一種汽車制動系統剎車盤的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種汽車制動系統剎車盤，屬于汽車制動技術領域。在剎車面之間的實體內設置有空腔，所述空腔內填充有鈉金屬，所述空腔端部設有密封空腔的堵頭。本實用新型剎車盤產生的熱量被鈉金屬迅速吸收，起到的迅速降低剎車面溫度的作用，并且鈉金屬是熱良導體，使熱量能在兩剎車面之間迅速傳導，使得剎車面溫度均勻，能顯著提高剎車盤的耐磨和制動性能。
【專利說明】
一種汽車制動系統剎車盤
技術領域
[0001]本實用新型涉及汽車制動技術領域，具體涉及一種汽車制動系統剎車盤。
【背景技術】
[0002]近年來，汽車速度在不斷提高，貨車和大客車的總重不斷增加。另外，轎車的重心普遍降低且廣泛采用小直徑寬斷面的輪胎，使制動器安裝位置受到限制，因此在重型貨車和轎車上采用制動熱穩定性能較好的盤式制動器的日益增多，盤式制動有時又稱碟式制動，而剎車盤是盤式制動器的關鍵零件，一般分為普通盤式剎車和通風盤式剎車兩種。
[0003]剎車盤一般為環形的圓盤，與剎車鉗接觸的是光滑的剎車面。通風盤式剎車是在兩個剎車面之間預留出一個空隙，使氣流在空隙中穿過，有些通風盤還在盤面上鉆出許多圓形通風孔，或是在盤面上割出通風槽或預制出呈規律分布的肋條，或預制出矩形的通風孔.通風盤式剎車利用風流作用，其冷熱效果要比普通盤式剎車更好。盤式剎車的主要優點是在高速剎車時能迅速制動，散熱效果優于鼓式剎車，制動效能的恒定性好，便于安裝像ABS那樣的高級電子設備。
[0004]常用的剎車盤材料為HT200或HT250鑄鐵添加銅、鉬、鎳、鉻、錳等合金元素，使之更加耐磨，提升制動性能。
[0005]現有剎車盤剎車時，剎車盤面和剎車片相互摩擦作用而產生的熱量，因為剎車盤面和剎車片緊密接觸，產生的熱量不能及時擴散，會使剎車盤溫度升高，進而影響剎車盤的制動效果。
【實用新型內容】
[0006]本實用新型一種汽車制動系統剎車盤的目的在于解決現有技術中剎車面在剎車時散熱慢，剎車面溫度過高的技術問題。
[0007]為實現上述目的，本實用新型一種汽車制動系統剎車盤采用技術的方案是:在兩剎車面之間的實體內設置有空腔，所述空腔內填充有鈉金屬，所述空腔端部安裝有密封空腔的堵頭。
[0008]優選的，所述空腔的數量不少于2個，沿圓周均勻分布。
[0009]優選的，所述空腔為直筒形或弧形筒狀。
[0010]優選的，所述堵頭與剎車盤焊接連接、螺紋連接或壓螺釘壓銅墊片連接。
[0011]本實用新型的主要效果體現在:剎車盤產生的熱量被鈉金屬迅速吸收，使剎車面溫度迅速降低，并且鈉金屬是良好的熱導體，使熱量能在兩剎車面之間迅速傳導，使得剎車面溫度均勻，保證了剎車盤的制動效果。
【附圖說明】
[0012]圖1是本實用新型一種汽車制動系統剎車盤空腔形狀為直筒形結構的軸向半剖視圖；
[0013]圖2是圖1所示汽車制動系統剎車盤的空腔形狀為直筒形結構的徑向局部剖視圖；
[0014]圖3是本實用新型一種汽車制動系統剎車盤空腔形狀為弧形筒狀結構的徑向局部剖視圖。
【具體實施方式】
[0015]下面結合附圖對本實用新型做進一步說明。
[0016]如圖1、圖2、圖3所示:圖中:1、鈉金屬，2、空腔，3、堵頭，4a、剎車面，4b、剎車面，5、
安裝孔。
[0017]本實用新型一種汽車制動系統剎車盤，在剎車面4a和4b之間設置有徑向空腔2，其可以預制或鉆出，鈉金屬I填充到空腔2內，堵頭3將鈉金屬I密封在空腔2內；空腔形狀分為直筒形或弧形筒狀，直筒形空腔根據剎車盤直徑大小和所需散熱量設置;弧形筒狀空腔依據通風剎車盤肋條或通風孔的位置設置;空腔2的數量至少在2個以上并沿圓周均勻布置；堵頭3與剎車盤的連接方式為密封螺紋連接、壓螺釘壓銅墊片連接或焊接。
[0018]本實用新型汽車制動系統剎車盤工作時，剎車時所產生的熱量可以被鈉金屬I迅速吸收，超過其鈉金屬I熔點后，鈉金屬I可以變成液態，由于鈉金屬I是熱的良導體，因此可以吸收大量的熱量，并且使剎車面4a和4b的溫度變得均勻，避免剎車盤產生熱應力。在空腔2內也可以填充液態的鉀鈉合金，其效果與鈉金屬相當。
[0019]以上所述為本實用新型的較佳實施例，用于進一步理解、解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型的保護范圍。
【主權項】
1.一種汽車制動系統剎車盤，其特征在于:在兩剎車面之間實體內設置有空腔，所述空腔內填充有鈉金屬，所述空腔端部安裝有密封空腔的堵頭。2.根據權利要求1所述的一種汽車制動系統剎車盤，其特征在于:所述空腔的數量不少于2個，沿圓周均勻分布。3.根據權利要求1所述的一種汽車制動系統剎車盤，其特征在于:所述空腔為直筒形或弧形筒狀。4.根據權利要求1所述的一種汽車制動系統剎車盤，其特征在于:所述堵頭與剎車盤焊接連接、螺紋連接或壓螺釘壓銅墊片連接。
【文檔編號】F16D65/12GK205533902SQ201620079125
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年1月27日
【發明人】蓋廣柱, 高友德
【申請人】臨沂蓋氏機械有限公司