專利名稱：減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊及其制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制動(dòng)襯墊，尤其涉及一種用于風(fēng)力發(fā)電機(jī)組偏航制動(dòng)器的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊及其制作方法。
背景技術(shù)：
制動(dòng)襯墊是偏航制動(dòng)器上重要的組成部分，通常是由金屬支承板和固定在該金屬支承板上的摩擦材料組成。所述的摩擦材料可以通過(guò)對(duì)粉末狀材料加熱壓制而形成，所述的粉末狀材料例如纖維性材料、填充料及粘合劑。但由于所用的摩擦材料的配方組份和配比不同，以及加工過(guò)程中工藝參數(shù)選擇不同，使得傳統(tǒng)的偏航制動(dòng)器在制動(dòng)過(guò)程中，制動(dòng)襯墊與制動(dòng)盤接觸時(shí)直接會(huì)產(chǎn)生劇烈振動(dòng)和很強(qiáng)的摩擦噪音。傳統(tǒng)制動(dòng)襯墊的摩擦面通常是平面，在制動(dòng)時(shí)壓緊制動(dòng)盤，導(dǎo)致其中氣體和粘附的碳化物磨屑不能及時(shí)排出，也會(huì)產(chǎn)生振動(dòng)及摩擦噪音。偏航制動(dòng)器所用的制動(dòng)襯墊是一個(gè)易磨損部件，在磨損到一定程度后需及時(shí)更換，以保證制動(dòng)器的制動(dòng)性能，一般的偏航制動(dòng)器沒(méi)有襯墊磨損報(bào)警線，需要工作人員登高觀察磨損情況或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)判斷是否更換制動(dòng)襯墊，增加工作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決使用現(xiàn)有技術(shù)加工偏航制動(dòng)器用的制動(dòng)襯墊時(shí)存在的，由于摩擦材料配方與生產(chǎn)過(guò)程中工藝參數(shù)選擇不合理而導(dǎo)致的制動(dòng)振動(dòng)劇烈，摩擦噪音大以及制動(dòng)襯墊沒(méi)有磨損報(bào)警線的問(wèn)題，而提供一種摩擦材料組份配比及加工工藝合理，制動(dòng)靈敏性高，制動(dòng)振動(dòng)小，摩擦噪音低且?guī)бr墊磨損報(bào)警線的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊及其制作方法。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:
一種減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，包`括鋼背和附著在鋼背上的磨料層，所述磨料層由下述重量百分?jǐn)?shù)的原料制備而成=PTS懸浮法酚醛樹脂10% 25%、石墨5% 8%、錫、銅硫化物3% 6%、三硫化二銻2% 5%、硅酸鋯2% 4%、碳化硅2% 6%、二氧化硅3 % 5 %、六鈦酸鉀晶須3 % 8 %、陶瓷纖維I % 2 %、芳綸纖維5 % 10 %、碳纖維2% 3%、鋼纖維5% 10%、銅纖維5% 8%、碳酸I丐5% 10%、云母5% 10%、輕石5% 10%、泡沫鐵粉5% 10%、腰果殼油摩擦粉5% 10%、橡膠粉5% 10%。所述磨料層的摩擦面上刻有至少一條與運(yùn)行軌跡成10° 20°夾角的槽，所述的制動(dòng)襯墊在其背面靠近兩端的對(duì)稱位置各設(shè)有一條磨損報(bào)警線。所述的刻在磨料層摩擦面上的與運(yùn)行軌跡成10° 20°夾角的槽是拋物線槽，槽的兩端分別位于磨料層的兩個(gè)側(cè)面上。所述的磨料層的摩擦面上在與運(yùn)行軌跡一致的前后端有倒角。所述的鋼背背面靠近兩端的對(duì)稱位置各開有一個(gè)通孔。所述的磨損報(bào)警線一端穿過(guò)通孔，其內(nèi)部金屬絲埋置于磨料層內(nèi)，埋置深度為磨料層總厚度減去報(bào)警時(shí)襯墊磨損掉的厚度，磨損報(bào)警線另一端安裝上快接插頭后預(yù)留到鋼背外部。一種減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊的制作方法如下:
步驟I)、將鋼背按圖紙要求進(jìn)行線切割、表面平整和硬化處理，在鋼背靠近兩端的對(duì)稱位置各鉆有一個(gè)通孔，將鋼背表面清潔干凈，放置備用；
步驟2)、將按照所占重量百分?jǐn)?shù)為10% 25%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5% 8%的石墨、3 % 6 %的錫、銅硫化物、2 % 5 %的三硫化二銻、2 % 4 %的硅酸鋯、2 % 6 %的碳化硅、3% 5%的二氧化硅、3% 8%的六鈦酸鉀晶須、1% 2%的陶瓷纖維、5% 10%的芳纟侖纖維、2% 3%的碳纖維、5% 10%的鋼纖維、5% 8%的銅纖維、5% 10%的碳酸鈣、5% 10%的云母、5% 10%的蛭石、5% 10%的泡沫鐵粉、5% 10%的腰果殼油摩擦粉、5% 10%的橡膠粉放置到混料機(jī)中，攪拌30分鐘，使之充分混合，打漿后得到磨料層混合物；
步驟3)、將步驟2)中得到的磨料層混合物放入到烘箱內(nèi)，以50°C的溫度預(yù)烘干，烘干時(shí)間20分鐘；
步驟4)、清潔油壓機(jī)中的壓制磨具，將步驟I)中制得的鋼背放置到磨具內(nèi)，將要粘結(jié)磨料層的鋼背正面涂膠，然后將兩條報(bào)警線從鋼背背面的兩個(gè)通孔分別插入，并在鋼背正面露出一定的高度，將步驟3)中經(jīng)過(guò)預(yù)烘干的磨料層混合物放置到鋼背上，設(shè)定油壓機(jī)的壓力為3Mpa，壓制周期為5分鐘，不加熱，冷壓得到毛坯；
步驟5)、將步驟4)中冷壓得到的毛坯轉(zhuǎn)移到溫度調(diào)整為200°C，壓力調(diào)整為5Mpa的油壓機(jī)內(nèi)，繼續(xù)壓制使之完全成型，壓制周期為20分鐘；
步驟6)、將步驟5)中得到的成型襯墊從油壓機(jī)內(nèi)取出，放置在烘箱中進(jìn)行熱處理，熱處理時(shí)設(shè)定溫度為210°C，熱處理時(shí)間為120分鐘；
步驟7 )、將熱處理 后的襯墊表面打磨，在其運(yùn)行軌跡前后兩端加工倒角，在摩擦面上加工與運(yùn)行軌跡成10° 20°夾角的拋物線槽；
步驟8)、最后將鋼背側(cè)面及背面涂覆防振漆既得制動(dòng)襯墊成品。本發(fā)明的有益效果在于:
本發(fā)明使用新的組份配方加工磨料層，使得制動(dòng)襯墊具有摩擦系數(shù)穩(wěn)定，高溫摩擦性能好，摩擦噪音低，熱衰退小，磨損率低的優(yōu)點(diǎn)，具體的說(shuō)通過(guò)合理調(diào)配潤(rùn)滑劑、研磨劑、增強(qiáng)纖維和填料的配比，將制動(dòng)襯墊摩擦面的摩擦系數(shù)控制在0.35 0.38的穩(wěn)定適中的范圍內(nèi)，使磨料層達(dá)到合理的熱膨脹率、孔隙度和冷、熱壓縮變形量，實(shí)現(xiàn)(對(duì)偶材料S355J2G3)在工作溫度 150°C 時(shí)低磨損率 0.2 0.4 (V)/[10 7cm3 / (N.m)]、低噪音< 55dB (A)的良好效果，而改進(jìn)前最大噪音> 130dB (A)，并使所制得的制動(dòng)襯墊更適用于低速、低溫拖磨制動(dòng)，鋼質(zhì)對(duì)偶材料。本發(fā)明通過(guò)改進(jìn)加工工藝，加速了反應(yīng)進(jìn)程，提高了磨料層的氣孔率，防止高溫下有機(jī)物在摩擦表面產(chǎn)生潤(rùn)滑膜，從而提高摩擦系數(shù)穩(wěn)定性。生產(chǎn)時(shí)熱處理溫度210°C，時(shí)間控制為120分鐘，使產(chǎn)品有機(jī)成份內(nèi)在的低分子物質(zhì)分解或揮發(fā)，從而使制動(dòng)襯墊硬度得以降低，獲得很好的制 動(dòng)接觸面，提高了制動(dòng)襯墊的制動(dòng)靈敏性，降低了摩擦噪音的產(chǎn)生；穿過(guò)鋼背，在磨料層兩端內(nèi)部各埋設(shè)一條磨損報(bào)警線，當(dāng)磨損到報(bào)警線埋設(shè)層面后，控制端的磨損報(bào)警電路就會(huì)導(dǎo)通，產(chǎn)生報(bào)警信號(hào)，提示更換制動(dòng)襯墊；制動(dòng)襯墊的摩擦面上在其運(yùn)打軌跡的如后端有倒角，能減少如端棱角擠壓引發(fā)的振動(dòng)和后端棱角撕裂、掉塊；制動(dòng)襯塾與制動(dòng)盤摩擦產(chǎn)生的氣體及碳化物磨屑可由拋物線槽排出，減少碳化物磨屑在制動(dòng)襯墊與制動(dòng)盤接觸面間的粘附，降低摩擦噪音。下面通過(guò)分析磨料層主要材料的成分特性，來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的有益效果:
(OPTS懸浮法酚醛樹脂，具有優(yōu)異的耐熱性能和機(jī)械性能，電絕緣性和成型加工性能
良好，分解溫度達(dá)到490°c，以該樹脂為黏結(jié)劑制成的制動(dòng)襯墊具有摩擦系數(shù)穩(wěn)定、高溫摩擦性能好、噪音低、熱衰退小等優(yōu)點(diǎn)。而使用純酚醛樹脂會(huì)造成制動(dòng)襯墊硬度過(guò)高、脆性大，耐熱極限溫度僅為約250°C。(2)石墨和錫、銅硫化物等作為潤(rùn)滑劑，可減小制動(dòng)時(shí)摩擦系數(shù)的變化，優(yōu)化摩擦系數(shù)和磨損率。
(3)三硫化二銻、硅酸鋯、碳化硅、二氧化硅等作為研磨劑，能增加摩擦材料的摩擦系數(shù)，可移除對(duì)偶材料上的鐵氧化物以及制動(dòng)時(shí)產(chǎn)生的有不利影響的表面膜，但高含量的研磨劑會(huì)增加摩擦系數(shù)的波動(dòng)性，因此需將其添加量控制在合理范圍內(nèi)。(4)陶瓷纖維、芳綸纖維、碳纖維、鋼纖維、銅纖維和鈦酸鉀晶須等增強(qiáng)纖維能有效改善摩擦性能。單一纖維增強(qiáng)的摩擦材料性能不全面，存在著各種缺陷，而幾種纖維混合在一起，性能可互補(bǔ)，發(fā)揮混雜效應(yīng)，制備的摩擦材料性能優(yōu)異。鈦酸鉀晶須與芳綸纖維黏附在一起，可提高摩擦表面薄膜的耐熱性和強(qiáng)度，鈦酸鉀纖維使摩擦系數(shù)穩(wěn)定性、抗熱衰退性能和耐磨損性提高；銅纖維和鋼纖維制動(dòng)襯墊的摩擦系數(shù)都隨著滑動(dòng)速度的增加而減小，加入銅纖維可使摩擦材料擁有高而穩(wěn)定的摩擦系數(shù)和很低的磨損率，降低壓縮率；芳綸纖維能夠克服樹脂的熱敏感性，增進(jìn)摩擦系數(shù)穩(wěn)定性，減小磨損率；碳纖維使摩擦材料擁有較好的抗熱衰退性能。(5)碳酸鈣、云母、蛭石和泡沫鐵粉等無(wú)機(jī)填料，對(duì)摩擦材料的機(jī)械性能、物理性能和摩擦性能都有重要影響，能調(diào)節(jié)摩擦材料的硬度，改善摩擦噪音和制品外觀，降低成本。碳酸 丐填料，能夠提高摩擦材料的熱穩(wěn)定性，同時(shí)也能改善材料的熱衰退性能。云母和蛭石填料，具有平面網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，都能夠抑制低頻摩擦噪音，但在高溫下耐磨性能很差。泡沫鐵粉使摩擦系數(shù)穩(wěn)定，相對(duì)于還原鐵粉它的比重較輕，它的多孔結(jié)構(gòu)有利于減少半金屬摩擦材料制品在使用中的摩擦噪音。(6)腰果殼油摩擦粉和橡膠粉等有機(jī)填料，具有優(yōu)異的黏彈性，用在制動(dòng)襯墊中以達(dá)到降低噪音的目的。
圖1為本發(fā)明的主視平面結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本發(fā)明的主視立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明的后視立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖中:1、鋼背；2、磨料層；3、報(bào)警線；4、拋物線槽。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1，取重量百分?jǐn)?shù)為16%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7 %的云母、5 %的蛭石、6 %的泡沫鐵粉、6 %的腰果殼油摩擦粉、6 %的橡膠粉，并按以下方法制作:
步驟I)、將鋼背I按圖紙要求進(jìn)行線切割、表面平整和硬化處理，在鋼背I靠近兩端的對(duì)稱位置各鉆有一個(gè)通孔，將鋼背I表面清潔干凈，放置備用；
步驟2)、按照上述原料的重量要求取出各種原料，放置到混料機(jī)中，攪拌30分鐘，使之充分混合，打漿后得到磨料層2混合物；
步驟3)、將步驟2)中得到的磨料層2混合物放入到烘箱內(nèi)，以50°C的溫度預(yù)烘干，烘干時(shí)間20分鐘；
步驟4)、清潔油壓機(jī)中的壓制磨具，將步驟I)中制得的鋼背I放置到磨具內(nèi)，將要粘結(jié)磨料層2的鋼背I正面涂膠，然后將兩條報(bào)警線3從鋼背I背面的兩個(gè)通孔分別插入，并在鋼背I正面露出一定的高度，將步驟3)中經(jīng)過(guò)預(yù)烘干的磨料層2混合物放置到鋼背I上，設(shè)定油壓機(jī)的壓力為3Mpa，壓制周期為5分鐘，不加熱，冷壓得到毛坯；
步驟5)、將步驟4)中冷壓得到的毛坯轉(zhuǎn)移到溫度調(diào)整為200°C，壓力調(diào)整為5Mpa的油壓機(jī)內(nèi)，繼續(xù)壓制使之完全·成型，壓制周期為20分鐘；
步驟6)、將步驟5)中得到的成型襯墊從油壓機(jī)內(nèi)取出，放置在烘箱中進(jìn)行熱處理，熱處理時(shí)設(shè)定溫度為210°C，熱處理時(shí)間為120分鐘；
步驟7 )、將熱處理后的襯墊表面打磨，在其運(yùn)行軌跡前后兩端加工倒角，在摩擦面上加工出與運(yùn)行軌跡成10° 20°夾角的拋物線槽4 ；
步驟8)、最后將鋼背I側(cè)面及背面涂覆防振漆既得制動(dòng)襯墊成品。本發(fā)明在制作過(guò)程中采用濕法壓制工藝，壓制溫度控制在200°C、壓力控制為5Mpa。低壓高溫壓制出的磨料層具有兩個(gè)明顯優(yōu)點(diǎn):(1)、加速了反應(yīng)進(jìn)程，縮短制作時(shí)間；
(2)、提高了磨料層的氣孔率，防止高溫下有機(jī)物在摩擦表面產(chǎn)生潤(rùn)滑膜，從而提高摩擦系數(shù)穩(wěn)定性。生產(chǎn)時(shí)熱處理溫度210°C，時(shí)間控制為120分鐘，使產(chǎn)品有機(jī)成份內(nèi)在的低分子物質(zhì)分解或揮發(fā)，從而使制動(dòng)襯墊硬度得以降低，獲得很好的制動(dòng)接觸面，提高了制動(dòng)襯墊的制動(dòng)靈敏性，降低了摩擦噪音的產(chǎn)生。本發(fā)明提供的制動(dòng)襯墊設(shè)置有兩條磨損報(bào)警線3，偏航制動(dòng)器使用一段時(shí)間后，制動(dòng)襯墊的磨料層2會(huì)磨損掉一定厚度，當(dāng)磨損到報(bào)警線3埋置的層面后，兩條報(bào)警線3金屬絲會(huì)暴露到制動(dòng)襯墊外，而風(fēng)力發(fā)電機(jī)組所用的制動(dòng)盤是由金屬制成，這樣會(huì)使兩條報(bào)警線3通過(guò)金屬制動(dòng)盤連接，使控制端的磨損報(bào)警電路導(dǎo)通，產(chǎn)生報(bào)警信號(hào)，提示更換制動(dòng)襯墊，從而保證偏航制動(dòng)器具有良好的制動(dòng)性能；磨料層2的摩擦面上在與運(yùn)行軌跡一致的前后端各加工出倒角，不僅能減少因磨料層2前端棱角擠壓而引發(fā)的振動(dòng)及噪音，而且能避免因磨料層2后端棱角被撕裂、掉塊導(dǎo)致制動(dòng)性能降低；制動(dòng)襯墊磨料層2的摩擦面上刻有拋物線槽4，將拋物線槽4與運(yùn)行軌跡之間的夾角控制在10° 20°的范圍內(nèi)，可以使制動(dòng)襯墊與制動(dòng)盤摩擦產(chǎn)生的氣體及碳化物磨屑更易由拋物線槽4排出，減少碳化物磨屑在制動(dòng)襯墊與制動(dòng)盤接觸面間的粘附，降低摩擦噪音，拋物線槽4與運(yùn)行軌跡之間的夾角小于10°或大于20°均會(huì)導(dǎo)致制動(dòng)襯墊與制動(dòng)盤摩擦產(chǎn)生的氣體及碳化物磨屑排出不暢，對(duì)制動(dòng)襯墊的制動(dòng)和降噪效果產(chǎn)生不良影響。下面選擇S355 J2G3作為對(duì)偶材料，與傳統(tǒng)制動(dòng)襯墊在相同工作環(huán)境下進(jìn)行對(duì)比。對(duì)比項(xiàng)目|150°C時(shí)的磨損率(V)/[l(T7cm3/(N.m)]|摩擦噪音dB(A)
本發(fā)明提供的制動(dòng)襯墊 0.2 0.4<55—
￥^制動(dòng)襯墊|θ 0.7|> 130實(shí)施例2，取重量百分?jǐn)?shù)為10%的PTS懸浮法酚醛樹脂、8%的石墨、4%的錫、銅硫化物、4 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、6 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、7%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例3，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、6%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5 %的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例4，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、3%的錫、銅硫化物、5 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例5，取重量百分?jǐn)?shù)為16%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、4%的錫、銅硫化物、2 %的三硫化二銻、4 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致 ，不再重復(fù)。實(shí)施例6，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、3%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、2 %的硅酸鋯、6 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例7，取重量百分?jǐn)?shù)為16%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、2 %的碳化硅、5 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7 %的云母、5 %的蛭石、6 %的泡沫鐵粉、6 %的腰果殼油摩擦粉、6 %的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例8，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、3 %的二氧化硅、8 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例9，取重量百分?jǐn)?shù)為17%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、3 %的六鈦酸鉀晶須、2%的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6 %的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例10，取重量百分?jǐn)?shù)為14%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、3%的錫、銅硫化物、2 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、10%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例11，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、3 %的二氧化硅、7 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例12，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、3%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、2 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、2%的碳纖維、10%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例13，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5 %的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、8%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例14，取重量百分?jǐn)?shù)為14%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、5%的銅纖維、10%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例15，取重量百分?jǐn)?shù)為15%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5 %的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、5%的碳酸鈣、10%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例16，取重量百分?jǐn)?shù)為14%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、5%的云母、10%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例17 ，取重量百分?jǐn)?shù)為14%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、3 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、10%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例18，取重量百分?jǐn)?shù)為14%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、4%的錫、銅硫化物、3 %的三硫化二銻、2 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4 %的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、5%的泡沫鐵粉、10%的腰果殼油摩擦粉、6%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例19，取重量百分?jǐn)?shù)為14%的PTS懸浮法酚醛樹脂、6%的石墨、4%的錫、銅硫化物、2 %的三硫化二銻、3 %的硅酸鋯、3 %的碳化硅、4%的二氧化硅、5 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、6%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、5%的腰果殼油摩擦粉、10%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，不再重復(fù)。實(shí)施例20，取重量百分?jǐn)?shù)為25%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5%的石墨、3%的錫、銅硫化物、2 %的三硫化二銻、2 %的硅酸鋯、2 %的碳化硅、3 %的二氧化硅、4 %的六鈦酸鉀晶須、I %的陶瓷纖維、5%的芳綸纖維、3%的碳纖維、5%的鋼纖維、6%的銅纖維、5%的碳酸鈣、7%的云母、5%的蛭石、6%的泡沫鐵粉、6%的腰果殼油摩擦粉、5%的橡膠粉。后續(xù)具體制作方法與實(shí)施例1 一致，·不再重復(fù)。
權(quán)利要求
1.一種減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，包括鋼背(I)和附著在鋼背(I)上的磨料層(2)，其特征在于，所述磨料層(2)由下述重量百分?jǐn)?shù)的原料制備而成:PTS懸浮法酚醛樹脂10% 25%、石墨5% 8%、錫、銅硫化物3% 6%、三硫化二銻2% 5%、硅酸鋯2% 4%、碳化硅2 % 6 %、二氧化硅3 % 5 %、六鈦酸鉀晶須3 % 8 %、陶瓷纖維I % 2 %、芳綸纖維5% 10%、碳纖維2% 3%、鋼纖維5 % 10%、銅纖維5% 8%、碳酸鈣5% 10%、云母5% 10%、蛭石5% 10%、泡沫鐵粉5% 10%、腰果殼油摩擦粉5% 10%、橡膠粉5% 10%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，其特征在于:所述磨料層(2)的摩擦面上刻有至少一條與運(yùn)行軌跡成10° 20°夾角的槽，所述的制動(dòng)襯墊在其背面靠近兩端的對(duì)稱位置各設(shè)有一條磨損報(bào)警線(3)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，其特征在于:所述的刻在磨料層(2)摩擦面上的與運(yùn)行軌跡成10° 20°夾角的槽是拋物線槽(4)，槽的兩端分別位于磨料層(2)的兩個(gè)側(cè)面上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，其特征在于:所述的磨料層(2)的摩擦面上在與運(yùn)行軌跡一致的前后端有倒角。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，其特征在于:所述的鋼背(I)背面靠近兩端的對(duì)稱位置各開有一個(gè)通孔。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，其特征在于:所述的磨損報(bào)警線(3)—端穿過(guò)通孔，其內(nèi)部金屬絲埋置于磨料層(2)內(nèi)，埋置深度為磨料層(2)總厚度減去報(bào)警時(shí)襯墊磨損掉的厚度，磨損報(bào)警線(3)另一端安裝上快接插頭后預(yù)留到鋼背(I)外部。
7.一種減振消`噪偏航低速制動(dòng)襯墊的制作方法，其特征在于，制作方法如下: 步驟I )、將鋼背(I)按圖紙要求進(jìn)行線切割、表面平整和硬化處理，在鋼背(I)靠近兩端的對(duì)稱位置各鉆有一個(gè)通孔，將鋼背(I)表面清潔干凈，放置備用； 步驟2)、將按照所占重量百分?jǐn)?shù)為10% 25%的PTS懸浮法酚醛樹脂、5% 8%的石墨、3 % 6 %的錫、銅硫化物、2 % 5 %的三硫化二銻、2 % 4 %的硅酸鋯、2 % 6 %的碳化硅、3% 5%的二氧化硅、3% 8%的六鈦酸鉀晶須、1% 2%的陶瓷纖維、5% 10%的芳纟侖纖維、2% 3%的碳纖維、5% 10%的鋼纖維、5% 8%的銅纖維、5% 10%的碳酸鈣、5% 10%的云母、5% 10%的蛭石、5% 10%的泡沫鐵粉、5% 10%的腰果殼油摩擦粉、5% 10%的橡膠粉放置到混料機(jī)中，攪拌30分鐘，使之充分混合，打漿后得到磨料層(2)混合物； 步驟3)、將步驟2)中得到的磨料層(2)混合物放入到烘箱內(nèi)，以50°C的溫度預(yù)烘干，烘干時(shí)間20分鐘； 步驟4)、清潔油壓機(jī)中的壓制磨具，將步驟I)中制得的鋼背(I)放置到磨具內(nèi)，將要粘結(jié)磨料層(2)的鋼背正面涂膠，然后將兩條報(bào)警線(3)從鋼背背面的兩個(gè)通孔分別插入，并在鋼背(I)正面露出一定的高度，將步驟3)中經(jīng)過(guò)預(yù)烘干的磨料層(2)混合物放置到鋼背(I)上，設(shè)定油壓機(jī)的壓力為3Mpa，壓制周期為5分鐘，不加熱，冷壓得到毛坯； 步驟5)、將步驟4)中冷壓得到的毛坯轉(zhuǎn)移到溫度調(diào)整為200°C，壓力調(diào)整為5Mpa的油壓機(jī)內(nèi)，繼續(xù)壓制使之完全成型，壓制周期為20分鐘；步驟6)、將步驟5)中得到的成型襯墊從油壓機(jī)內(nèi)取出，放置在烘箱中進(jìn)行熱處理，熱處理時(shí)設(shè)定溫度為210°C，熱處理時(shí)間為120分鐘； 步驟7 )、將熱處理后的襯墊表面打磨，在其運(yùn)行軌跡前后兩端加工倒角，在摩擦面上加工與運(yùn)行軌跡成10° 20°夾角的拋物線槽(4)； 步驟8)、 最后將鋼背(I)側(cè)面及背面涂覆防振漆既得制動(dòng)襯墊成品。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制動(dòng)襯墊，尤其涉及一種用于風(fēng)力發(fā)電機(jī)組偏航制動(dòng)器的減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊及其制作方法，一種減振消噪偏航低速制動(dòng)襯墊，包括鋼背和附著在鋼背上的磨料層，所述磨料層以PTS懸浮法酚醛樹脂作為黏接劑，以石墨和錫、銅硫化物作為潤(rùn)滑劑，以三硫化二銻、硅酸鋯、碳化硅、二氧化硅作為研磨劑，以六鈦酸鉀晶須、陶瓷纖維、芳綸纖維、碳纖維、鋼纖維、銅纖維作為增強(qiáng)纖維，以碳酸鈣、云母、蛭石、泡沫鐵粉作為無(wú)機(jī)填料，以腰果殼油摩擦粉、橡膠粉作為有機(jī)填料，按濕法壓制工藝制作而成。本發(fā)明具有摩擦材料組份配比及加工工藝合理，制動(dòng)靈敏性高，制動(dòng)振動(dòng)小，摩擦噪音低且?guī)бr墊磨損報(bào)警線的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)F16D69/00GK103256325SQ20131022303
公開日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年6月6日 優(yōu)先權(quán)日2013年6月6日
發(fā)明者喬永輝, 張金路, 鄭德朝, 戚文艷, 仝霞, 李斌 申請(qǐng)人:焦作市力創(chuàng)制動(dòng)器有限公司