一種超高壓泄壓閥的制作方法
【專利摘要】本發明涉及一種超高壓泄壓閥，包括頂出油缸，活塞，頂桿，頂桿復位彈簧，上閥套，高壓介質入口，拉環，閥座，下閥套，閥芯，閥芯復位彈簧以及高壓介質出口；所述頂出油缸固定在所述上閥套上，所述活塞安裝在所述頂出油缸內部，所述頂桿與所述活塞相連接并伸出所述頂出油缸之外，所述頂桿復位彈簧被所述頂桿貫穿，所述拉環設置于上閥套和下閥套之間，閥座安裝于所述拉環的內部，所述閥芯位于所述下閥套內部，閥芯復位彈簧位于所述下閥套內部。本發明所述的一種超高壓泄壓閥將高壓介質和低壓介質分離開來，便于快速將所述高壓介質釋放出去，提高了釋放高壓介質的效率，節約了工業生產過程的時間成本，提高了生產效率。
【專利說明】
一種超高壓泄壓閥
技術領域
[0001]本發明涉及陶瓷機械設備領域，尤其涉及一種超高壓泄壓閥。
【背景技術】
[0002]市場上超高壓泄壓閥都是泄壓流量較少，泄壓頻率較低，從而泄壓過程較長，實際工業生產過程中的生產效率低，對于要求單次泄壓流量大，泄壓頻率大的靜壓設備，目前市場幾乎是空白。針對以上問題，有必要提出一種新的超高壓泄壓閥，解決以上問題。
[0003]本發明提出一種超高壓泄壓閥，能夠實現單次泄壓大流量，提高了工業生產效率。
【發明內容】
[0004]本發明要解決的技術問題是提供一種超高壓泄壓閥，能夠實現單次泄壓大流量，提高了工業生產效率。
[0005]為了解決上述技術問題，本發明提出一種超高壓泄壓閥，包括頂出油缸，活塞，頂桿，頂桿復位彈簧，上閥套，高壓介質入口，拉環，閥座，下閥套，閥芯，閥芯復位彈簧以及高壓介質出口；
所述頂出油缸固定在所述上閥套上，所述活塞安裝在所述頂出油缸內部，所述頂桿與所述活塞相連接并伸出所述頂出油缸之外且到達所述閥座內；
所述頂桿復位彈簧被所述頂桿貫穿，所述高壓介質入口設置于所述上閥套上，所述拉環設置于上閥套和下閥套之間；
閥座安裝于所述拉環的內部，所述閥芯位于所述下閥套內部，閥芯復位彈簧位于所述下閥套內部，用于使閥芯復位；
高壓介質出口位于所述下閥套上。
[0006]
優選地，在所述油缸和所述上閥套的銜接之處還設置有單向密封件，所述單向密封件包裹所述頂桿的四周。
[0007]優選地，所述頂桿復位彈簧的內徑大于或等于所述頂桿的外徑。
[0008]優選地，所述上閥套上設置有通孔，所述通孔呈T字形，其中所述T字形通孔的上部用于容納所述頂桿，T形尾部的端口與所述高壓介質入口相連通。
[0009]優選地，所述上閥套上設置有頂桿導向套，所述頂桿導向套用于固定所述單向密封件。
[0010]優選地，所述閥座的下面設置有閥芯接口，所述閥芯接口為錐面結構。
[0011]優選地，所述閥芯位于第一通孔內部，其包括柱狀體第一凸點和第二凸點，所述第一凸點與柱狀體之間設置有錐面結構，所述閥芯上的錐面結構與所述閥座上的錐面結構相匹配。
[0012]優選地，所述柱狀體的四周還設置有泄壓阻尼孔套，所述泄壓阻尼孔套是由設置有多個小孔的銅殼制成。
[0013]優選地，所述第二凸點位于所述柱狀體的下面，其外徑小于柱狀體的外徑，并與柱狀體之間構成一個臺階結構，所述第二凸點伸入述閥芯復位彈簧的內部。
[0014]優選地，所述頂出油缸和所述上閥套之間設有便于觀察所述單向密封件的空間。
[0015]與現有技術相比，本發明的有益效果在于:
1、本發明所述的一種超高壓泄壓閥將高壓介質和低壓介質(控制介質)分離開來，便于快速將所述高壓介質釋放出去，提高了釋放高壓介質的效率，節約了工業生產過程的時間成本，提尚了生廣效率。
[0016]2、本發明在所述油缸和所述上閥套的銜接之處還設置有單向密封件，防止控制介質沿所述頂桿滲漏到所述頂出油缸之外。
[0017]3、本發明在所述頂出油缸和上閥套之間設有便于觀察單向密封件的空間，為了便于查看單向密封件的密封情況，并隔離高壓和低壓裝置。
[0018]4、本發明在所述閥芯的四周還設置有由設置有多個小孔的銅殼制成泄壓阻尼孔套，一方面，能夠防止閥芯跑偏，另一方面能夠降低高壓介質的流速，保護高壓高速條件下的閥芯不受損害。
【附圖說明】
[0019]圖1為本發明一種超高壓泄壓閥的剖面結構示意圖。
【具體實施方式】
[0020]為了使本領域的技術人員更好地理解本發明的技術方案，下面結合附圖和優選實施例對本發明作進一步的詳細說明。
[0021]如圖1所示，一種超高壓泄壓閥，包括頂出油缸I，活塞2，頂桿3，頂桿復位彈簧4，上閥套5，高壓介質入口 6，拉環7，閥座8，下閥套9，閥芯10，閥芯復位彈簧11以及高壓介質出口12;所述頂出油缸I固定在所述上閥套5上，所述活塞2安裝在所述頂出油缸I內部，所述頂桿3與所述活塞2相連接并伸出所述頂出油缸I之外，到達所述閥座8內部，所述頂桿復位彈簧4被所述頂桿3貫穿，所述高壓介質入口 6設置于所述上閥套5的一側，所述拉環7設置于上閥套5的下面，閥座8安裝于所述拉環7的內部，下閥套9位于所述拉環7的下面，所述閥芯10位于所述下閥套9內部并部分伸出下閥套9之外到達所述閥座8內部，閥芯復位彈簧11位于所述下閥套9內部，用于使閥芯復位，高壓介質出口 12位于所述下閥套9的下面。
[0022]所述頂出油缸I通過螺絲或其他方式固定在所述上閥套上，其包括控制介質入口，活塞安裝區，頂桿復位彈簧安裝區，以及頂桿安裝區。所述控制介質入口用于注入控制介質或釋放控制介質，活塞安裝區用于安放活塞，所述活塞可以在壓力的作用下上下運動，頂桿復位彈簧安裝區用于安放頂桿復位彈簧，是一種臺階結構。
[0023]所述活塞2設置于所述頂出油缸I的活塞安裝區，其可以在壓力作用下上下運動，所述頂桿的頂部與所述活塞相連接，并穿過所述彈簧和頂桿安裝區，經過上閥套，到達所述閥座內，進一步地，為了防止控制介質沿所述頂桿滲漏到所述頂出油缸之外，本發明在所述油缸和所述上閥套的銜接之處還設置有單向密封件13，所述單向密封件包裹在所述頂桿四周。
[0024]所述頂桿復位彈簧4的上面與所述活塞2相連接，其下面與所述頂桿復位彈簧安裝區的臺階相連接，所述頂桿復位彈簧的內徑大于或等于所述頂桿的外徑，便于所述頂桿穿過所述頂桿復位彈簧。
[0025]注入控制介質時，頂出油缸內壓力增大，推動活塞向下運動，壓縮頂桿復位彈簧，頂桿跟隨活塞一起向下運動，釋放控制介質時，頂出油缸內壓力減小，處于壓縮狀態下的頂桿復位彈簧推動所述活塞向上運動，頂桿跟隨所述活塞一起向上運動。
[0026]所述上閥套5與所述高壓介質入口6連接，其包括通孔，頂桿導向套14以及頂出油缸安裝區。所述高壓介質入口通過密封墊或法蘭固定在上閥套上的通孔上。所述通孔呈“T”字形，其中“T”字形的上部用于容納所述頂桿，另一端的端口與所述高壓介質入口相連通；且所述“T”字形通孔的上部分孔徑大于所述頂桿的外徑，便于高壓介質通過通孔流向閥座。其他實施例中，所述“T”字形通孔的上部分孔徑也可以等于所述頂桿的外徑，為了使高壓介質能夠流向閥座，可以在通過通孔的頂桿部分區域設置連通所述閥座和所述高壓介質入口的小孔，用來實現高壓介質通過通孔和頂桿流向閥座。所述頂桿導向套14用于固定所述單向密封件13，防止高壓介質與所述控制介質相混合。頂出油缸安裝區用于安裝所述油缸，為了便于查看單向密封件的密封情況，并隔離高壓和低壓裝置，本實施例中，所述頂出油缸和上閥套之間設有便于觀察單向密封件的空間16。
[0027]所述拉環7設置于所述上閥套5和下閥套9中間，用于固定所述閥座。
[0028]所述閥座位于所述拉環的內部，其中間設置有閥體通孔，所述閥體通孔的上面設置有頂桿接口，所述閥體通孔的下面設置有閥芯接口。所述頂桿接口的形狀及位置與所述頂桿尾部的形狀及大小相匹配，用于與所述頂桿相連接，所述閥芯接口為錐面結構，用于與所述閥芯連接。
[0029]所述下閥套設置于所述拉環的下面，其與所述高壓介質出口連通包括臺階狀通孔。所述臺階狀通孔包括第一通孔，第二通孔和第三通孔，以上所述的三個通孔相互連通，其孔徑從上到下依次減小，第一通孔和第二通孔之間構成了第一臺階，第二通孔和第三通孔之間構成了第二臺階。第一通孔的孔徑最大且位于最上面與所述閥座相連接，用于安放閥芯，故所述第一通孔的孔徑大于所述閥芯的外徑，第二通孔位于臺階狀通孔的中間位置，其孔徑大于第三通孔孔徑，小于第一通孔孔徑，用于安放所述閥芯復位彈簧，第三通孔的孔徑最小并與所述高壓介質出口相連通。
[0030]所述閥芯位于第一通孔內部，其包括柱狀體，第一凸點和第二凸點。所述柱狀體位于所述閥芯的中間，第一凸點和第二凸點分別位于所述柱狀體的兩端，具體地，第一凸點的外徑小于柱狀體的外徑，且第一凸點與柱狀體之間設置有錐面結構，所述閥芯上的錐面結構與所述閥座上閥芯接口的錐面結構相匹配，故放閥芯上的錐面結構與所述閥座上的錐面結構相連接，即可實現閥芯與閥座之間的密封連接。所述柱狀體位于第一通孔內部，柱狀體的四周還設置有泄壓阻尼孔套15，所述泄壓阻尼孔套15是由設置有多個小孔的銅殼制成，其孔徑大于第二通孔孔勁，小于第一通孔孔徑，所述泄壓阻尼孔套15位于第一通孔內部，其頂部與所述閥座相連接，底部與所述第一臺階相連接，且包圍在所述閥芯的柱狀體的四周，一方面，能夠防止閥芯跑偏，另一方面能夠降低高壓介質的流速，保護高壓高速條件下的閥芯不受損害。
[0031]所述第二凸點位于所述柱狀體的下面，其外徑小于柱狀體的外徑，并于柱狀體之間構成一個臺階結構，所述第二凸點伸入所述閥芯復位彈簧的內部，防止復位彈簧跑偏。
[0032]所述閥芯復位彈簧位于第二通孔內，其外徑大于第三通孔孔徑和第二凸點的孔徑，小于柱狀體的外徑，其上面與所述閥芯的柱狀體和第二凸點構成的臺階結構相連接，其下面與所述第三通孔和第二通孔構成的第二臺階相連接。
[0033]本發明所述的一種超高壓泄壓閥具體的泄壓過程如下:向頂出油缸內部注入控制介質，頂出油缸內壓力增大，推動活塞向下運動，壓縮頂桿復位彈簧，頂桿跟隨活塞一起向下運動，到達閥芯的第二凸點后推動閥芯向下運動，閥芯復位彈簧處于壓縮狀態，閥芯上的錐面結構慢慢離開所述閥座上的錐面結構，閥芯和閥座之間有了縫隙之后，高壓介質從高壓介質出口依次經過第三通孔，第二通孔，第一通孔，閥芯和閥座之間的間隙，最后經過“T”字形通孔從高壓介質入口釋放出去，本發明所述的一種超高壓泄壓閥將高壓介質和低壓介質(控制介質)分離開來，便于快速將所述高壓介質釋放出去，提高了釋放高壓介質的效率，節約了工業生產過程的時間成本，提高了生產效率。
[0034]本發明所述的一種超高壓泄壓閥具體的充壓過程與泄壓過程類似，不同之處在于由高壓介質入口出入高壓介質，依次經過“T”字形通孔，閥座與閥芯之間的間隙，第一通孔，第二通孔，第三通孔，最后從高壓介質出口充壓。
[0035]本發明所述的一種超高壓泄壓閥具體的保壓過程如下:充壓完成以后，釋放控制介質時，頂出油缸內壓力減小，處于壓縮狀態下的頂桿復位彈簧推動所述活塞向上運動，頂桿跟隨所述活塞一起向上運動，頂桿慢慢離開所述閥芯的第一凸點，處于壓縮狀態的閥芯復位彈簧推動閥芯向上運動，閥芯上的錐面結構與閥座上的錐面結構相接觸，形成了一個密封結構，即可實現保壓過程。
[0036]與現有技術相比，本發明的有益效果在于:
1、本發明所述的一種超高壓泄壓閥將高壓介質和低壓介質(控制介質)分離開來，便于快速將所述高壓介質釋放出去，提高了釋放高壓介質的效率，節約了工業生產過程的時間成本，提尚了生廣效率。
[0037]2、本發明在所述油缸和所述上閥套的銜接之處還設置有單向密封件，防止控制介質沿所述頂桿滲漏到所述頂出油缸之外。
[0038]3、本發明在所述頂出油缸和上閥套之間設有便于觀察單向密封件的空間，為了便于查看單向密封件的密封情況，并隔離高壓和低壓裝置。
[0039]4、本發明在所述閥芯的四周還設置有由設置有多個小孔的銅殼制成泄壓阻尼孔套，一方面，能夠防止閥芯跑偏，另一方面能夠降低高壓介質的流速，保護高壓高速條件下的閥芯不受損害。
[0040]以上所述是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發明的保護范圍。
【主權項】
1.一種超高壓泄壓閥，包括頂出油缸，活塞，頂桿，頂桿復位彈簧，上閥套，高壓介質入口，拉環，閥座，下閥套，閥芯，閥芯復位彈簧以及高壓介質出口； 所述頂出油缸固定在所述上閥套上，所述活塞安裝在所述頂出油缸內部，所述頂桿與所述活塞相連接并伸出所述頂出油缸之外且到達所述閥座內； 所述頂桿復位彈簧被所述頂桿貫穿，所述高壓介質入口設置于所述上閥套上，所述拉環設置于上閥套和下閥套之間； 閥座安裝于所述拉環的內部，所述閥芯位于所述下閥套內部，閥芯復位彈簧位于所述下閥套內部，用于使閥芯復位； 高壓介質出口位于所述下閥套上。2.根據權利要求1所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，在所述油缸和所述上閥套的銜接之處還設置有單向密封件，所述單向密封件包裹所述頂桿的四周。3.根據權利要求1所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述頂桿復位彈簧的內徑大于或等于所述頂桿的外徑。4.根據權利要求1所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述上閥套上設置有通孔，所述通孔呈T字形，其中T字形通孔的上部用于容納所述頂桿，T字形通孔的下部的端口與所述高壓介質入口相連通。5.根據權利要求2所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述上閥套上設置有頂桿導向套，所述頂桿導向套用于固定所述單向密封件。6.根據權利要求1所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述閥座的下面設置有閥芯接口，所述閥芯接口為錐面結構。7.根據權利要求6所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述閥芯位于第一通孔內部，其包括柱狀體第一凸點和第二凸點，所述第一凸點與柱狀體之間設置有錐面結構，所述閥芯上的錐面結構與所述閥座上的錐面結構相匹配。8.根據權利要求7所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述柱狀體的四周還設置有泄壓阻尼孔套，所述泄壓阻尼孔套是由設置有多個小孔的銅殼制成。9.根據權利要求7所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述第二凸點位于所述柱狀體的下面，其外徑小于柱狀體的外徑，并與柱狀體之間構成一個臺階結構，所述第二凸點伸入述閥芯復位彈簧的內部。10.根據權利要求2所述的超高壓泄壓閥，其特征在于，所述頂出油缸和所述上閥套之間設有便于觀察所述單向密封件的空間。
【文檔編號】F16K1/32GK105889607SQ201610448410
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年6月21日
【發明人】梁日成, 范志勇, 馮斌, 盧進聰, 楊華亮
【申請人】佛山市南海金剛新材料有限公司, 佛山市陶瓷研究所股份有限公司