規(guī)律，則可獲得整個(gè)換熱器的溫度分布規(guī)律。綜上所述，強(qiáng)化傳熱技術(shù)的發(fā)展促進(jìn)了裝備節(jié)能水平的提高，需要建立功能完善、 測(cè)試精度高的試驗(yàn)裝置以測(cè)試新型換熱管的傳熱性能。同時(shí)，換熱裝置的大型 化也給換熱器內(nèi)部整場(chǎng)溫度的確定帶來了巨大困難，迫切需要建立實(shí)用、簡(jiǎn)易的溫度場(chǎng)預(yù)測(cè)方法?，F(xiàn)有換熱器(管)傳熱性能試驗(yàn)僅能得到管程和殼程進(jìn)出口的溫度和壓力，而沿?fù)Q熱管軸向的溫度分布規(guī)律無法獲得。研制功能完善、測(cè)試精度高、試驗(yàn)成本低廉的單管換熱性能試驗(yàn)裝置并建立管殼式換熱器溫度的預(yù)測(cè)方法具有重要的工程意義。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，針對(duì)現(xiàn)有換熱管試驗(yàn)裝置功能分散、測(cè)試精度低及測(cè)試方法落后的缺點(diǎn)，提出新結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)一種管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，該方法可得到換熱器內(nèi)部各節(jié)點(diǎn)溫度值。本發(fā)明還提供一種單管換熱管測(cè)試裝置，采用該裝置可方便測(cè)試相應(yīng)換熱管的傳熱性能，以便于進(jìn)一步對(duì)管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度進(jìn)行預(yù)測(cè)。管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，該方法包括以下步驟
a)根據(jù)實(shí)際換熱器中兩塊折流板的間距，確定一段測(cè)試用換熱管的長(zhǎng)度，該換熱管的殼體采用若干筒節(jié)組裝而成，確定構(gòu)建殼程筒體所需的筒節(jié)數(shù)，并與換熱管封板、法蘭、輸送泵、儲(chǔ)液罐及管路連接，組裝成單管換熱管測(cè)試裝置，其換熱管規(guī)格與實(shí)際換熱器使用的換熱管相同；(組裝后的殼體內(nèi)直徑為實(shí)際換熱器中換熱管的間距，使用若干筒節(jié)組成殼體的目的，就是可以根據(jù)試驗(yàn)管段的長(zhǎng)度改變殼體的長(zhǎng)度，若殼體長(zhǎng)，則可使用多一些筒節(jié)。 以提高試驗(yàn)裝置的適用性。)組裝后的單管換熱管測(cè)試裝置的換熱管的進(jìn)、出口和殼體的進(jìn)、出口均裝配有溫度傳感器和電磁閥及流量計(jì)，各傳感器分別與計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)連接；
b)根據(jù)實(shí)際換熱器的基本參數(shù)確定換熱管段傳熱性能試驗(yàn)的溫度參數(shù)，實(shí)際換熱器管程的進(jìn)口溫度G與殼程進(jìn)口溫度T1已知，管程的出口溫度 2與殼程出口溫度T2通過以下公式推導(dǎo)
權(quán)利要求
1.管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，該方法包括以下步驟a)根據(jù)實(shí)際換熱器中兩塊折流板的間距，確定一段測(cè)試用換熱管的長(zhǎng)度，該換熱管的殼體采用若干筒節(jié)組裝而成，確定構(gòu)建殼程筒體所需的筒節(jié)數(shù)，并與換熱管封板、法蘭、輸送泵、儲(chǔ)液罐及管路連接，組裝成單管換熱管測(cè)試裝置，其換熱管規(guī)格與實(shí)際換熱器使用的換熱管相同；組裝后的單管換熱管測(cè)試裝置的換熱管的進(jìn)、出口和殼體的進(jìn)、出口均裝配有溫度傳感器、電磁閥及流量計(jì)，各傳感器分別與計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)連接；b)根據(jù)實(shí)際換熱器的基本參數(shù)確定換熱管段傳熱性能試驗(yàn)的溫度參數(shù)，實(shí)際換熱器管程的進(jìn)口溫度G與殼程進(jìn)口溫度T1已知，管程的出口溫度 2與殼程出口溫度T2通過以下公式推導(dǎo) 其中，=esjl，且j為傳熱面積(m2)，"為總傳熱系數(shù)(ff.m^.r1), T1, G為殼程、管程流體進(jìn)口溫度rc)，T2, 2為殼程、管程流體出口溫度 (0C), qh, qc為分別為熱、冷流體的質(zhì)量流量(kg · S-1), Ch, Cc為分別為熱、冷流體的比熱 (J · kg-1 · K-1)；c)采用單管換熱管測(cè)試裝置進(jìn)行測(cè)試，模擬實(shí)際換熱器管程、殼程介質(zhì)和質(zhì)量流量，以上述實(shí)際換熱器管程的進(jìn)、出口溫度、、t2和殼程進(jìn)、出口溫度T\、T2作為試驗(yàn)參數(shù)，將該單管換熱管測(cè)試裝置的管程進(jìn)口溫度在[ ” 2]間取若干值G作為管程進(jìn)口溫度的試驗(yàn)值； 將所述測(cè)試裝置的殼程出口溫度在[/；，T2]間取若干值7；作為殼程出口溫度的試驗(yàn)值；試驗(yàn)時(shí)，保持G不變，調(diào)整殼程進(jìn)口溫度，直到獲得的殼程出口溫度為7；為止，記錄對(duì)應(yīng)的殼程進(jìn)口溫度tj和管程出口溫度Tn'；重復(fù)試驗(yàn)，獲得與不同tm和Tn溫度組合對(duì)應(yīng)的tj和 /；’，建立管程進(jìn)口溫度、殼程出口溫度與管程出口溫度、殼程進(jìn)口溫度的對(duì)應(yīng)映射關(guān)系，由計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)生成換熱管段管程、殼程進(jìn)、出口溫度映射關(guān)系表；其中管程和殼程的儲(chǔ)液罐通過加熱器和冷卻器調(diào)溫，單管換熱管測(cè)試裝置殼程和管程進(jìn)口的溫度，以及殼程和管程出口溫度均通過溫度傳感器測(cè)量；d)根據(jù)實(shí)際換熱器的換熱管束在水平方向具有周期性特征，取一個(gè)周期的換熱管束進(jìn)行溫度場(chǎng)分析，該周期取換熱器一豎排內(nèi)的所有換熱管，換熱管束在豎直方向上的換熱管數(shù)量與實(shí)際換熱器相同，而水平方向的換熱管數(shù)為一；e)啟動(dòng)計(jì)算機(jī)程序，輸入實(shí)際換熱器的設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)，調(diào)用換熱管段管程、殼程進(jìn)出口溫度映射關(guān)系表，依據(jù)實(shí)際換熱器管程和殼程的進(jìn)口溫度，通過迭代計(jì)算，確定所述一個(gè)周期的換熱管束各換熱管段出口溫度及其殼程下游流體的溫度；其它各周期換熱管束的節(jié)點(diǎn)溫度與所述周期的換熱管束一致。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，其中，實(shí)際換熱器一個(gè)豎排為三根換熱管，取它為一個(gè)周期的換熱管束，兩塊折流板將每根換熱管分成三段，這九段換熱管分別用A、B、C、D、E、F、G、H、I表示，殼程流體流經(jīng)這九段換熱管的次序?yàn)镮、H、G、 F、E、D、C、B、A。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，其中，采用迭代方法求解該周期換熱管束的節(jié)點(diǎn)溫度，其中管程進(jìn)口溫度為in=i21=i31和殼程進(jìn)口溫度rin已知， 首先假定一個(gè)溫度Tn,由tn和Tn求tl2與T21 ；然后再由t2l與T21求t22與r31 ；如此遞進(jìn)， 直到獲得換熱管段ι的溫度r43 ；如果得到的溫度T143與已知的殼程進(jìn)口溫度τ\η的誤差超過允許值，則說明假設(shè)的溫度rn有誤，需要改變繼續(xù)迭代；如果得到的溫度T143與Tin的誤差小于允許值，則說明假設(shè)的溫度Tn正確，輸出各節(jié)點(diǎn)溫度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，其中步驟e)中，當(dāng)管程進(jìn)口溫度 ,、殼程下游流體溫度Tx在映射關(guān)系中若找不到完全匹配的tm和Tn值時(shí)，則進(jìn)行插值計(jì)算。
5.一種單管換熱管測(cè)試裝置，它包括換熱管、殼體、輸送泵、儲(chǔ)液罐及進(jìn)、出口閥，其特征在于所述換熱管為單根換熱管體，所述殼體由包括若干筒節(jié)、位于端部的筒節(jié)連接封頭和封板，所述筒節(jié)均由圓管、筒節(jié)端部法蘭和筒管上、下部接管組成，各筒節(jié)經(jīng)由端部法蘭依次連接；所述換熱管的進(jìn)、出口分別經(jīng)閥門與管程儲(chǔ)液罐連接；所述殼體的每個(gè)筒節(jié)的上接管分別經(jīng)閥門連接殼程流量分配器，殼程流量分配器與殼程儲(chǔ)液罐連接，每個(gè)筒節(jié)的下接管分別經(jīng)閥門連接混流器，殼程混流配器與殼程儲(chǔ)液罐連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的單管換熱管測(cè)試裝置，其特征在于該裝置的殼體還設(shè)有波紋管筒節(jié)，它設(shè)置在殼體的左側(cè)或右側(cè)，所述波紋管筒節(jié)設(shè)置在筒節(jié)和封頭之間，波紋管筒節(jié)包括波紋管和端部法蘭，波紋管筒節(jié)通過端部法蘭分別與筒節(jié)和封頭連接；所述波紋管與殼體筒節(jié)之間加裝一擋板，該擋板與所述換熱管外壁留有間隙。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的單管換熱管測(cè)試裝置，其特征在于所述換熱管的進(jìn)、出口處均設(shè)有溫度傳感器和壓力傳感器；殼體的每節(jié)筒體下接管處均設(shè)有溫度傳感器，所述殼程流量分配器和混流器位置均設(shè)有溫度傳感器和壓力傳感器；殼程儲(chǔ)液罐和管程儲(chǔ)液罐的出口閥處均設(shè)有流量傳感器。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的單管換熱管測(cè)試裝置，其特征在于所述高溫流體儲(chǔ)罐配有加熱器與溫度控制器；所述低溫流體儲(chǔ)罐配有冷卻器與溫度控制器；所述溫度傳感器均為熱電偶傳感器；所述壓力傳感器均壓電式壓力傳感器，所述閥門均為電磁閥；所述流量傳感器均為電子渦輪傳感器。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的單管換熱管測(cè)試裝置，其特征在于所述各溫度傳感器、壓力傳感器和流量傳感器分別與計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的對(duì)應(yīng)信號(hào)輸入端口連接，所述各閥門分別連接計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的對(duì)應(yīng)控制端連接。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的單管換熱管測(cè)試裝置，其特征在于所述殼程儲(chǔ)液罐為高溫流體儲(chǔ)罐，管程儲(chǔ)液罐為低溫流體罐；或殼程儲(chǔ)液罐為低溫流體罐，管程儲(chǔ)液罐為高溫流體儲(chǔ)罐。
全文摘要
本發(fā)明屬傳熱技術(shù)領(lǐng)域。公開一種管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法與裝置。本發(fā)明涉及一種單管換熱管測(cè)試裝置，基于該裝置可獲得單根換熱管的傳熱特性，配合本發(fā)明提出的管殼式換熱器節(jié)點(diǎn)溫度的預(yù)測(cè)方法，可確定管殼式換熱器管程和殼程流體的節(jié)點(diǎn)溫度。該方法主要包括以下步驟根據(jù)換熱器中折流板間距確定試驗(yàn)換熱管段的長(zhǎng)度，確定構(gòu)建殼程筒體所需的筒節(jié)數(shù)，加工換熱管封板并焊接管法蘭，組裝試驗(yàn)裝置；根據(jù)換熱器的管程和殼程進(jìn)出口溫度確定試驗(yàn)參數(shù)，并進(jìn)行換熱管段傳熱性能試驗(yàn)，建立單管進(jìn)出口溫度以及管外上下游流體溫度的映射關(guān)系；啟動(dòng)計(jì)算機(jī)程序，輸入換熱器設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)，執(zhí)行分析命令，待分析結(jié)束后，輸出換熱器內(nèi)部各節(jié)點(diǎn)溫度值。
文檔編號(hào)G01K13/02GK102261968SQ20111015867
公開日2011年11月30日 申請(qǐng)日期2011年6月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月14日
發(fā)明者周劍鋒, 李洋, 董金善, 邵春雷, 顧伯勤, 黃星路 申請(qǐng)人:南京工業(yè)大學(xué)