一種麥秸稈纖維剎車片摩擦材料生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明提供麥秸稈纖維剎車片摩擦材料生產工藝包括將麥桔桿去除雜質后，切割成第一預設長度的碎桔桿，并將所述碎桔桿蒸煮去脂后甩干；將所述甩干后的第一預設長度的碎桔桿切割成第二預設長度的碎桔桿，所述第一預設長度大于第二預設長度；將第二預設長度的碎桔桿浸入膠池中浸膠0.5?1.5小時，將配料高速混料機中進行攪拌20?40分鐘，待完全融合后放出裝桶生成麥秸稈纖維剎車片摩擦材料。本發明實施例麥秸稈纖維剎車片摩擦材料生產工藝具有生產出的剎車片摩擦材料噪音低且性能好的優點。
【專利說明】
一種麥秸稈纖維剎車片摩擦材料生產工藝
技術領域
[0001]本發明涉及汽車剎車片摩擦材料生產領域，特別是一種麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝。
【背景技術】
[0002]目前的技術生產的汽車剎車片摩擦材料在連續使用后，使得剎車的噪音較大，剎車性能變差，剎車效果不好的問題。
[0003]因此，如何設計一種剎車片摩擦材料的生產工藝生使得生產出的剎車片摩擦材料的剎車噪音低且剎車性能好是業界亟需解決的課題。
【發明內容】
[0004]為了解決上述現有的技術問題，本發明提供一種麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝利用在生產過程中加入麥秸桿纖維以生產出噪音低且剎車性能好的麥秸桿纖維剎車片摩擦材料。
[0005]本發明提供一種麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝包括步驟:
[0006]將桔桿去除雜質后，切割成第一預設長度的碎桔桿，并將所述碎桔桿蒸煮去脂后用干；
[0007]將所述甩干后的第一預設長度的碎桔桿切割成第二預設長度的碎桔桿，所述第一預設長度大于第二預設長度；
[0008]將第二預設長度的碎桔桿浸入膠池中浸膠0.5-1.5小時，所述膠池中各物質的質量百分數比例分別為:液體樹脂膠60%，氧化鎂10%，丁晴膠5%，純度90以上的酒精20%，其他催化劑5%，膠池的溫度控制在50-70攝氏度；
[0009]將浸膠后的第二預設長度的碎桔桿烘干并增強后，按照第二預設長度的碎桔桿35 %、酚醛改性樹脂7 %、建筑填充料19%、減摩材料20%、硫鐵礦0.5%、炭黑0.5 %、氧化鋁I %、40目黃銅粉7%。增強材料10%的質量份數混合并在高速混料機中進行攪拌20-40分鐘，待完全融合后放出裝桶生成麥秸桿纖維剎車片摩擦材料。
[0010]優選地，所述第一預設長度不大于10cm。
[0011]優選地，所述第二預設長度為在3_5cm。
[0012]所述將碎桔桿蒸煮去脂后甩干的步驟中，蒸煮的時間控制在5小時。
[0013]優選地，所述將第二預設長度的碎桔桿浸入膠池中浸膠I小時，且所述膠池的溫度控制在60攝氏度。
[0014]優選地，在所述將浸膠后的第二預設長度的碎桔桿烘干并增強的步驟中，烘干的溫度控制在80-90攝氏度。
[0015]相較于現有技術，本發明實施例的麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝生產出麥秸桿纖維剎車片摩擦材料使用的麥秸桿植物纖維，產品組織架構稠密，無污染，綠色環保材料，用在剎車片摩擦材料中，溫度可以維持在300攝氏度以上，即使超過自身所能承受的溫度，表面炭化而不結焦，所產生的炭化物附于摩擦材料表面，起到摩擦粉般的潤滑作用，獨特的纖維結構和粗桿莖能夠很好的分散外界對剎車片摩擦材料的作用力，起到良好的緩沖和反彈作用，能夠獲得立即制動的效果，并且不損傷對偶，減少因剎車產生的噪音，極好的分散性和結合性帶動其他材料均勻分布，大大改善剎車片的熱衰退性及硬度。
【附圖說明】
[0016]圖1為本發明一優選實施例的麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝的方框示意圖。
【具體實施方式】
[0017]下面結合【附圖說明】及【具體實施方式】對本發明進一步說明。
[0018]請參閱圖1。本發明優選實施例的麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝包括步驟:
[0019]S1:將麥桔桿去除雜質后，切割成第一預設長度的碎桔桿，并將所述碎桔桿蒸煮去脂后甩干；
[0020]本步驟中，將麥秸桿曬干、去泥后去掉根部后切斷，將麥秸桿切成第一預設長度，該第一預設長度不大于1cm的長度，蒸煮去脂后甩干過程中蒸煮的時間控制在5小時。
[0021]S2:將所述甩干后的第一預設長度的碎桔桿切割成第二預設長度的碎桔桿，所述第一預設長度大于第二預設長度；
[0022]本步驟中，第二預設長度為在3_5cm。
[0023]S3:將第二預設長度的碎桔桿浸入膠池中浸膠0.5-1.5小時，所述膠池中各物質的質量百分數比例分別為:液體樹脂膠60%，氧化鎂10%，丁晴膠5%，純度90以上的酒精20%，其他催化劑5%，膠池的溫度控制在50-70攝氏度；
[0024]本步驟中，所述將第二預設長度的碎桔桿浸入膠池中浸膠I小時，且所述膠池的溫度控制在60攝氏度。
[0025]S4:將浸膠后的第二預設長度的碎桔桿烘干并增強后，按照第二預設長度的碎桔桿35%、酚醛改性樹脂7%、建筑填充料19%、減摩材料20%、硫鐵礦0.5%、炭黑0.5%、氧化鋁I %、40目黃銅粉7%。增強材料10%的質量份數混合并在高速混料機中進行攪拌20-40分鐘，待完全融合后放出裝桶生成麥秸桿纖維剎車片摩擦材料。
[0026]本步驟中，在所述將浸膠后的第二預設長度的碎桔桿烘干并增強的步驟中，烘干的溫度控制在80-90攝氏度。生產的產品指標如下:產品指標:長:1-2mm，直徑:3一5mm，纖維素含量大于50 %，密度:1.35-1.72g/cm3，揮發物:小于7%，比表面積:0.05-0.08m2/g，干斷裂強度大于1.75cN/dtcX。
[0027]上述SI至S4的步驟完成該麥秸桿纖維剎車片摩擦材料的生產后，可以利用該麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產剎車片，具體過程如下:
[0028]首先，提供鋼背，并把配好的鋼背專用膠均勻涂在鋼背用于壓制摩擦材料的面上。本步驟中，主要按照配比進行輔料的添加，具體包括:
[0029]鋼背除油:將鋼背用拋丸機去掉油污和鐵銹；
[0030]配膠:用酒精或丙酮稀釋鋼背專用膠至工作濃度；
[0031]鋼背涂膠:把配好的鋼背專用膠均勻涂在鋼背用于壓制摩擦材料的面上。
[0032]稱料:把混料按照剎車片的型號和需要的數量進行稱重。
[0033]然后，將所述摩擦材料裝上鋼背用壓機進行熱壓生成半成品剎車片，熱壓溫度為150 °C?160 °C，壓機壓制壓力為18兆帕，排氣3次，每次30秒，保溫300秒；
[0034]最后，熱壓后的所述半成品剎車片進行熱處理，熱處理溫度為階梯式升溫150°C?180°C，時間為4?12小時，然后降溫至50°C，進行機械及配件安裝生成麥秸桿纖維剎車片。具體包括機械處理:按剎車片圖紙工藝要求進行磨削、倒角等機械加工;安裝消音片:在加工好的剎車片上安裝消音片;鉚接:把附件鉚接在剎車片鋼背上;噴涂:對剎車片機械噴粉或噴漆;噴碼:在剎車片上噴上型號和生產日期；
[0035]進一步的，將所述麥秸桿纖維剎車片進行包裝。
[0036]相較于現有技術，本發明實施例的麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝，生產出麥秸桿纖維剎車片摩擦材料的本產品是使用麥秸桿植物纖維，產品組織架構稠密，無污染，綠色環保材料，用在剎車片摩擦材料中，溫度可以維持在300攝氏度以上，即使超過自身所能承受的溫度，表面炭化而不結焦，所產生的炭化物附于摩擦材料表面，起到摩擦粉般的潤滑作用，獨特的纖維結構和粗桿莖能夠很好的分散外界對剎車片摩擦材料的作用力，起到良好的緩沖和反彈作用，能夠獲得立即制動的效果，并且不損傷對偶，減少因剎車產生的噪音，極好的分散性和結合性帶動其他材料均勻分布，改善剎車片的熱衰退性及硬度。
[0037]以上內容是結合具體的優選實施方式對本發明所作的進一步詳細說明，不能認定本發明的具體實施只局限于這些說明。對于本發明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發明的保護范圍。
【主權項】
1.一種麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝，其特征在于，包括步驟: 將麥桔桿去除雜質后，切割成第一預設長度的碎桔桿，并將所述碎桔桿蒸煮去脂后甩干； 將所述甩干后的第一預設長度的碎桔桿切割成第二預設長度的碎桔桿，所述第一預設長度大于第二預設長度； 將第二預設長度的碎桔桿浸入膠池中浸膠0.5-1.5小時，所述膠池中各物質的質量百分數比例分別為:液體樹脂膠60%，氧化鎂10%，丁晴膠5%，純度90以上的酒精20%，其他催化劑5%，膠池的溫度控制在50-70攝氏度； 將浸膠后的第二預設長度的碎桔桿烘干并增強后，按照第二預設長度的碎桔桿35%、酚醛改性樹脂7 %、建筑填充料19 %、減摩材料20 %、硫鐵礦0.5 %、炭黑0.5 %、氧化鋁I %、40目黃銅粉7%。增強材料10%的質量份數混合并在高速混料機中進行攪拌20-40分鐘，待完全融合后放出裝桶生成麥秸桿纖維剎車片摩擦材料。2.根據權利要求1所述的麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝，其特征在于，所述第一預設長度不大于1cm03.根據權利要求1所述的麥秸桿纖維剎車片摩擦材料生產工藝，其特征在于，所述第二預設長度為在3-5cm0 所述將碎桔桿蒸煮去脂后甩干的步驟中，蒸煮的時間控制在5小時。4.根據權利要求1所述的麥秸桿纖維剎車片生產工藝，其特征在于，所述將第二預設長度的碎桔桿浸入膠池中浸膠I小時，且所述膠池的溫度控制在60攝氏度。5.根據權利要求1所述的麥秸桿纖維剎車片生產工藝，其特征在于，在所述將浸膠后的第二預設長度的碎桔桿烘干并增強的步驟中，烘干的溫度控制在80-90攝氏度。
【文檔編號】C09K3/14GK106090088SQ201610384087
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月1日 公開號201610384087.6, CN 106090088 A, CN 106090088A, CN 201610384087, CN-A-106090088, CN106090088 A, CN106090088A, CN201610384087, CN201610384087.6
【發明人】熊萬軍
【申請人】江蘇金麥穗新能源科技股份有限公司