專利名稱：復合彎直管、混凝土泵車及復合彎直管的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種復合彎直管，更具體而言，涉及一種混凝土泵車上使用的復合彎直管。本發明同時涉及一種所述復合彎直管的制造方法。
背景技術：
混凝土泵車輸送管所使用的彎直管，其工況是含有沙石的混凝土在高壓條件下與管壁尤其是彎管部位發生強力沖蝕和磨損。現行使用的彎直管使用壽命約為2-2. 5萬立方混凝土。現行的彎直管制造技術，或是采用耐磨鋼整體鑄造成形；或是由直管與彎管焊接成形外管，之后再在外管內套裝耐磨層，最后形成復合彎直管產品；或是采用鋼塑復合管的結構。這些方法存在如下不足
1)耐磨鋼整體鑄造成形，機械加工困難，產品耐磨性差。
2)焊接外管的復合彎直管，下料、彎管、焊接等制造過程冗長，產品不美觀。
3)尤其對于較長彎直管，直管段雙層管鑲嵌較麻煩，兩層之間間隙不可避免，給后續加工和使用帶來不便或存在安全隱患。
為了克服上述現有技術的缺陷，本領域技術人員一直在努力研發新型結構的彎直管，以及便于制造彎直管的方法，使得制造出來的彎直管耐磨、無間隙、使用安全，以克服現有技術的缺陷。發明內容
為了解決上述現有技術的彎直管存在耐磨性不夠而造成使用壽命短、復合管之間存在間隙給后續加工和使用帶來不便、或存在安全隱患、以及加工工藝復雜冗長等問題或者至少之一，本發明提供了一種新型的復合彎直管。
同時，本發明還提供了一種包括上述復合彎直管的混凝土泵車以及一種制造上述復合彎直管的制造方法。
本發明提供的一種復合彎直管，其特征在于，包括外管、內管和填充層，其中，所述外管包括直管段和彎管段，所述內管采用不同于所述外管的材料制成，包括內直管和內彎管，所述內直管位于所述直管段內與所述直管段為過盈配合，所述內彎管位于所述彎管段內，所述填充層填充在所述內彎管和所述彎管段之間。
上述技術方案中，優選地，所述外管一體成形，所述復合彎直管的直管段的長度與其管徑之比為(0. 25-10) 1。
上述技術方案中，優選地，所述內彎管為非等壁厚的彎管，所述內彎管的外弧壁的中段壁厚大于其他位置的壁厚。
上述技術方案中，優選地，所述內彎管為一體鑄造制成或者多個管段拼接而成；
所述外管采用低碳鋼、低合金鋼或者不銹鋼制成；所述內管采用耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵制成；所述填充層為加入添加劑的高分子填充料；
所述內直管和所述內彎管由不同的材料制成。
上述技術方案中，優選地，在所述外管的彎管段的管壁上開有填充孔，所述高分子填充料為雙組份高分子填充膠。
本發明上述的復合彎直管，因彎直管的外管成形不需焊接，改善勞動環境且環保， 彎直管外形輪廓流暢，造型美觀；因直管段的雙層管為過盈配合，消除了使用過程中的“爆管”現象以及堵管故障處理過程中的內管飛出事故，可靠性高；內彎管的不等壁厚結構，提高了整體耐磨性能，延長復合彎直管的使用壽命；內直管、內彎管可采用鑄造成形技術制造，從而可以根據使用工況選用或設計耐磨材料，不受型材材料的限制，設計自由度增加、 耐磨性提高；填充層為高分子填充料，質輕，有利于降低彎直管和整機重量；此外，以上述復合彎直管為基本單元，還可以組合制造出“L”形、“U”形、“S”形等形狀的復合彎直管。
本發明還提供了一種帶上述復合彎直管的混凝土泵車，其具有上述復合彎直管的全部有益效果，不再贅述。
同時，本發明還提供了一種上述復合彎直管的制造方法，其中特征在于，包括以下步驟
步驟102，外管成形將制作外管的管坯加工成成形的外管，并在所述外管的彎管段的管壁上開出填充孔；
步驟104，內直管成形根據選擇的材料制作成成形的內直管；
步驟106，內彎管成形根據選擇的材料制作成成形的內彎管；
步驟108，內直管裝配將所述步驟104得到的所述內直管裝入所述步驟102得到的所述外管的直管段內，且所述內直管和所述直管段之間為過盈配合；
步驟110，內彎管裝配將所述步驟106得到的所述內彎管裝入經所述步驟108處理后的所述外管的彎管段內，同時將管端法蘭固定于所述外管的兩端；
步驟112，填充層加注通過所述步驟102中開出的所述填充孔，向經所述步驟110 處理后的所述外管的所述彎管段和所述內彎管之間加注填充層，得到所述復合彎直管的成品
優選地，在所述步驟102中，進一步包括
步驟1021，管坯下料選用低碳鋼、低合金鋼或者不銹鋼鋼管，長度按所述外管的所述直管段與所述彎管段展開長度與工藝余量之和來下料；
步驟1022，加熱擴徑采用感應加熱方式對所述外管管坯需要擴徑段進行加熱， 加熱之后立即推過一個實心圓柱型模具，所述模具的尺寸與所述需要擴徑段擴徑后所要求的尺寸相同，當所述需要擴徑段全部推過所述模具之后，立即反方向拉出所述模具，制得擴徑后的管件；
步驟1023，有芯彎管按彎曲變形區的彎曲半徑確定彎曲模胎半徑，將所述步驟 1022制得的所述管件中部用夾持塊壓緊在所述彎曲模胎上，所述管件內部塞有芯棒，轉動所述彎曲模胎，所述管件隨所述彎曲模胎逐漸彎曲成形，至所要求的角度后停止，拔出所述彎曲模胎；
步驟1024，切頭切尾將所述步驟10 制得的管件放在剪切機上，按照所述外管的尺寸切頭、切尾；
步驟1025，開填充孔在所述步驟IOM制得管件的彎管段上開出所述填充孔，制得成形的所述外管。
在所述步驟104中，進一步包括選擇耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵，采用中頻爐熔煉后進行采用離心澆注方法成形鑄管鑄造，將澆注完成且拔出所述管模后的鑄管立即放入電阻爐內保溫，之后，將所述鑄管再經淬火與回火熱處理，制得成形的所述內直管；。
在所述步驟106中，進一步包括選擇耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵，熔煉后采用熔模精密鑄造或消失模鑄造或砂型鑄造的方法成形為鑄件，所述鑄件再經淬火與回火熱處理以及經拋丸處理后，制得成形的所述內彎管。；
在所述步驟108中，進一步包括將所述步驟102制得的成形合格的所述外管置于電阻爐內保溫，取出后將所述步驟104制得的所述內直管裝入所述外管的所述直管段內， 冷卻后即得所述復合彎直管的復合直管段；
在所述步驟110中，進一步包括將所述步驟106制得的成形合格的所述內彎管裝入所述外管的所述彎管段內，同時將管端法蘭焊接于所述外管的端部，使所述內彎管準確定位。
在上述技術方案中，優選地，在所述步驟108中，進一步在所述復合彎直管的所述復合直管段的長度與其管徑之比大于5 1的情況下，所述內直管分多段裝入所述外管的所述直管段內；
在所述步驟110中，進一步所述內彎管為多個管段拼接而成，每一所述管段分別裝入所述外管的所述彎管段內。
本發明上述的所述復合彎直管的制造方法，外管整體成形、無需焊接，工藝簡單且外管美觀；整體成形的外管成形方法為下料-擴徑-彎管，工藝簡單、流暢；直管段采用熱套裝配方法，裝配后直管段無間隙，保證所述復合彎直管的質量；內直管和內彎管采用鑄造成形的方法，制作簡單、質量優良，并可以選用各種耐磨材料；外管為強韌性材料，內管為高耐磨性材料，便于加工并提高復合彎直管的壽命；當直管段的長度與管徑之比較大的情況下，直管段的內管可以分多段裝配，以滿足客戶特殊要求；為了滿足內彎管的耐磨特性，內彎管可以為多段短管拼接而成，每段短管可分段裝入外管的彎管段內。
圖1為根據本發明所述復合彎直管的一實施例的剖視結構示意圖2為圖1所示實施例中外管的剖視結構示意圖3為根據本發明所述復合彎直管的另一實施例的剖視結構示意圖4為根據本發明所述復合彎直管的制造方法的流程框圖5A和5B為根據本發明所述復合彎直管的制造方法一實施例的流程框圖。
具體實施方式
下面結合
根據本發明的具體實施方式
。
在下面的描述中闡述了很多具體細節以便于充分理解本發明，但是，本發明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發明并不限于下面公開的具體實施例的限制。
實施例1
如圖1和圖2所示，為本發明為所述復合彎直管的一實施例，其中圖1為該實施例的剖視結構示意圖；圖2為該實施例中外管的剖視結構示意圖。
參見圖1和圖2，本發明提供的一種復合彎直管，由復合直管段和復合彎管段組成，包括外管1、內管2和填充層3，所述外管1包括直管段11和彎管段12，所述內管2由不同于所述外管2的材料制成，包括內直管21和內彎管22，所述內直管21位于所述直管段 11內且兩者為過盈配合，所述內彎管22位于所述彎管段12內，所述填充層3填充在所述內彎管22和所述彎管段12之間。本實施例中，因彎直管的外管一體成形不需焊接，改善了勞動環境、環保，且彎直管外形輪廓流暢、造型美觀；因直管段的雙層管為過盈配合，消除使用過程中的“爆管”現象以及堵管故障處理過程中的內管飛出事故，可靠性高；內直管、內彎管可采用鑄造成形技術制造，從而可以根據使用工況選用或設計不同耐磨材料，不受型材材料的限制，設計自由度增加、耐磨性提高；填充層為高分子填充料，質輕，有利于降低彎直管和整機重量；此外，可以上述復合彎直管為基本單元，組合制造出“L”形、“U”形、“S”形等形狀的復合彎直管。
上述技術方案中，優選地，所述外管1為一體成形，所述復合彎直管的直管段11的長度與其管徑之比為(0.25-10) 1。一體成形的外管，美觀、牢固；且直管段的長度與其管徑之比太大，則增加制造成本，太小則失去本發明所述復合彎直管的優勢。
上述技術方案中，優選地，所述復合彎直管的兩端還設置有管端法蘭4，所述管端法蘭4焊接在所述外管1的兩端。這樣，可以準確地將內彎管定位在外管的彎管段，同時便于復合彎直管與其它部件的安裝。
上述技術方案中，優選地，所述內彎管22為非等壁厚的彎管，所述內彎管22的外弧壁的中段壁厚大于其他位置的壁厚。內彎管的不等壁厚結構，提高了內彎管的整體耐磨性能，延長復合彎直管的使用壽命。
上述技術方案中，優選地，所述內彎管22為一體鑄造制成或者為多個管段拼接而成。一體鑄造而成可以根據使用工況選用或設計耐磨材料，不受型材材料的限制；多個管段拼接而成可對不同部位選用不同材料，在滿足耐磨的同時可節省昂貴的耐磨材料。
所述外管1采用低碳鋼、低合金鋼或者不銹鋼制成，所述內管2采用耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵制成。外管為強韌性材料制成、內管為高耐磨材料制成，加工方便、壽命長，是一種優選的材料結合方式；
所述填充層3為加入添加劑的高分子填充料。采用高分子填充材料，既質量減輕又使內彎管和外觀的彎管段之間不存在間隙，使復合彎直管性能改善。
所述內直管21和所述內彎管22由不同的材料制成。這樣便于根據不同部位采用不同的耐磨材料，提高整個彎直管的使用壽命。
本實施例中，優選地，在所述外管1的彎管段12的管壁上開有填充孔，所述高分子填充料選用雙組份高分子填充膠。填充孔便于填充料的填充，且填充料采用雙分子填充膠， 既輕便又粘接牢固。
此外，將本實施例所述的復合彎直管使用在混凝土泵車上，即得到本發明所述的混凝土泵車的一實施例，具有本實施例上述復合彎直管的相同有益效果，不再贅述。
實施例2
如圖3所示，為根據本發明所述復合彎直管的另一實施例的剖視結構示意圖。
參見圖3，本實施例與實施例1基本相同，所述不同之處在于復合彎管段的長度和角度不同，實施例1中彎管段的彎曲角為90度，而本實施例中這一角度為45度，其他結構與實施例1相同，同樣也可以實現本發明的發明目的、具有與實施例1相同的技術效果。
同樣，將本實施例所述的復合彎直管使用在混凝土泵車上，即得到本發明所述的混凝土泵車的另一實施例，也具有本實施例上述復合彎直管的相同有益效果。
綜上，本發明上述實施例所述的復合彎直管，外管一體成形不需焊接，改善了勞動環境、且環保，并造型美觀；消除使用過程中的“爆管”現象以及堵管故障處理過程中的內管飛出事故，可靠性高；內彎管的不等壁厚結構，提高了整體耐磨性能，延長復合彎直管的使用壽命；內直管、內彎管可采用鑄造成形技術制造，從而可以根據使用工況選用或設計耐磨材料，不受型材材料的限制，設計自由度增加、耐磨性提高；填充層為高分子填充料，質輕， 有利于降低彎直管和整機重量；此外，可以上述復合彎直管為基本單元，組合制造出“L” 形、“U”形、“ S ”形等形狀的復合彎直管，使用面更廣。
進一步，本發明還給出該種復合彎直管的制造方法，具有流程短、易于操作、生產出的復合彎直管質量高、耐磨性好等優點，以下具體說明
如圖4所示，示出了本發明所述復合彎直管的制造方法的流程框圖。
參見圖4，本發明還提供了一種上述復合彎直管的制造方法，其中特征在于，包括以下步驟
步驟102，外管成形將制作外管的管坯加工成成形的外管1，并在所述外管1的彎管段12的管壁上開出填充孔；
步驟104，內直管成形根據選擇的材料制作成成形的內直管21 ；
步驟106，內彎管成形根據選擇的材料制作成成形的內彎管22 ；
步驟108，內直管裝配將所述步驟104得到的所述內直管21裝入所述步驟102得到的所述外管1的直管段11內，且所述內直管22和所述直管段11之間為過盈配合；
步驟110，內彎管裝配將所述步驟106得到的所述內彎管22裝入經所述步驟108 處理后的所述外管1的彎管段12內，同時將管端法蘭4固定于外管1的兩端；
步驟112，填充層加注通過所述步驟102中開出的所述填充孔，向經所述步驟110 處理后的所述外管1的所述彎管段12和所述內彎管22之間加注填充層，得到所述復合彎直管的成品。
本發明上述的所述復合彎直管的制造方法，工序短，制成的復合彎直管耐磨、無間隙、外形美觀、無安全隱患，克服了現有技術的缺陷。其中，步驟102、步驟104和步驟106之間的順序無先后之分，可以按任意順序先后進行，也可以同時進行。
實施例3
如圖5A和5B所示，為根據本發明所述復合彎直管的制造方法一實施例的流程框圖。
參見圖5A和5B，本發明所述復合彎直管的制造方法一實施例的流程是，在所述步驟102中，進一步包括
步驟1021，管坯下料選用低碳鋼、低合金鋼或者不銹鋼鋼管，長度按所述外管1 的所述直管段11與所述彎管段12展開長度與工藝余量之和來下料。
步驟1022，加熱擴徑采用感應加熱方式對所述外管管坯需要擴徑段進行加熱， 加熱之后立即推過一個實心圓柱型模具，所述模具的尺寸與所述需要擴徑段擴徑后所要求的尺寸相同，當所述需要擴徑段全部推過所述模具之后，立即反方向拉出所述模具，制得擴徑后的管件。本實施例的該步驟采用加熱擴徑的方式進行加工，當然也可以采用減徑的方式進行加工，例如在拉拔機上進行拉伸等。
步驟1023，有芯彎管按彎曲變形區的彎曲半徑確定彎曲模胎半徑，將所述步驟 1022制得的所述管件中部用夾持塊壓緊在所述彎曲模胎上，所述管件內部塞有芯棒，轉動所述彎曲模胎，所述管件隨所述彎曲模胎逐漸彎曲成形，至所要求的角度后停止，拔出所述彎曲模胎。本實施例的該步驟采用液壓彎管機繞彎的方式進行彎管，當然也可以采用壓彎或者推彎的方式進行彎管加工。
步驟1024，切頭切尾將所述步驟1023制得的管件放在剪切機上，按照所述外管1 的尺寸切頭、切尾。
步驟1025，開填充孔在所述步驟IOM制得管件的彎管段上開出所述填充孔，制得成形的所述外管1。
上述技術方案中，優選地，在所述步驟104中，進一步包括選擇耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵，熔煉后采用離心澆注方法成形鑄管，之后，將所述鑄管再經淬火與回火熱處理，制得成形的所述內直管21。本實施例該步驟采用離心澆注的方式生產內直管，管子的質量好，無明顯缺陷。當然，也可以采用其它方式來制造內直管。
在所述步驟106中，進一步包括選擇耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵，熔煉后采用熔模精密鑄造或消失模鑄造或砂型鑄造的方法成形為鑄件，所述鑄件再經淬火與回火熱處理以及經拋丸處理后，制得成形的所述內彎管22。本實施的該步驟采用鑄造的方式來生產內彎管，具有生產方便、可生產不等壁厚且耐磨的內彎管，當然也可以采用其它方式來生產內彎管，例如采用多個管段拼接成內彎管等方式。
在所述步驟108中，進一步包括將所述步驟102制得的成形合格的所述外管1置于電阻爐內保溫，取出后將所述步驟104制得的所述內直管21裝入所述外管1的所述直管段11內，冷卻后即得所述復合彎直管的復合直管段。本實施例的該步驟直管段的復合采用熱套裝方式，工藝簡單、容易復合。當然也可以采用其它方式進行復合，例如采用機械方式將內直管直接壓入、雙金屬復合鑄造、金屬基-陶瓷自蔓延復合、陶瓷管內襯復合等工藝方法來進行復合。
在所述步驟110中，進一步包括將所述步驟106制得的成形合格的所述內彎管 22裝入所述外管1的所述彎管段12內，同時將管端法蘭4焊接于所述外管1的端部，使所述內彎管22準確定位。當然，也可以采用鉚接或者螺接等方式來固定管端法蘭。
本實施例中，外管整體成形、無需焊接，工藝簡單且外管美觀；整體成形的外管成形方法為下料-擴徑-彎管，工藝簡單、流暢；直管段采用熱套裝配方法，裝配后直管段無間隙，保證所述復合彎直管的質量；內直管和內彎管鑄造成形方法，制作簡單、質量優良，并可以選用各種耐磨材料；外管為強韌性材料，內管為高耐磨性材料，便于加工并提高復合彎直管的壽命；內彎管和內直管經熱處理獲得較高的硬度，使得內管進一步耐磨；對內彎管經拋丸處理，減少內彎管和混凝土漿液之間的摩擦，進一步提高復合彎直管的使用壽命。
上述技術方案中，當所述復合彎直管的所述復合直管段的長度與其管徑之比大于 5 1的情況下，所述內直管21可分多段裝入所述外管1的所述直管段11內。即在當直管段的長度與管徑之比較大的情況下，直管段的內管可以分多段裝配，可以滿足客戶特殊要求。
所述內彎管22可為多個管段拼接而成，且每一所述管段分別裝入所述外管1的所述彎管段12內。這樣，內彎管可以為多段更耐磨的短管拼接而成，每段短管分段裝入外管的彎管段內，進一步滿足內彎管的耐磨性要求。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種復合彎直管，其特征在于，包括外管(1)、內管( 和填充層(3)，其中， 所述外管(1)包括直管段(11)和彎管段(12)；所述內管O)，采用不同于所述外管(1)的材料制成，包括內直管和內彎管(22)， 所述內直管位于所述直管段(11)內，且所述內直管與所述直管段(11)為過盈配合，所述內彎管0 位于所述彎管段(1 內；所述填充層⑶填充在所述內彎管02)和所述彎管段(12)之間。
2.根據權利要求1所述的復合彎直管，其特征在于，所述外管(1)一體成形，所述復合彎直管的所述直管段(11)的長度與其管徑之比為(0.25-10) 1。
3.根據權利要求1所述的復合彎直管，其特征在于，所述內彎管0 為非等壁厚的彎管，所述內彎管0 的外弧壁的中段壁厚大于其他位置的壁厚。
4.根據權利要求1所述的復合彎直管，其特征在于，所述內彎管0 為一體鑄造制成或者為多個管段拼接而成；所述外管(1)采用低碳鋼、低合金鋼或者不銹鋼制成；所述內管(2)采用耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵制成；所述填充層(3)為加入添加劑的高分子填充料； 所述內直管和所述內彎管0 由不同的材料制成。
5.根據權利要求4所述的復合彎直管，其特征在于，在所述外管(1)的彎管段(12)的管壁上開有填充孔，所述高分子填充料為雙組份高分子填充膠。
6.一種混凝土泵車，其特征在于，包括如權利要求1至5中任一項所述的復合彎直管。
7.一種復合彎直管的制造方法，其特征在于，包括以下步驟步驟102，外管成形將制作外管的管坯加工成成形的外管(1)，并在所述外管(1)的彎管段(1 的管壁上開出填充孔；步驟104，內直管成形根據選擇的材料制作成成形的內直管； 步驟106，內彎管成形根據選擇的材料制作成成形的內彎管02)； 步驟108，內直管裝配將所述步驟104得到的所述內直管裝入所述步驟102得到的所述外管(1)的直管段(11)內，且所述內直管0 和所述直管段(11)之間為過盈配合；步驟110，內彎管裝配將所述步驟106得到的所述內彎管02)裝入經所述步驟108處理后的所述外管(1)的彎管段(1 內，同時將管端法蘭固定于所述外管(1)的兩端； 步驟112，填充層加注通過所述步驟102中開出的所述填充孔，向經所述步驟110處理后的所述外管(1)的所述彎管段(1 和所述內彎管0 之間加注填充層，得到所述復合彎直管的成品。
8.根據權利要求7所述的復合彎直管的制造方法，其特征在于，在所述步驟102中，進一步包括步驟1021，管坯下料選用低碳鋼、低合金鋼或者不銹鋼鋼管，長度按所述外管(1)的所述直管段(11)與所述彎管段(1 展開長度與工藝余量之和來下料；步驟1022，加熱擴徑采用感應加熱方式對所述外管管坯需要擴徑段進行加熱，加熱之后立即推過一個實心圓柱型模具，所述模具的尺寸與所述需要擴徑段擴徑后所要求的尺寸相同，當所述需要擴徑段全部推過所述模具之后，立即反方向拉出所述模具，制得擴徑后的管件；步驟1023，有芯彎管按彎曲變形區的彎曲半徑確定彎曲模胎半徑，將所述步驟1022 制得的所述管件中部用夾持塊壓緊在所述彎曲模胎上，所述管件內部塞有芯棒，轉動所述彎曲模胎，所述管件隨所述彎曲模胎逐漸彎曲成形，至所要求的角度后停止，拔出所述彎曲模胎；步驟1024，切頭切尾將所述步驟1023制得的管件放在剪切機上，按照所述外管(1) 的尺寸切頭、切尾；步驟1025，開填充孔在所述步驟IOM制得管件的彎管段上開出所述填充孔，制得成形的所述外管(1)。
9.根據權利要求7所述的復合彎直管的制造方法，其特征在于，在所述步驟104中，進一步包括選擇耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵，熔煉后采用離心澆注方法成形鑄管，之后，將所述鑄管再經淬火與回火熱處理，制得成形的所述內直管 (21)；在所述步驟106中，進一步包括選擇耐磨鋼、合金鑄鐵或者抗磨鑄鐵，熔煉后采用熔模精密鑄造或消失模鑄造或砂型鑄造的方法成形為鑄件，所述鑄件再經淬火與回火熱處理以及經拋丸處理后，制得成形的所述內彎管02)；在所述步驟108中，進一步包括將所述步驟102制得的成形合格的所述外管(1)置于電阻爐內保溫，取出后將所述步驟104制得的所述內直管裝入所述外管(1)的所述直管段(11)內，冷卻后即得所述復合彎直管的復合直管段；在所述步驟110中，進一步包括將所述步驟106制得的成形合格的所述內彎管02) 裝入所述外管(1)的所述彎管段(1 內，同時將管端法蘭(4)焊接于所述外管(1)的端部， 使所述內彎管0 準確定位。
10.根據權利要求9所述的復合彎直管的制造方法，其特征在于，在所述步驟108中，進一步在所述復合彎直管的所述復合直管段的長度與其管徑之比大于5 1的情況下，所述內直管分多段裝入所述外管(1)的所述直管段(11)內；在所述步驟110中，進一步所述內彎管0 為多個管段拼接而成，每一所述管段分別裝入所述外管(1)的所述彎管段(1 內。
全文摘要
本發明提供了一種復合彎直管，由復合直管段和復合彎管段組成，包括外管、內管和填充層，所述外管包括直管段和彎管段，所述內管包括內直管和內彎管，所述內直管位于所述直管段內且兩者為過盈配合，所述內彎管位于所述彎管段內，所述填充層填充在所述內彎管和所述彎管段之間。本發明還提供了包含該復合彎直管的混凝土泵車，以及該復合彎直管的制造方法。根據本發明提供的方案，克服了現有技術中混凝土泵車用彎直管存在耐磨性不夠、使用壽命短、復合管之間存在間隙給加工和使用帶來安全隱患、以及加工工藝復雜冗長等缺陷，具有耐磨性好、壽命長、無安全隱患、外形美觀、加工工藝簡潔等優點。
文檔編號F16L43/00GK102537536SQ20121002845
公開日2012年7月4日 申請日期2012年2月9日 優先權日2012年2月9日
發明者張勝利, 朱文旭, 顏夏峰 申請人:三一重工股份有限公司