一種充氣式單筒減振器的裝配方法
【專利摘要】本發明涉及汽車零部件的加工技術，是一種充氣式單筒減振器的裝配方法，其特征是：首先特制一臺裝配設備，它包括有一底座、立柱、上模板、滑動模板、多功能導套、上下固定氣缸、上下浮動氣缸以及工件定位座、導向器油封壓裝套組成，然后按以下方法進行充氣式單筒減振器的裝配：將貯油筒分總成及活塞分總成放入上述特制設備中，首先通過多功能導套的充氣口往工件貯油筒分總成內充入氮氣；再通過注油口往工件貯油筒分總成內注油；最后通過活塞桿導向器油封壓裝套將工件導向器油封分總成壓入工件貯油筒分總成內；本發明將充氣式減振器傳統的三個獨立工序集中在一個工裝中完成，大大減少了設備投資，提高了生產效率，而且提高了產品裝配質量。
【專利說明】一種充氣式單筒減振器的裝配方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及汽車零部件的加工技術，尤其是一種充氣式單筒減振器的裝配方法。
【背景技術】
[0002]與雙筒式減振器相比，充氣式單筒減振器(參見圖1，主要由吊環1，浮動活塞2，活塞分總成3，貯油筒分總成4，連桿5導向器油封分總成6等組成)，它具有如下優點:⑴采用浮動活塞而減少了一套閥的系統，使結構簡化，重量減輕；⑵由于減振器里充有高壓氮氣，能減少車輪受突然沖擊時的振動，并可消除噪聲；(3)由于單筒式減振器的工作缸和活塞直徑都大于相同條件的雙筒式減振器，因而其阻尼更大，工作可靠性更強；⑷單筒式減振器內部的高壓氣體和油液被浮動活塞隔開，消除了油的乳化現象，因此得到廣泛應用。
[0003]傳統充氣式單筒式減振器裝配需要三道工序完成，裝配工藝復雜，分別為充氣、注油、壓裝導向器分總成油封。采用傳統生產工藝需要先裝入浮動活塞2、活塞分總成3——使用注油機注油——使用壓裝機壓裝導向器油封分總成6——使用充氣焊機從底部充氣焊接，最后焊接底部吊環1，此工藝弊端在于工序和需要使用的設備比較多，且先充氣后焊接的工藝其一容易造成減振器內部件打火影響減振器質量，其二裝配完成后再焊接底部吊環，因為焊接溫度過高容易使浮動活塞、活塞分總成上的橡膠密封件硬化，而導致產品失效或減低產品使用壽命。另外按老工藝生產需要三個工序以及三臺不同的設備來完成裝配，根據目前市場上三臺設備的平均造價，預計超過30萬人民幣，同時三個工序就需要三名操作工來完成，也會造成較大的人力資源浪費，綜上所述單筒式減振器充氣、注油、壓裝油封導向器分三個工序來完成將造成大量的人員及其設備采購資金浪費，而且工序間累計周轉時間較長，降低了生產效率。
【發明內容】
[0004]本發明的目的就是要解決充氣式單筒減振器傳統裝配方式工藝復雜，設備投資大，生產效率低，產品裝配質量不理想，影響產品質量等問題，提供一種充氣式單筒減振器的裝配方法。
[0005]本發明的具體方案是:一種充氣式單筒減振器的裝配方法，其特征是:首先特制一臺裝配設備，它具有一底座，底座上安裝有四根立柱，四根立柱的頂部固定安裝有上模板，四根立柱的中段裝有滑動模板，滑動模板的中部安裝有多功能導套，在多功能導套上開有上、下錯位的注油口和充氣口，多功能導套的下端還設有密封圈；在上模板的中部安裝有上固定氣缸，其活塞桿頭部向下布置，且在活塞桿頭部通過氣缸架裝有上浮動氣缸，上浮動氣缸的頭部同樣向下布置；在底座上安裝有下固定氣缸，其活塞桿頭部裝有下氣缸架向上布置，在下氣缸架上安裝有下浮動氣缸及四根連接桿，四根連接桿的上端與滑動模板固定連接；下浮動氣缸的活塞頭部向上布置，并在下浮動氣缸的活塞頭部安裝有工件定位座，夕卜配有一個導向器油封壓裝套；然后按以下步驟進行充氣式單筒減振器的裝配:⑴首先將吊環與貯油筒分總成焊裝一體；⑵將上下浮動氣缸及上下固定氣缸退回起點，再將工件貯油筒分總成垂直放于工件定位座上，開啟下浮動氣缸，使貯油筒口部外徑與多功能導套內徑配合；通過多功能導套內徑密封圈使其達到密封效果，將工件浮動活塞裝入多功能導套內，工件導向器油封分總成套入工件活塞桿分總成連桿上，將工件活塞桿分總成放入多功能導套內，開啟下固定氣缸將工件貯油筒及多功能導套一起上頂，使工件浮動活塞桿位于多功能導套的上注油口與下充氣口之間，即保持充氣口與貯油筒連通，而斷開注油口與貯油筒的連通，并使工件活塞桿分總成頂住上浮動氣缸活塞頭，通過多功能導套的充氣口往工件貯油筒分總成內充入氮氣；⑶先啟動上固定氣缸，將工件活塞桿分總成及工件浮動活塞壓入工件貯油筒分總成內，通過注油口往工件貯油筒分總成內注油，注油完成后將工件導向器油封分總成及上下卡簧按順序裝入多功能導套內，并裝上工件導向器油封壓裝套；⑷開啟上浮動氣缸，通過活塞桿導向器油封壓裝套將工件導向器油封分總成壓入工件c油筒分總成內到達設定位置，所有氣缸回位，取出導向器油封壓裝套，裝配工序完成，取出產品。
[0006]本發明中所述特制的裝配設備中，四臺氣缸及多功能導套為同軸安裝。
[0007]本發明中所述特制的裝配設備在上浮動氣缸活塞桿前端安裝有凸形壓頭，以方便施壓導向器油封壓裝套。
[0008]本發明中所述特制的裝配設備中，所述導向器油封壓裝套為圓筒形結構，其側壁開有一條軸向開口，開口寬度>工件活塞桿分總成的連桿直徑。
[0009]本發明中所述特制的裝配設備中，其工件定位座上開有“V”形定位槽，其中線與下浮動氣缸軸線同軸布置。
[0010]本發明具有以下優點:1.將傳統的三個獨立工序集中在一個工裝(工序)中完成，進行了三合一，大大減少了設備投入資金，提高生產效率；2.采用先充氣后注油封口的工藝大幅度降低了產品在制造過程中所造成的不良率以及不必要的生產損耗，避免了因活塞橡膠件受熱老化而影響產品使用壽命；3.減少人力資源浪費，由之前三名操作工一個工作日8小時裝配1000支產品提高到由一名操作工一個工作日8小時就能完成1000支產品的裝配工作；4.采用傳統式先裝配注油后充氣的工藝，需要充入2.5MPa氮氣，高氣壓容易造成充氣機氣管破裂，減低了裝配安全系數。而采用本發明裝配，只需要充入0.3MPa氮氣，再經過壓入活塞桿分總成對氣體進行壓縮就能達到充氣要求。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0011]圖1是充氣式單筒減振器結構示意圖；
圖2是本發明特制裝配設備工作狀態一的示意圖；
圖3是本發明特制裝配設備工作狀態二的示意圖；
圖4是本發明特制裝配設備工作狀態三的示意圖；
圖5是導向器油封壓裝套的俯視圖。
[0012]圖中:1一吊環,2—浮動活塞，3—活塞分總成，4一油筒分總成，5—連桿,6—導向器油封分總成，7一上固定氣缸,8—上氣缸架,9一上模板，10一上浮動氣缸，11一凸形壓頭，12—立柱，13—多功能導套，14 一滑動模板，15—連接桿，16—工件定位座，17—下浮動氣缸，18—下氣缸架，19一底座，20—下固定氣缸，21—導向器油封壓裝套，22—軸向開口。
【具體實施方式】
[0013]參見圖1，這是一個充氣式單筒減振器典型總裝后的結構，它由吊環1、浮動活塞2，活塞分總成3，貯油筒分總成4，連桿5，導向器油封分總成6組裝而成，其裝配工藝方法是:首先首先特制一臺裝配設備，它具有一底座19，底座19上安裝有四根立柱12，四根立柱12的頂部固定安裝有上模板9，四根立柱12的中段裝有滑動模板14，滑動模板14的中部安裝有多功能導套13，在多功能導套13上開有上、下錯位的注油口和充氣口，多功能導套13的下端還設有密封圈；在上模板9的中部安裝有上固定氣缸7，其活塞桿頭部向下布置，且在活塞桿頭部通過上氣缸架8裝有上浮動氣缸10，上浮動氣缸10的頭部同樣向下布置；在底座19上安裝有下固定氣缸20，其活塞桿頭部裝有下氣缸架18，向上布置，在下氣缸架18上安裝有下浮動氣缸17及四根連接桿15，四根連接桿15的上端與滑動模板14固定連接；下浮動氣缸17的活塞頭部向上布置，并在下浮動氣缸17的活塞頭部安裝有工件定位座16，外配有一個導向器油封壓裝套21 ;然后按以下步驟進行充氣式單筒減振器的裝配:⑴首先將吊環I與貯油筒分總成4焊裝一體；⑵將上下浮動氣缸17及上下固定氣缸20退回起點，再工件貯油筒分總成4垂直放于工件定位座16上，參見圖2，開啟下浮動氣缸17，使貯油筒口部外徑與多功能導套內徑配合；通過多功能導套13內徑密封圈使其達到密封效果，將工件浮動活塞2裝入多功能導套13內，導向器油封分總成6套入活塞桿分總成3連桿上，將工件活塞桿分總成3放入多功能導套13內，開啟下固定氣缸20將工件貯油筒及多功能導套13 —起上頂，使工件活塞桿位于多功能導套13的上注油口與下充氣口之間，即保持充氣口與貯油筒連通，而斷開注油口與貯油筒的連通，并使工件活塞桿分總成3頂住上浮動氣缸活塞頭，通過多功能導套13的充氣口往工件貯油筒分總成4內充入氮氣；⑶先啟動上固定氣缸7，將工件活塞桿分總成3及工件浮動活塞2壓入工件貯油筒分總成4內，參見圖3，通過注油口往工件貯油筒分總成4內注油，注油完成后將工件導向器油封分總成6及上下卡簧按順序裝入多功能導套13內，并裝上工件導向器油封壓裝套21 ;⑷開啟上浮動氣缸10，通過活塞桿導向器油封壓裝套21將工件導向器油封分總成6壓入工件貯油筒分總成4內到達設定位置，參見圖4，所有氣缸回位，取出導向器油封壓裝套21，裝配工序完成，取出女口廣叩ο
[0014]本實施例中所述特制的裝配設備中，四臺氣缸及多功能導套13為同軸安裝。
[0015]本實施例中所述特制的裝配設備在上浮動氣缸10活塞桿前端安裝有凸形壓頭11，以方便施壓導向器油封壓裝套21。
[0016]本實施例中所述特制的裝配設備中，所述導向器油封壓裝套21為圓筒形結構，其側壁開有一條軸向開口 22，參見圖5，開口寬度>工件活塞桿分總成的連桿直徑(一般取大于I一2mm最好，以方便導向器油封壓裝套穿過連桿套裝)。
[0017]本實施例中所述特制的裝配設備中，其工件定位座16上開有“V”形定位槽，其中線與下浮動氣缸17軸線同軸布置。
【權利要求】
1.一種充氣式單筒減振器的裝配方法，其特征是:首先特制一臺裝配設備，它具有一底座，底座上安裝有四根立柱，四根立柱的頂部固定安裝有上模板，四根立柱的中段裝有滑動模板，滑動模板的中部安裝有多功能導套，在多功能導套上開有上、下錯位的注油口和充氣口，多功能導套的下端還設有密封圈；在上模板的中部安裝有上固定氣缸，其活塞桿頭部向下布置，且在活塞桿頭部通過氣缸架裝有上浮動氣缸，上浮動氣缸的頭部同樣向下布置；在底座上安裝有下固定氣缸，其活塞桿頭部裝有下氣缸架向上布置，在下氣缸架上安裝有下浮動氣缸及四根連接桿，四根連接桿的上端與滑動模板固定連接；下浮動氣缸的活塞頭部向上布置，并在下浮動氣缸的活塞頭部安裝有工件定位座，外配有一個導向器油封壓裝套；然后按以下步驟進行充氣式單筒減振器的裝配:⑴首先將吊環與貯油筒分總成焊裝一體；⑵將上下浮動氣缸及上下固定氣缸退回起點，再將工件貯油筒分總成垂直放于工件定位座上，開啟下浮動氣缸，使貯油筒口部外徑與多功能導套內徑配合；通過多功能導套內徑密封圈使其達到密封效果，將工件浮動活塞裝入多功能導套內，工件導向器油封分總成套入工件活塞桿分總成連桿上，將工件活塞桿分總成放入多功能導套內，開啟下固定氣缸將工件貯油筒及多功能導套一起上頂，使工件浮動活塞桿位于多功能導套的上注油口與下充氣口之間，即保持充氣口與貯油筒連通，而斷開注油口與貯油筒的連通，并使工件活塞桿分總成頂住上浮動氣缸活塞頭，通過多功能導套的充氣口往工件貯油筒分總成內充入氮氣；⑶先啟動上固定氣缸，將工件活塞桿分總成及工件浮動活塞壓入工件貯油筒分總成內，通過注油口往工件貯油筒分總成內注油，注油完成后將工件導向器油封分總成及上下卡簧按順序裝入多功能導套內，并裝上工件導向器油封壓裝套；⑷開啟上浮動氣缸，通過活塞桿導向器油封壓裝套將工件導向器油封分總成壓入工件貯油筒分總成內到達設定位置，所有氣缸回位，取出導向器油封壓裝套，裝配工序完成，取出產品。
2.根據權利要求1所述的一種充氣式單筒減振器的裝配方法，其特征是:所述特制的裝配設備中，四臺氣缸及多功能導套為同軸安裝。
3.根據權利要求1所述的一種充氣式單筒減振器的裝配方法，其特征是:所述特制的裝配設備在上浮動氣缸活塞桿前端安裝有凸形壓頭，以方便施壓導向器油封壓裝套。
4.根據權利要求1所述的一種充氣式單筒減振器的裝配方法，其特征是:所述特制的裝配設備中，所述導向器油封壓裝套為圓筒形結構，其側壁開有一條軸向開口，開口寬度>工件活塞桿分總成的連桿直徑。
5.根據權利要求1所述的一種充氣式單筒減振器的裝配方法，其特征是:所述特制的裝配設備中，其工件定位座上開有“V”形定位槽，其中線與下浮動氣缸軸線同軸布置。
【文檔編號】F16F9/06GK104405810SQ201410562872
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年10月22日 優先權日:2014年10月22日
【發明者】祁生金, 徐作良, 李重陽 申請人:湖北揚飛減震器有限公司