隔振橡膠構件及其制造方法

專利名稱：隔振橡膠構件及其制造方法
技術領域：
本發明涉及隔振橡膠構件及其制造方法，該隔振橡膠構件與相對于該隔振橡膠構件自身而言相對性地振動的對象側構件滑動接觸。
背景技術：
作為隔振橡膠構件的一例子，能夠列舉出穩定器襯套。穩定器襯套借助托座固定于車身。而且，在穩定器襯套的保持孔配置有穩定桿。例如在車輛轉彎時，由離心力導致懸架的外輪側下沉，內輪側伸長。因此，穩定桿 被扭轉。穩定桿利用相對于該扭轉的彈性恢復力，將懸架的外輪側抬起。這樣，穩定桿能夠將車輛保持為水平。當穩定桿被扭轉時、或者被扭轉的穩定桿利用彈性恢復力進行回復運動時，穩定桿外周面與穩定器襯套內周面之間相對地滑動。當滑動時的摩擦阻力較大時，異響(即粘滑運動音)可能會變大。而且，車輛的乘坐舒適度可能會變差。鑒于該方面，以往在保持孔插入有摩擦系數較小的PTFE (聚四氟乙烯)制的內襯。然后，使內襯的內周面與穩定桿的外周面之間滑動接觸。但是，PTFE制的內襯價格較高。因此，當采用PTFE制的內襯時，穩定器襯套的制造成本升高。因此，開發有無需PTFE制的內襯的穩定器襯套。例如在專利文獻I、專利文獻2中公開有包括自潤滑橡膠制的橡膠彈性體、覆膜、潤滑膜的穩定器襯套。在橡膠彈性體的徑向內側形成有保持孔。在保持孔配置有穩定桿。覆膜覆蓋保持孔的內周面。然后，通過自潤滑橡膠所含的浸透性潤滑劑透過覆膜而滲出到覆膜的表面，形成有潤滑膜。采用該文獻所述的穩定器襯套，潤滑膜主導性地滑動接觸于穩定桿，覆膜預備性地滑動接觸于穩定桿。由此，穩定器襯套與穩定桿之間的摩擦阻力變小。
_7] 現有技術文獻專利文獻專利文獻I :國際公開第2010 - 038746號專利文獻2 :國際公開第2010 - 038749號

發明內容
發明要解決的問題在專利文獻I、專利文獻2所述的穩定器襯套中，在使用等過程中，當溫度上升時，自潤滑橡膠中的浸透性潤滑劑容易熔化。因此，滲出到橡膠彈性體的表面的速度加快，浸透性潤滑油的滲出量增加。當浸透性潤滑油的滲出量多于能夠透過覆膜的量時，剩余部分的浸透性潤滑油會積存在覆膜與橡膠彈性體間的界面。若這樣的話，即使最初橡膠彈性體與覆膜間被牢固地接合，也可能因積存于界面的浸透性潤滑油而導致覆膜被頂起，覆膜自橡膠彈性體被剝離。當覆膜被剝離時，穩定器襯套與穩定桿(對象側構件)之間的摩擦阻力可能會變大。
本發明的隔振橡膠構件及其制造方法是鑒于上述課題而完成的。因而，本發明的目的在于，提供隔振橡膠構件及該隔振橡膠構件的比較簡單的制造方法，該隔振橡膠構件能夠使得其與對象側構件之間的摩擦阻力較小、且即使在高溫下覆膜也難以自橡膠彈性體剝離。
_4] 用于解決問題的方案(I)為了解決上述課題，本發明的隔振橡膠構件用于吸收對象側構件的振動的至少一部分，并且，該隔振橡膠構件具有用于與該對象側構件相對性地滑動接觸的滑動面，其特征在于，該隔振橡膠構件包括自潤滑橡膠制的橡膠彈性體，其含有彈性體和浸透性潤滑劑；覆膜，其用于覆蓋該橡膠彈性體的表面中配置于上述滑動面內側的滑動內表面的至少一部分，該覆膜含有帶有從巰基、乙烯基、環氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中選出的一種以上的官能團的樹脂，該覆膜能夠追隨該橡膠彈性體的變形而變形，并且，形成有多個能夠貯存自該橡膠彈性體滲出來的該浸透性潤滑劑的微小孔；及潤滑膜，其用于覆蓋該覆膜的表面的至少一部分，該潤滑膜通過含有自該橡膠彈性體透過該覆膜而滲出到該覆膜的表面的該浸透性潤滑劑而形成，該潤滑膜用于形成該滑動面的至少一部分。·本發明的隔振橡膠構件包括橡膠彈性體、覆膜、及潤滑膜。在覆膜形成有多個微小孔。微小孔能夠貯存自橡膠彈性體滲出來的浸透性潤滑劑。因而，即使在高溫下，自潤滑橡膠中的浸透性潤滑劑的滲出速度超過其透過覆膜的透過速度，滲出來的浸透性潤滑劑無法全部透過覆膜，也能夠將剩余部分的浸透性潤滑劑貯存于覆膜中的微小孔。因此，浸透性潤滑劑難以積存于覆膜與橡膠彈性體間的界面。因而，采用本發明的隔振橡膠構件，即使在高溫下，覆膜也難以自橡膠彈性體剝離。即，本發明的隔振橡膠構件在耐久性方面優異。潤滑膜是通過含有自橡膠彈性體透過覆膜而滲出到覆膜的表面的浸透性潤滑劑而形成的。即，潤滑膜也可以僅由自橡膠彈性體滲出來的浸透性潤滑劑形成，也可以通過包含該浸透性潤滑劑之外還包含其他潤滑成分而形成。為了在覆膜中形成微小孔，有時會在用于形成覆膜的涂料中配合(摻合)浸透性潤滑劑(該浸透性潤滑劑也可以與橡膠彈性體中的浸透性潤滑劑的成分相同，也可以與之不同)，這一點將在后面詳細地進行說明。涂料中的浸透性潤滑劑在燒結時自涂料中被放出，并滲出到處于固化過程中的覆膜的表面。在該情況下，潤滑膜由自橡膠彈性體透過覆膜而滲出到覆膜的表面的浸透性潤滑劑和自涂料中放出來的浸透性潤滑劑這兩者形成。在本發明的隔振橡膠構件中，潤滑膜滑動接觸于對象側構件。而且，在滑動面中，假設在存在潤滑膜不充足的部分的情況下，含有浸透性潤滑劑的覆膜自該部分露出，并滑動接觸于對象側構件。這樣，采用本發明的隔振橡膠構件，潤滑膜主導性地滑動接觸于對象側構件，覆膜預備性地滑動接觸于對象側構件。而且，橡膠彈性體未滑動接觸于對象側構件。因此，其與對象側構件之間的摩擦阻力較小。(I - I)優選的是，根據上述(I)的結構，上述滑動內表面呈大致平滑面狀(未帶有人為的凹凸形狀的面狀。就該面狀而言，平面狀自不用說，也可以包含曲面狀。)。在滑動內表面帶有凹凸形狀的情況下，凸部滑動接觸(線接觸)于對象側構件，容易磨損。在本結構的滑動內表面未帶有凹凸形狀。因此，滑動內表面借助覆膜及潤滑膜(根據情況不同有時僅是覆膜)，大致整面地與對象側構件進行面接觸。因而，橡膠彈性體的耐久性較高。(2)優選的是，根據上述(I)的結構，在多個上述微小孔的至少一部分中貯存有自上述橡膠彈性體滲出來的上述浸透性潤滑劑。采用本結構，自橡膠彈性體滲出來的浸透性潤滑劑貯存于覆膜中。即，即使浸透性潤滑劑的滲出量較多，也能夠滯留于覆膜中，因此，浸透性潤滑劑難以積存于覆膜與橡膠彈性體間的界面。因而，即使在高溫下，覆膜也難以自橡膠彈性體剝離。而且，即使在滑動面中因潤滑膜不充足而導致覆膜露出的部分中，也是貯存有浸透性潤滑劑的覆膜露出，并滑動接觸于對象側構件。因此，橡膠彈性體與對象側構件之間的摩擦阻力更小。(3)優選的是，根據上述(I)或者(2)的結構，上述覆膜還含有固體潤滑劑。采用本結構，覆膜自身相對于對象側構件的摩擦阻力變小。因此，即使在滑動面中存在潤滑膜不充足的部分的情況下，也能夠減小覆膜與對象側構件之間的摩擦阻力。(4)優選的是，根據上述(3)的結構，上述固體潤滑劑是由聚四氟乙烯制成的?！ぞ鬯姆蚁?PTFE)在固體潤滑劑中摩擦系數特別小。因此，采用本結構，覆膜自相對于對象側構件的摩擦阻力變小。(5)優選的是，根據上述(4)的結構，在上述覆膜中，相對于上述樹脂100質量份，含有200質量份以下的上述固體潤滑劑。在此，將固體潤滑劑的含有量做成200質量份以下的原因在于，當固體潤滑劑的含有量大于200質量份時，覆膜容易磨損。S卩，原因在于，覆膜的耐久性變低。(5 - I)優選的是，根據上述(5)的結構，在上述覆膜中，含有160質量份以下的上述固體潤滑劑。若這樣的話，能夠確保覆膜的耐久性，并且，能夠減小覆膜相對于對象側構件的摩擦阻力。(5 - 2)優選的是，根據上述(5 - I)的結構，在上述覆膜中，含有110質量份以上130質量份以下的上述固體潤滑劑。在此，將固體潤滑劑的含有量做成110質量份以上的原因在于，當固體潤滑劑的含有量小于110質量份時，覆膜相對于對象側構件的摩擦阻力變大。而且，將固體潤滑劑的含有量做成130質量份以下的原因在于，當固體潤滑劑的含有量大于130質量份時，覆膜容易磨損。采用本結構，能夠進一步確保覆膜的耐久性，并且，能夠進一步減小覆膜相對于對象側構件的摩擦阻力。(6)優選的是，根據上述(I) (5)中任一結構，上述樹脂是硅樹脂。采用本結構，覆膜是通過含有硅樹脂而形成的。因此，橡膠彈性體所含有的浸透性潤滑劑容易透過覆膜。因而，能夠可靠地在覆膜的表面的至少一部分形成潤滑膜。而且，由于覆膜是通過含有硅樹脂而形成的，因此，覆膜較柔軟。因而，覆膜更容易追隨橡膠彈性體的變形而變形。(7)優選的是，根據上述(6)的結構，上述硅樹脂的交聯構造比線性硅樹脂的交聯構造及該線性硅樹脂的改性材料的交聯構造稀疏，上述硅樹脂具有橡膠彈性。在此，“線性娃樹脂”是指僅含有甲基的娃樹脂、及僅含有甲基苯基的娃樹脂。而且，作為“線性硅樹脂的改性材料”，能夠列舉出環氧改性硅樹脂、醇酸改性硅樹脂、聚酯改性硅樹脂、氧化硅改性硅樹脂、丙烯酸改性硅樹脂等。而且，作為“具有橡膠彈性”的硅樹脂，能夠列舉出被用于橡膠類涂層劑等的橡膠復合硅樹脂、橡膠彈性硅樹脂等。采用本結構，由于硅樹脂的交聯構造較為稀疏，因此，橡膠彈性體的浸透性潤滑劑更容易透過覆膜。因而，能夠更可靠地在覆膜的表面的至少一部分形成潤滑膜。(8)優選的是，根據上述(I) (7)的任一結構，上述橡膠彈性體具有用于配置上述對象側構件的保持孔，上述滑動內表面是該保持孔的內周面。采用本結構，能夠減小保持孔的內周面相對于對象側構件的外周面的摩擦阻力。因此，能夠減小自對象側構件的外周面施加于保持孔的內周面的扭轉轉矩。(9)而且，為了解決上述課題，本發明還涉及該隔振橡膠構件的制造方法，該隔振橡膠構件用于吸收對象側構件的振動的至少一部分，并且，該隔振橡膠構件具有用于與該對象側構件相對性地滑動接觸的滑動面，該隔振橡膠構件的制造方法的特征在于，包括交聯工序，其通過交聯反應，制作含有彈性體和浸透性潤滑劑的自潤滑橡膠制的橡膠彈性體；脫脂工序，其對該橡膠彈性體的表面中配置于上述滑動面內側的滑動內表面進行脫脂；涂敷工序，其在脫脂后的該滑動內表面涂敷涂料，該涂料含有熱固化性樹脂和微小孔形成劑，該熱固化性樹脂帶有從巰基、乙烯基、環氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中選出的一種以上的官能團，該微小孔形成劑用于通過在燒結時被放出而在覆膜中形成微小孔；及燒結工序，其通過對涂敷有該涂料的該橡膠彈性體進行燒結，一邊使該微小孔形成劑自該涂料中放出，一邊在該滑動內表面形成該覆膜，并且，使該橡膠彈性體的該浸透性潤滑劑透過該覆膜而
滲出到該覆膜的表面，在該覆膜的表面形成含有該浸透性潤滑劑的潤滑膜。本發明的隔振橡膠構件的制造方法包括交聯工序、脫脂工序、涂敷工序、及燒結工序。在交聯工序中，通過交聯反應制作橡膠彈性體。在脫脂工序中，通過對滑動內表面進行脫脂，暫時地將自滑動內表面滲出來的浸透性潤滑劑除去。在涂敷工序中，在除去了浸透性潤滑劑的滑動內表面涂敷(當然包含利用刷子等進行的涂敷，包含通過噴霧器等進行的噴撒。)涂料。在燒結工序中，利用熱量使涂料固化，在橡膠彈性體的滑動內表面形成覆膜。而且，通過從巰基、乙烯基、環氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中選出的一種以上的官能團牢固地將覆膜與橡膠彈性體間接合(化學鍵合)起來。而且，橡膠彈性體的浸透性潤滑劑會透過覆膜而滲出到覆膜的表面。主要利用該浸透性潤滑劑在覆膜的表面形成潤滑膜。在此，在用于形成覆膜的涂料中含有微小孔形成劑。微小孔形成劑利用燒結時的熱量自涂料中被放出。即，在燒結工序中，通過在涂料被固化時微小孔形成劑被放出，能夠在覆膜內部形成多個微小孔。采用本發明的隔振橡膠構件的制造方法，通過在涂料中配合微小孔形成劑，能夠較簡單地形成具有多個微小孔的覆膜。微小孔形成劑利用燒結時的熱量自涂料中被放出。另外，只要不影響到覆膜性能，微小孔形成劑、該微小孔形成劑的分解產物也可以殘留于被固化后的覆膜中。而且，通過使燒結過程中的微小孔形成劑的放出速度大于浸透性潤滑劑滲出的速度，能夠可靠地形成微小孔。關于該方面，只要選定覆膜的樹脂、微小孔形成劑、橡膠彈性體的彈性體、浸透性潤滑劑，并且調整燒結溫度等即可。形成于覆膜的微小孔能夠貯存自橡膠彈性體滲出來的浸透性潤滑劑。因而，即使在高溫下，自潤滑橡膠中的浸透性潤滑劑的滲出速度超過覆膜的透過速度，滲出來的浸透性潤滑劑無法全部透過覆膜，剩余部分的浸透性潤滑劑也能夠被貯存于覆膜中的微小孔。由此，浸透性潤滑劑難以積存于覆膜與橡膠彈性體間的界面。因而，能夠抑制在高溫下覆膜自橡膠彈性體剝離。這樣，采用本發明的隔振橡膠構件的制造方法，能夠較簡單地制造這樣的隔振橡膠構件其與對象側構件之間的摩擦阻力較小，且即使在高溫下覆膜也難以自橡膠彈性體剝離。
(10)優選的是，根據上述(9)的結構，上述微小孔形成劑由從浸透性潤滑劑及發泡劑中選出的一種以上的物質構成。涂料中的浸透性潤滑劑在燒結時滲出到處于固化過程中的覆膜的表面。然后，形成潤滑膜。而且，發泡劑在燒結時氣化，自處于固化過程中的覆膜被放出。浸透性潤滑劑和發泡劑在其自身被脫出之后，均能夠形成微小孔。這樣，采用本結構，能夠在不阻礙形成覆膜、潤滑膜的情況下形成微小孔。(11)優選的是，根據上述(9)的結構，上述微小孔形成劑由浸透性潤滑劑構成，上述潤滑膜由該微小孔形成劑及上述橡膠彈性體所含有的上述浸透性潤滑劑這兩者形成。
浸透性潤滑劑也被包含于橡膠彈性體。浸透性潤滑劑用于形成潤滑膜。因而，采用本結構，雜質難以殘留于覆膜、潤滑膜，難以影響到覆膜、潤滑膜的性能。另外，用作微小孔形成劑的浸透性潤滑劑也可以與橡膠彈性體中的浸透性潤滑劑的成分相同，也可以與之不同。(11 - I)優選的是，根據上述(11)的結構，上述熱固化性樹脂是硅樹脂。在覆膜的基體是硅樹脂的情況下，微小孔形成劑的浸透潤滑劑容易自覆膜脫出。因而，容易使微小孔形成劑的放出速度大于自橡膠彈性體滲出的浸透性潤滑劑的滲出速度。由此，能夠可靠地形成微小孔。(11 - 2)優選的是，根據上述(11 - I)的結構，上述硅樹脂的交聯構造比線性硅樹脂的交聯構造及該線性硅樹脂的改性材料的交聯構造稀疏，上述硅樹脂具有橡膠彈性。采用本結構，由于硅樹脂的交聯構造較為稀疏，因此，微小孔形成劑的浸透潤滑劑更容易自覆膜脫出。因而，能夠進一步增大微小孔形成劑的放出速度，從而能夠更可靠地形成微小孔。(12)優選的是，根據上述(10)或者(11)的結構，上述微小孔形成劑含有上述橡膠彈性體所含有的上述浸透性潤滑劑中的至少一種。采用本結構，能夠使得對橡膠彈性體的影響較小，并且，能夠形成穩定的潤滑膜。而且，也難以影響到覆膜、潤滑膜的性能。微小孔形成劑的浸透性潤滑劑的成分可以與橡膠彈性體所含有的浸透性潤滑劑的成分完全相同，也可以是僅重復一部分。在后者的情況下，期望小孔形成劑的浸透性潤滑劑的成分含有橡膠彈性體所含有的浸透性潤滑劑的成分中的主要成分(量較多的一方的成分)。(13)優選的是，根據上述(9) (12)中任一結構，上述微小孔形成劑的配合量為將用于形成上述覆膜的固體成分整體作為100質量％情況下的0. 5質量％以上20質量％以下。只要考慮微小孔的形成與覆膜的性能來決定微小孔形成劑的配合量即可。S卩，當微小孔形成劑的配合量過多時，微小孔占據覆膜的體積比率變大，覆膜自身的強度、剛性降低。另一方面，當微小孔形成劑的配合量過少時，無法形成用于貯存浸透性潤滑劑所需的量的微小孔。從該方面考慮，采用本結構，能夠維持覆膜的性能，并且，能夠形成目標微小孔。發明的效果采用本發明，能夠提供一種這樣的隔振橡膠構件其與對象側構件之間的摩擦阻力較小，且即使在高溫下覆膜也難以自橡膠彈性體剝離。而且，采用本發明，能夠提供一種該隔振橡膠構件的較簡單的制造方法。


圖I是第一實施方式的止擋件的配置圖。圖2是該止擋件及下臂襯套被安裝于托座的狀態的軸向剖視圖。圖3是該止擋件的立體圖。圖4是該止擋件的分解立體圖。圖5是圖2中的框V內的放大圖。圖6是在交聯工序之后、脫脂工序之前的橡膠彈性體的放大剖視圖。圖7是在脫脂工序之后、涂敷工序之前的橡膠彈性體的放大剖視圖。·
圖8是在涂敷工序之后、燒結工序之前的橡膠彈性體的放大剖視圖。圖9是處于燒結工序中的橡膠彈性體的放大剖視圖。圖10是該止擋件中的橡膠構件主體的局部放大剖視圖。圖11是第二實施方式的穩定器襯套的配置圖。圖12是該穩定器襯套與托座的合體立體圖。圖13是該穩定器襯套與托座的分解立體圖。圖14是圖12中的XIV - XIV方向剖視圖。圖15是圖14中的框XV內的放大圖。圖16是第三實施方式的穩定器襯套的制造方法中的處于燒結工序中的橡膠彈性體的放大剖視圖。圖17是表示實施例I及比較例I的各樣品中的轉矩的測定結果的坐標圖。圖18是表示樣品Wl 樣品W7的轉矩的測定結果的坐標圖。圖19是表示樣品BI 樣品B7的轉矩的測定結果的坐標圖。附圖標記說明1L、穩定器襯套(隔振橡膠構件)；1R、穩定器襯套(隔振橡膠構件)；2L、托座；2R、托座；3R、止擋件(隔振橡膠構件)；4R、下臂襯套；5R、托座；8、車輛；9、車輛；10L、橡膠彈性體；11L、覆膜；12L、潤滑膜；20L、襯套保持部；21L、固定部；30R、圓板；31R、橡膠構件主體；32R、橡膠彈性體；33R、覆膜；34R、潤滑膜；35R、涂料;40R、內筒配件;41R、外筒配件；42R、橡膠構件；50R、前壁；51R、后壁；80、懸架；81、輪轂單元；83、驅動軸；84R、下控制臂；90、懸架；91、輪轂單元；92、轉向裝置；93、驅動軸；95、車身；100L、保持孔；101L、切斷部；102L、混合橡膠(彈性體)；103L、浸透性潤滑劑；104L、凸緣部；110L、硅樹脂；111L、固體潤滑劑；112L、微小孔；113L、微小孔形成劑；200L、凸緣部；210L、螺栓貫通孔；211L、螺栓；300R、螺栓貫通孔；320R、肋；321R、混合橡膠(彈性體)；322R、浸透性潤滑劑；330R、硅樹脂；331R、固體潤滑劑；332R、微小孔；333R、原料；334R、微小孔形成劑；500R、螺栓貫通孔；510R、螺栓貫通孔；800R、彈簧；801R、減震器；840R、襯套收容筒部(對象側構件)；841R、螺栓；842R、螺母;900L、彈簧;900R、彈簧;901L、減震器;901R、減震器;902L、下控制臂;902R、下控制臂；903、穩定桿(對象側構件)；950L、凹部；951L、螺栓固定孔；C、間隙；S、干涉量。
具體實施例方式以下，對本發明的隔振橡膠構件及其制造方法的實施方式進行說明。
第一實施方式本實施方式是將本發明的隔振橡膠構件具體化為止擋件而進行的。
_0] 止擋件的配置首先，對本實施方式的止擋件的配置進行說明。圖I表示本實施方式的止擋件的配置圖。如圖I所示，在車輛8的前輪附近配置有懸架80、輪轂單元81、驅動軸83等構件。懸架80包括彈簧800R、減震器801R、下控制臂84R等。下控制臂84R為鋼制，其呈大致V字板狀。在下控制臂84R的前端(V字一端)形成有襯套收容筒部840R。在襯套收容筒部840R的內部壓入有下臂襯套4R。止擋件3R配置于下臂襯套4R的前方。托座5R為鋼制，其呈向上方開口的C字狀、托座5R固定于車輛8的車身(省略圖示)。止擋件3R及襯套收容筒部840R (下臂襯套4R)被收容于托座5R的C字開口內部。止擋件3R及下臂襯套4R利用螺栓841R及螺母842R以能夠擺動的方式安裝于托座5R。止擋件3R抑制襯套收容筒
部840R直接地滑動接觸于托座5R。襯套收容筒部840R被包含于本發明的對象側構件。Ih擋件的構誥接著，對本實施方式的止擋件3R的構造進行說明。圖2表示本實施方式的止擋件及下臂襯套被安裝于托座的狀態的軸向(前后方向)剖視圖。圖3表示本實施方式的止擋件的立體圖。圖4表示本實施方式的止擋件的分解立體圖。圖5表示圖2中的框V內的放大圖。另外，圖5是用于說明本實施方式的止擋件3R的功能的示意圖。如圖2 圖5所示，本實施方式的止擋件3R包括圓板30R和橡膠構件主體31R。圓板30R為鋼制，其呈環狀。在圓板30R的中央形成有螺栓貫通孔300R。在螺栓貫通孔300R的內部貫穿有螺栓841R。橡膠構件主體3IR包括橡膠彈性體32R、覆膜33R、及潤滑膜34R。橡膠彈性體32R呈環狀。橡膠彈性體32R以覆蓋圓板30R的后表面及外周面的方式配置。橡膠彈性體32R與圓板30R間被交聯粘接起來。在橡膠彈性體32R的后表面形成有多個肋320R。多個肋320R排列成圓形。而且，多個肋320R相連成虛線狀。肋320R的表面被包含于本發明的滑動內表面。肋320R的表面呈帶有規定曲率的大致平滑面狀。覆膜33R覆蓋橡膠彈性體32R的表面。覆膜33R的膜厚為約20 u m。潤滑膜34R為液狀，其覆蓋覆膜33R的表面。Ih擋件的材料接著，一邊參照圖5 —邊對本實施方式的止擋件3R的材料進行說明。橡膠彈性體32R是由自潤滑橡膠制成的。橡膠彈性體32R包括NR (天然橡膠)與BR (丁二烯橡膠)的混合橡膠(以下僅稱作“混合橡膠”。)321R和浸透性潤滑劑322R。熔點不同的兩種油酸酰胺被用作浸透性潤滑劑322R?；旌舷鹉z321R被包含于本發明的彈性體。覆膜33R (例如STT (株)“S0LVEST 398”制)包括帶有巰基的硅樹脂330R、PTFE制的固體潤滑劑331R、及多個微小孔332R。相對于硅樹脂330R為100質量份，固體潤滑劑331R包含有120質量份。固體潤滑劑331R呈粒徑(中值粒徑)為約Iym以下、平均粒徑為約0. 5 ii m的大致球狀。多個微小孔332R分散于覆膜33R的內部。微小孔332R的大小能夠被推測為用于形成微小孔332R的微小孔形成劑334R的分子等級。在若干個微小孔332R中填充有自橡膠彈性體32R滲出來的浸透性潤滑劑322R。潤滑膜34R由橡膠彈性體32R的浸透性潤滑劑322R和形成了覆膜33R的微小孔332R后的微小孔形成劑334R形成。潤滑膜34R的形成方法見后述。
下臂襯套及托座的構造接著，一邊參照圖2 —邊對本實施方式的下臂襯套4R及托座5R的構造進行簡單地說明。下臂襯套4R包括內筒配件40R、外筒配件41R、及橡膠構件42R。內筒配件40R為鋼制，其呈圓筒狀。在內筒配件40R的內部貫穿有螺栓841R。外筒配件41R為鋼制，其呈圓筒狀。外筒配件41R配置于內筒配件40R的徑向外側。外筒配件41R被壓入于襯套收容筒部840R。橡膠構件42R是橡膠制成的，其配置于內筒配件40R與外筒配件41R之間。橡膠構件42R與內筒配件40R之間、橡膠構件42R與外筒配件41R之間被交聯粘接起來。托座5R包括前壁50R和后壁51R。在前壁50R貫穿設置有螺栓貫通孔500R。在后壁5IR貫穿設置有螺栓貫通孔510R。螺栓841R貫穿螺栓貫通孔500R、螺栓貫通孔300R、內筒配件40R內部、螺栓貫通孔510R。在螺栓841R的貫通端(后端)螺紋固定有螺母842R。如圖2所示，在止擋件3R與襯套收容筒部840R之間確保有規定間隙C。但是，如 圖5中由空心箭頭所示，存在襯套收容筒部840R相對于外筒配件41R的外周面向前方滑動的情況。在該情況下，止擋件3R的后表面(具體地講，是用于覆蓋肋320R的頂部附近的潤滑膜34R的表面(潤滑膜34R不充足的部分時，是覆膜33R的表面)與襯套收容筒部840R的前端面相對性地滑動接觸。止擋件的制造方法接著，對本實施方式的止擋件3R的制造方法進行說明。本實施方式的止擋件3R的制造方法包括組合物調制工序、交聯工序、脫脂工序、涂敷工序、及燒結工序。圖6表示在交聯工序之后、脫脂工序之前的橡膠彈性體的放大剖視圖。圖7表示在脫脂工序之后、涂敷工序之前的橡膠彈性體的放大剖視圖。圖8表示在涂敷工序之后、燒結工序之前的橡膠彈性體的放大剖視圖。圖9表示處于燒結工序中的橡膠彈性體的放大剖視圖。其中，圖6 圖9所示的內容均是與圖5相對應的部位(在圖6 圖9中，是將圖5旋轉90°而進行表示的)。在組合物調制工序中，通過將混合橡膠321R的原料、浸透性潤滑劑322R、交聯劑等捏合起來，調制組合物。在交聯工序中，首先，在模腔配置圓板30R (參照圖2)。接著，將組合物注入模具的模腔。接著，通過以160°C將模具保持8分鐘，使模腔內的混合橡膠321R的原料進行交聯反應。之后、將模具打開，從模腔中將橡膠彈性體32R與圓板30R交聯粘接而成的中間體收集起來。如圖6所示，浸透性潤滑劑322R滲出到橡膠彈性體32R的表面。在脫脂工序中，利用IPA (異丙醇)對橡膠彈性體32R的表面進行脫脂。然后，如圖7所示，將浸透性潤滑劑322R自橡膠彈性體32R的表面除去。在涂敷工序中，如圖8所示，在潔凈的橡膠彈性體32R的表面涂敷涂料35R。涂料35R含有帶有巰基的硅樹脂330R的原料333R、PTFE制的固體潤滑劑331R、及微小孔形成劑334R。微小孔形成劑334R是用于用作浸透性潤滑劑322R的兩種油酸酰胺中的一者(低熔點一方的主要成分)。微小孔形成劑334R的配合量為將涂料35R的固體成分作為100質量％情況下的10質量％。在燒結工序中，將涂敷有涂料35R的橡膠彈性體32R以100°C燒結30分鐘。通過燒結，圖8所示的原料333R被熱固化。然后，如圖9所示，在橡膠彈性體32R的表面形成覆膜33R。此時，如圖9中由空心箭頭所示，涂料35R中的微小孔形成劑334R被放出，并滲出到覆膜33R的表面。而且，如圖9中由陰影箭頭所示，橡膠彈性體32R的浸透性潤滑劑322R也透過覆膜33R，并滲出到覆膜33R的表面。這樣，能夠利用滲出到覆膜33R的表面的微小孔形成劑334R及浸透性潤滑劑322R形成潤滑膜34R。而且，在微小孔形成劑334R被放出之后，能夠在覆膜33R中形成微小孔332R。這樣，制造本實施方式的止擋件3R。作用效果接著，對本實施方式的止擋件3R及其制造方法的作用效果進行說明。圖10表示止擋件3R中的橡膠構件主體31R的局部放大剖視圖。另外，圖10所示的內容是與上述圖5相對應的部位(圖10是將圖5旋轉90°而進行表示的)。如圖10所示，在本實施方式的止擋件3R的覆膜33R形成有多個微小孔332R。微小孔332R能夠貯存自橡膠彈性體32R滲出來的浸透性潤滑劑322R。因此，即使在高溫下，橡膠彈性體32R中的浸透性潤滑劑322R的滲出速度超過其透過覆膜33R的速度，剩余部分的浸透性潤滑劑322R也會如圖10中由陰影箭頭所示，被貯存于覆膜33R中的微小孔332R。 因而，浸透性潤滑劑322R難以積存于覆膜33R與橡膠彈性體32R間的界面。由此，在本實施方式的止擋件3R中，即使在高溫下，覆膜33R也難以自橡膠彈性體32R剝離。因而，本實施方式的止擋件3R在耐久性方面優異。本實施方式的止擋件3R的潤滑膜34R滑動接觸于襯套收容筒部840R。此外，在例如因潤滑膜34R暫時被切斷等，而導致潤滑膜34R不充足的部分存在于滑動面的情況下，覆膜33R自該部分露出，并滑動接觸于襯套收容筒部840R。即，即使是在潤滑膜34R不充足的情況下，含有浸透性潤滑劑322R及固體潤滑劑331R的覆膜33R也滑動接觸于襯套收容筒部840R。這樣，在本實施方式的止擋件3R中，通常是潤滑膜34R滑動接觸于襯套收容筒部840R。此外，在潤滑膜34R不充足的情況下，覆膜33R滑動接觸于襯套收容筒部840R。而且，橡膠彈性體32R未滑動接觸于襯套收容筒部840R。因此，橡膠彈性體32R與襯套收容筒部840R之間的摩擦阻力較小。在覆膜33R的作為基體(日文卜々7)的硅樹脂330R中導入有巰基(一SH)0巰基是相對于彈性體而言反應性較高的官能團。因此，采用本實施方式的止擋件3R，能夠牢固地將橡膠彈性體32R與覆膜33R間接合(化學鍵合)起來。因而，覆膜33R難以自橡膠彈性體32R剝離。而且，覆膜33R容易追隨橡膠彈性體32R的變形而變形。而且，固體潤滑劑331R是由摩擦系數特別小的PTFE制成的。根據該方面也能夠得知，本實施方式的止擋件3R的覆膜33R相對于襯套收容筒部840R的摩擦阻力較小。而且，相對于硅樹脂330R為100質量份，固體潤滑劑331R包含有120質量份。因此，能夠確保覆膜33R的耐久性，并且，能夠減小覆膜33R相對于襯套收容筒部840R的摩擦阻力。而且，覆膜33R (例如STT (株)“S0LVEST 398”制)的基體是硅樹脂330R。硅樹脂330R的交聯構造比線性硅樹脂的交聯構造及該線性硅樹脂的改性材料的交聯構造稀疏，硅樹脂330R具有橡膠彈性。因此，橡膠彈性體32R的浸透性潤滑劑322R容易透過覆膜33R。因而，能夠可靠地在覆膜33R的表面形成潤滑膜34R。而且，微小孔形成劑334R (浸透潤滑劑)也容易自處于固化過程中的覆膜33R脫出。另一方面，橡膠彈性體32R的基體是混合橡膠321R。在此，微小孔形成劑334R的在硅樹脂330R中的移動速度大于浸透性潤滑劑322R在混合橡膠321R中的移動速度。因此，能夠可靠地在燒結時形成微小孔332R。采用本實施方式的止擋件3R的制造方法，如圖6、圖7所示，在脫脂工序中，通過對橡膠彈性體32R的表面進行脫脂，暫時地將自表面滲出的浸透性潤滑劑322R除去。因此，如圖8所示，在涂敷工序中，能夠可靠地將涂料35R涂敷于橡膠彈性體32R的表面。而且，在涂料35R中含有微小孔形成劑334R。如圖9所示，在燒結工序中，通過在涂料35R被固化時，微小孔形成劑334R被放出，能夠在覆膜33R內部形成多個微小孔332R。這樣，采用本實施方式的止擋件3R的制造方法，能夠較簡單地形成具有多個微小孔332R的覆膜33R。而且，微小孔形成劑334R是用于用作浸透性潤滑劑322R的兩種油酸酰胺中的一者。即，微小孔形成劑334R與橡膠彈性體32R中的浸透性潤滑劑322R中的一者相同。因此，能夠使得對橡膠彈性體32R的影響較小，并且，能夠形成穩定的潤滑膜34R。而且，雜質難以殘留于覆膜33R、潤滑膜34R，也難以影響到這些構件的性能。而且，微小孔形成劑334R的配合量為將涂料35R的固體成分作為100質量％情況下的10質量％。由此，能夠維持覆·膜33R的性能，并且，能夠形成用于貯存浸透性潤滑劑322R所需的微小孔332R。第二實施方式本實施方式是將本發明的隔振橡膠構件具體化為穩定器襯套而進行的。穩定器襯套的配置首先，對本實施方式的穩定器襯套的配置進行說明。圖11表示本實施方式的穩定器襯套的配置圖。如圖11所示，在車輛9的前輪附近配置有懸架90、輪轂單元91、轉向裝置92、驅動軸93等構件。懸架90包括彈簧900L、彈簧900R、減震器901L、減震器901R、下控制臂902L、下控制臂902R、穩定桿903等。穩定桿903為鋼制，其呈向前方鼓出成C字狀的長軸管狀。穩定桿903的左右方向兩端連接于下控制臂902L、下控制臂902R。穩定桿903的中央部分的左右兩處借助穩定器襯套1L、穩定器襯套IR、托座2L、托座2R連接于車輛9的車身(省略圖不)。這樣，穩定器襯套1L、穩定器襯套IR被安裝于穩定桿903與車輛9的車身之間。穩定器襯套1L、穩定器襯套IR抑制了自前輪輸入的振動通過穩定桿903傳遞到車輛9的車身的情況。穩定桿903被包含于本發明的對象側構件。穩定器襯套的構造接著，對本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR的構造進行說明。左右兩個穩定器襯套1L、穩定器襯套IR的結構相同。以下，對左側的穩定器襯套IL的結構進行說明，憑借該說明也兼對右側的穩定器襯套IR的結構進行說明。圖12表不本實施方式的穩定器襯套與托座的合體立體圖。圖13表不本實施方式的穩定器襯套與托座的分解立體圖。圖14表示圖12中的XIV — XIV方向剖視圖。如圖12 圖14所示，本實施方式的穩定器襯套IL包括橡膠彈性體10L、覆膜11L、及潤滑膜12L。從左方向或者右方向看，橡膠彈性體IOL呈實心的U字狀。即，橡膠彈性體IOL的上部分呈長方形。橡膠彈性體的下部分呈半圓形。橡膠彈性體IOL具有沿左右方向貫穿的保持孔100L。保持孔100L的內周面被包含于本發明的滑動內表面。保持孔100L的內周面呈帶有規定曲率的大致平滑面狀。即，未在保持孔100L的內周面形成有人為的凹凸。橡膠彈性體IOL的外部與保持孔100L的內部間借助切斷部IOlL被連通起來。在保持孔100L配置有穩定桿903。穩定桿903利用將切斷部IOlL在上下方向打開而形成的開口，自橡膠彈性體IOL的外部被插入于保持孔100L的內部。在橡膠彈性體IOL的左右兩個邊緣形成有一對凸緣部104L。一對凸緣部104L分別呈向上方開口的U字狀。
覆膜IlL呈圓筒狀。覆膜IlL覆蓋保持孔100L的內周面。覆膜IlL的膜厚(徑向厚度)為約20 u m。潤滑膜12L為液狀，其覆蓋覆膜IlL的表面(內周面)。潤滑膜12L的表面(在潤滑膜12L不充足的情況下為覆膜IlL的表面)抵接于穩定桿903的外周面。穩定器襯套的材料接著，對本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR的材料進行說明。圖15表示圖14中的框XV內的放大圖。另外，圖15是用于說明本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR的功能的示意圖。 橡膠彈性體IOL是由自潤滑橡膠制成的。橡膠彈性體IOL包括NR與BR的混合橡膠(以下，僅稱作“混合橡膠”。)102L和浸透性潤滑劑103L 。熔點不同的兩種油酸酰胺被用作浸透性潤滑劑103L?；旌舷鹉z102L被包含于本發明的彈性體。覆膜IlL (例如STT (株)“S0LVEST 398”制)包括帶有巰基的硅樹脂110L、PTFE制的固體潤滑劑111L、及多個微小孔112L。相對于硅樹脂IlOL為100質量份，固體潤滑劑IllL包含有120質量份。固體潤滑劑IllL呈粒徑(中值粒徑)為約Iym以下、平均粒徑為約0. 5 ii m的大致球狀。多個微小孔112L分布于覆膜IlL的內部。微小孔112L的大小能夠被推測為用于形成微小孔112L的微小孔形成劑的分子等級。在若干個微小孔112L中填充有自橡膠彈性體IOL滲出來的浸透性潤滑劑103L。潤滑膜12L由橡膠彈性體IOL的浸透性潤滑劑103L和形成了覆膜IlL的微小孔112L后的微小孔形成劑形成。即，在通過燒結形成覆膜IIL時，覆膜IIL的涂料中的微小孔形成劑(用于用作浸透性潤滑劑103L的兩種油酸酰胺中的一者(低熔點一方的主要成分))被放出，并滲出到覆膜IlL的表面。而且，橡膠彈性體IOL的浸透性潤滑劑103L也透過覆膜11L，并滲出到覆膜IlL的表面。這樣，能夠利用滲出到覆膜IlL的表面的微小孔形成劑及浸透性潤滑劑103L形成潤滑膜12L。如圖15中由空心兩端箭頭所示，穩定桿903能夠響應車輛9的動作而繞軸線扭轉。另一方面，穩定器襯套IL借助后述的托座2L被固定于車輛9的車身。因此，潤滑膜12L的表面(在潤滑膜12L不充足的情況下為覆膜IlL的表面)與穩定桿903的外周面相對性地滑動接觸。托座的構造接著，對本實施方式的托座2L、托座2R的構造進行說明。左右兩個托座2L、托座2R的構造相同。以下，對左側的托座2L的構造進行說明、憑借該說明也兼對右側的托座2R的構造進行說明。如圖12 圖14所示，本實施方式的托座2L為鋼制，其包括襯套保持部20L和一對固定部21L。從左方向或者右方向看，襯套保持部20L呈向上方開口的U字狀。在襯套保持部20L的左右兩個邊緣形成有一對凸緣部200L。在襯套保持部20L的U字開口內部收容有穩定器襯套IL上位于一對凸緣部104L之間的部分。一對凸緣部200L自左右方向內側抵接于一對凸緣部104L。利用該抵接，能夠抑制穩定器襯套IL自托座2L向左右方向脫落的情況。一對固定部21L分別呈長方形板狀。一對固定部21L連接于襯套保持部20L的U字兩端。在一對固定部21L上分別貫穿設有螺栓貫通孔210L。螺栓211L分別自下方貫穿于一對螺栓貫通孔210L。另一方面，在車輛9的車身95的下表面配置有凹部950L和一對螺栓固定孔951L。凹部950L的內部空間呈長方體狀。在凹部950L插入有穩定器襯套IL的上部分。一對螺栓固定孔951L沿著凹部950L的前后方向配置。螺栓211L貫穿螺栓貫通孔210L，并螺紋固定于螺栓固定孔951L。這樣，利用一對螺栓211L，托座2L被固定于車身95的下表面。而且，穩定器襯套IL被夾持、固定于托座2L與車身95的下表面之間。當穩定器襯套IL被固定時，橡膠彈性體IOL的上部分壓縮變形與干涉量S(參照圖12、圖13)相對應的量。穩定器襯套IL利用該干涉量S被壓接于穩定桿903的外周面。穩定器襯套的制造方法本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR的制造方法包括組合物調制工序、交聯工序、脫脂工序、涂敷工序、及燒結工序。除了無需在交聯工序中將圓板30R (參照圖2)嵌入于模腔的內容之外，其余內容與第一實施方式的止擋件的制造方法同樣。因而，在此省略其說明。作用效果 接著，對本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR及其制造方法的作用效果進行說明。在本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR及其制造方法中，涉及結構共用的部分具有與第一實施方式的止擋件及其制造方法同樣的作用效果。S卩，采用本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR的制造方法，能夠較簡單地形成具有多個微小孔112L的覆膜11L。而且，微小孔112L能夠貯存自橡膠彈性體IOL滲出來的浸透性潤滑劑103L。因此，即使在高溫下，橡膠彈性體IOL中的浸透性潤滑劑103L的滲出速度超過其透過覆膜IlL的速度，剩余部分的浸透性潤滑劑103L也能夠如圖15中由陰影箭頭所示，被貯存于覆膜IlL中的微小孔112L中。因而，浸透性潤滑劑103L難以被積存于覆膜IlL與橡膠彈性體IOL間的界面。由此，在本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR中，即使在高溫下，覆膜IlL也難以自橡膠彈性體IOL剝離。因而，本實施方式的穩定器襯套1L、穩定器襯套IR在耐久性方面優異。第三實施方式本實施方式的穩定器襯套與第二實施方式的穩定器襯套的不同點在于，當制造穩定器襯套時，未將浸透性潤滑劑用作覆膜的微小孔形成劑，而是將發泡劑用作覆膜的微小孔形成劑。因而，在此，僅對該不同點進行說明。本實施方式的穩定器襯套的制造方法與第二實施方式同樣，包括組合物調制工序、交聯工序、脫脂工序、涂敷工序、及燒結工序。在涂敷工序中，將含有帶有巰基的硅樹脂IlOL的原料、PTFE制的固體潤滑劑111L、微小孔形成劑113L的涂料涂敷于橡膠彈性體IOL的表面。將發泡劑用作微小孔形成劑113L。發泡劑由主劑(永和化成工業(株)制“NE0CELLB0RN (注冊商標)N#100M”)及助劑(該社制“CELLPASTE101”)構成。微小孔形成劑113L的配合量為將涂料的固體成分作為100質量％情況下的10質量％ (主劑為5質量％、助劑為5質量％)。圖16表示處于燒結工序中的橡膠彈性體的放大剖視圖。另外，圖16所示的內容是與上述圖5相對應的部位。在燒結工序中，將涂敷有涂料的橡膠彈性體IOL以100°C燒結30分鐘。通過燒結，帶有巰基的硅樹脂IlOL的原料被熱固化。于是，能夠在橡膠彈性體IOL的表面形成覆膜11L。此時，如圖16中由空心長箭頭所示，涂料中的微小孔形成劑113L氣化，并自覆膜IlL被放出。另一方面，如圖16中由陰影短箭頭所示、橡膠彈性體IOL的浸透性潤滑劑103L透過覆膜11L，并滲出到覆膜IlL的表面。因而，潤滑膜12L僅由滲出到覆膜IlL的表面的浸透性潤滑劑103L形成。而且，在微小孔形成劑113L被放出之后，能夠在覆膜IlL中形成微小孔112L。這樣，制造本實施方式的穩定器襯套。在本實施方式的穩定器襯套的制造方法中，將發泡劑用作微小孔形成劑113L。發泡劑在燒結時氣化，并自處于固化過程中的覆膜IlL被放出。因而，能夠不阻礙形成覆膜11L、潤滑膜12L而形成微小孔112L。而且，雜質難以殘留于覆膜11L、潤滑膜12L，也難以影響到這些構件的性能。而且，微小孔形成劑113L的配合量為將涂料的固體成分作為100質量％情況下的10質量％。由此，能夠維持覆膜IlL的性能，并且，能夠形成用于貯存浸透性潤滑劑103L所需的微小孔112L。而且，發泡劑呈粉末狀。在該情況下，也能夠根據使用的粉末的粒子徑、發泡條件(溫度等)調整微小孔112L的大小。其他以上，對本發明的隔振橡膠構件及其制造方法的實施方式進行說明。但是，實施方 式并不被特別限定于上述實施方式。也可以以本領域的技術人員能夠進行的各種變形的實施方式、改良的實施方式進行實施。橡膠彈性體的彈性體的材料不被特別限定。能夠使用例如NR、BR、IR(異戊橡膠)、SBR (丁苯橡膠)、CR (氯丁橡膠)、NBR (丁腈橡膠)、EPDM (乙丙橡膠)、IIR (丁基橡膠)、ACM(丙烯酸酯橡膠)、U (聚氨酯橡膠)、硅橡膠或者這些材料的混合材料等。而且，橡膠彈性體的浸透性潤滑劑的材料也不被特別限定。能夠使用例如脂肪酸酰胺(不飽和脂肪酸酰胺(油酸酰胺、芥酸酰胺等)、飽和脂肪酸酰胺(硬脂酸酰胺、山俞酸酰胺等))、硅油、聚乙二醇類表面活性劑等。而且，覆膜的樹脂的材料也不被特別限定。除了能夠使用硅樹脂之外，還能夠使用例如聚酯樹脂、丙烯酸(酯)樹脂、聚氨酯樹脂等。而且，覆膜的樹脂的官能團也不限定于巰基。能夠使用例如乙烯基、環氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基等。期望能夠根據橡膠彈性體的彈性體的材料選定官能團。而且，覆膜的固體潤滑劑的材料也不被特別限定。能夠使用例如石墨、二硫化鑰、氟類樹脂等。而且，能夠將例如PFA (四氟乙烯一全氟烷氧基乙烯基醚共聚物)、FEP(四氟乙烯-六氟丙烯共聚物)、PCTFE (聚三氟氯乙烯)、ETFE (四氟乙烯-乙烯共聚物)、ECTFE (三氟氯乙烯-乙烯共聚物)、PVDF (聚偏氟乙烯)、PVF (聚氟乙烯)等用作氟類樹脂。另外，覆膜也可以不一定包含固體潤滑劑。而且，微小孔形成劑的材料也不被特別限定。微小孔形成劑只要是能夠在燒結時自涂料中被放出，且難以阻礙形成覆膜、潤滑膜的材料即可。在像上述第一實施方式、第二實施方式那樣，微小孔形成劑包含與橡膠彈性體的浸透性潤滑劑相同的成分的情況下，能夠使得對橡膠彈性體的影響較小，并且，能夠形成穩定的潤滑膜。而且，由于雜質難以殘留，因此，也難以影響到覆膜、潤滑膜的性能。而且，根據基體(覆膜的樹脂、橡膠彈性體的彈性體)的材料不同，浸透性潤滑劑的移動速度也有所不同。因此，能夠根據例如選定樹脂的不同，來控制微小孔形成劑的放出速度。而且，燒結工序中的燒結溫度、燒結時間不被特別限定。只要考慮樹脂的種類、微小孔形成劑的放出速度、浸透性潤滑劑的滲出速度等，適當地決定燒結溫度，燒結時間即可。
而且，形成于覆膜的微小孔的大小、體積比率等也不被特別限定。只要考慮對自橡膠彈性體滲出來的浸透性潤滑劑進行儲存的貯存功能與覆膜的強度、剛性之間的平衡來適當地決定即可。而且，在上述實施方式中，將本發明的隔振橡膠構件具體化為下控制臂84R用的止擋件3R、穩定器襯套1L、穩定器襯套IR。但是，也可以將本發明的隔振橡膠構件具體化為例如像日本特開2005 - 106169號公報、日本特開2005 — 249062號公報所公開的那樣的發動機支座用的止擋件、日本特開2008 - 89002號公報、日本特開2008 — 95785號公報所公開的那樣的差速器支座用的止擋件。實施例以下，對針對本發明的隔振橡膠構件而進行的轉矩測定試驗進行說明。微小孔的有無與轉矩之間的關系 Sm將第二實施方式的穩定器襯套IL (參照圖12 圖15)作為實施例I的樣品。而且，將除了自不含有微小孔形成劑的涂料形成覆膜以外、其余與實施例I同樣的結構的穩定器襯套作為比較例I的樣品。在比較例I的樣品中，未在覆膜形成有微小孔。試駘方法首先，利用托座2L將各樣品固定于夾具(相當于第二實施方式的車輛9的車身95的下表面)。接著，將軸(相當于第二實施方式的穩定桿903)貫穿于各樣品的保持孔100L。然后，使用扭力扳手，將軸繞軸線扭轉±15°。然后，測定施加于軸的轉矩。在軸與樣品之間的摩擦阻力較小的情況下，施加于軸的轉矩較小。與之相反，在軸與樣品之間的摩擦阻力較大的情況下，施加于軸的轉矩較大。將軸扭轉10萬次，每次作±15°的扭轉，在規定次數處測定轉矩。試驗結果圖17表示轉矩的測定結果。如圖17所示，在實施例I的樣品中，轉矩的增加幅度小于比較例I的樣品的轉矩的增加幅度。在實施例I的樣品的覆膜中形成有微小孔。因此，即使因重復進行扭轉而導致溫度上升，浸透性潤滑劑自橡膠彈性體大量地滲出，無法透過覆膜的剩余部分的浸透性潤滑劑也能夠被貯存于覆膜中的微小孔。即，滲出來的浸透性潤滑劑難以積存于覆膜與橡膠彈性體間的界面。因而，能夠得知在實施例I的樣品中，能夠抑制覆膜的剝離，能夠抑制樣品與軸之間的摩擦阻力的增加。微小孔形成劑的配合量與初始轉矩之間的關系試驗所采用的第一樣品組是通過在第二實施方式的穩定器襯套IL中，將微小孔形成劑(浸透性潤滑劑)的配合量設定為7個標準而得到的。將各樣品NO.(號碼)設定為Wl W7。將7個標準匯總于以下的表I進行表示。樣品W4相當于上述的實施例I的樣品。而且，試驗所采用的第二樣品組是通過在第三實施方式的穩定器襯套中，將微小孔形成劑(發泡劑)的配合量設定為7個標準而得到的。將各樣品NO.設定為BI B7。將7個標準匯總于以下的表2進行表示。[表 I]樣品號碼Wl~[W2~[W3~[W4 [W5 [W6 [ 7
浸透性潤滑劑(質量％)I~3~5~ 10 20 30 40[表2]
樣品號碼 BI B2B3B4B5B6B7
發泡主劑(質量％) 0.5 1.52.55101520
刑助劑(質量％ ) I O 5 I 1.5I 2 5I 5I 10I 15I 20測定轉矩時，首先，將軸(相當于第二實施方式的穩定桿903)貫穿于第一、第二的各樣品的保持孔100L。接著，將貫穿有軸的各樣品安裝于固定夾具。然后，使用扭力扳手，將軸繞軸線扭轉90°。然后，測定施加于軸的初始轉矩。試駘結果圖18表不樣品Wl 樣品W7的轉矩的測定結果。圖19表不樣品BI 樣品B7的轉矩的測定結果。另外，為了進行比較，在圖18、圖19中也顯示對上述比較例I的樣品進行同樣的測定而得到的結果。如圖18所示，在作為微小孔形成劑配合有浸透性潤滑劑的樣品Wl 樣品W7中，浸透性潤滑劑的配合量為I質量％ 20質量％的樣品Wl 樣品W5的轉矩小于比較例I的轉矩。另一方面，浸透性潤滑劑的配合量為30質量％、40質量％的樣品W6、樣品W7的轉矩大于比較例I的轉矩。而且，如圖19所示，在作為微小孔形成劑配合有發泡劑的樣品BI 樣品B7中，發泡劑(主劑+助劑)的配合量為I質量％ 5質量％的樣品BI 樣品B3的轉矩小于比較例I的轉矩。而且，發泡劑的配合量為10質量％、20質量％的樣品B4、樣品B5的轉矩與比較例I的轉矩相等，或者比比較例I的轉矩大一些。并且，發泡劑的配合量為30質量％、40質量％的樣品B6、樣品B7的轉矩大于比較例I的轉矩。根據這些結果得知在考慮初始轉矩的情況下，期望使微小孔形成劑的配合量為20質量％以下。
權利要求
1.一種隔振橡膠構件，其用于吸收對象側構件的振動的至少一部分，并且，該隔振橡膠構件包括用干與該對象側構件相対性地滑動接觸的滑動面，其特征在干， 該隔振橡膠構件包括 自潤滑橡膠制的橡膠弾性體，其含有弾性體和浸透性潤滑劑； 覆膜，其用于覆蓋該橡膠弾性體的表面中配置于上述滑動面內側的滑動內表面的至少一部分，該覆膜含有帶有從巰基、こ烯基、環氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中選出的ー種以上的官能團的樹脂，該覆膜能夠追隨該橡膠弾性體的變形而變形，并且，形成有多個能夠貯存自該橡膠弾性體滲出來的該浸透性潤滑劑的微小孔；及 潤滑膜，其用于覆蓋該覆膜的表面的至少一部分，該潤滑膜通過含有自該橡膠弾性體透過該覆膜而滲出到該覆膜的表面的該浸透性潤滑劑而形成，該潤滑膜用于形成該滑動面的至少一部分。
2.根據權利要求1所述的隔振橡膠構件，其中， 在多個上述微小孔的至少一部分中貯存有自上述橡膠弾性體滲出來的上述浸透性潤滑剤。
3.根據權利要求1或2所述的隔振橡膠構件，其中， 上述覆膜還含有固體潤滑剤。
4.根據權利要求3所述的隔振橡膠構件，其中， 上述固體潤滑劑是由聚四氟こ烯制成的。
5.根據權利要求4所述的隔振橡膠構件，其中， 在上述覆膜中，相對于上述樹脂100質量份，含有200質量份以下的上述固體潤滑剤。
6.根據權利要求1 5中任一項所述的隔振橡膠構件，其中， 上述樹脂是硅樹脂。
7.根據權利要求6所述的隔振橡膠構件，其中， 上述硅樹脂的交聯構造比線性硅樹脂的交聯構造及該線性硅樹脂的改性材料的交聯構造稀疏，上述硅樹脂具有橡膠彈性。
8.根據權利要求1 7中任一項所述的隔振橡膠構件，其中， 上述橡膠弾性體具有用于配置上述對象側構件的保持孔，上述滑動內表面是該保持孔的內周面。
9.一種隔振橡膠構件的制造方法，該隔振橡膠構件用于吸收對象側構件的振動的至少一部分，并且，該隔振橡膠構件具有用干與該對象側構件相対性地滑動接觸的滑動面， 該隔振橡膠構件的制造方法的特征在于，包括 交聯エ序，其通過交聯反應，制作含有弾性體和浸透性潤滑劑的自潤滑橡膠制的橡膠弾性體； 脫脂エ序，其對該橡膠弾性體的表面中配置于上述滑動面內側的滑動內表面進行脫月旨; 涂敷エ序，其在脫脂后的該滑動內表面涂敷涂料，該涂料含有熱固化性樹脂和微小孔形成劑，該熱固化性樹脂帶有從巰基、こ烯基、環氧基、甲基丙烯酰氧基、氨基中選出的ー種以上的官能團，該微小孔形成劑用于通過在燒結時被放出而在覆膜中形成微小孔；及 燒結エ序，其通過對涂敷有該涂料的該橡膠弾性體進行燒結，一邊使該微小孔形成劑自該涂料中放出，一邊在該滑動內表面形成該覆膜，并且，使該橡膠弾性體的該浸透性潤滑劑透過該覆膜而滲出到該覆膜的表面，在該覆膜的表面形成含有該浸透性潤滑劑的潤滑膜。
10.根據權利要求9所述的隔振橡膠構件的制造方法，其中， 上述微小孔形成劑由自浸透性潤滑劑及發泡劑中選出的ー種以上的物質構成。
11.根據權利要求9所述的隔振橡膠構件的制造方法，其中， 上述微小孔形成劑由浸透性潤滑劑構成， 上述潤滑膜由該微小孔形成劑及上述橡膠弾性體所含有的上述浸透性潤滑劑這兩者 形成。
12.根據權利要求10或11所述的隔振橡膠構件的制造方法，其中， 上述微小孔形成劑含有上述橡膠弾性體所含有的上述浸透性潤滑劑中的至少ー種。
13.根據上述權利要求9 12中任一項所述的隔振橡膠構件的制造方法，其中，上述微小孔形成劑的配合量為將用于形成上述覆膜的固體成分整體作為100質量％情況下的0. 5質量％以上20質量％以下。
全文摘要
本發明提供隔振橡膠構件及其制造方法。該隔振橡膠構件能夠使得其與對象側構件之間的摩擦阻力較小，且即使在高溫下覆膜也難以自橡膠彈性體剝離。該隔振橡膠構件(3R)包括自潤滑橡膠制的橡膠彈性體(32R)，其含有彈性體(321R)和浸透性潤滑劑(322R)；覆膜(33R)，其用于覆蓋橡膠彈性體(32R)的表面中配置于滑動面內側的滑動內表面的至少一部分，該覆膜含有帶有巰基的樹脂(330R)，能夠追隨橡膠彈性體(32R)的變形而變形，并且，該覆膜形成有多個能夠貯存自橡膠彈性體(32R)滲出來的浸透性潤滑劑(322R)的微小孔(332R)；潤滑膜(34R)，其用于覆蓋覆膜(33R)的表面的至少一部分，該潤滑膜(34R)通過含有自橡膠彈性體(32R)透過覆膜(33R)而滲出到覆膜(33R)的表面的浸透性潤滑劑(322R)而形成，該潤滑膜(34R)用于形成滑動面的至少一部分。
文檔編號F16F1/38GK102959274SQ201280001643
公開日2013年3月6日 申請日期2012年6月26日 優先權日2011年6月30日
發明者中村順和, 松村浩幸, 鈴木貴久 申請人:東海橡塑工業株式會社, Stt株式會社