專利名稱：滑動構件及其制造方法
技術領域：
本發明涉及包括樹脂層的滑動構件及其制造方法。
背景技術：
滑動構件有時設置樹脂層作為其滑動部。樹脂層例如由非發熱膠著性、耐磨損性、機械強度等滑動特性優異的PEEK (聚醚醚酮)等形成。形成樹脂層的樹脂與作為不同種類的材料的金屬難以化學結合。因此，一般認為，若在作為支承層的金屬制的基材上直接設置樹脂層，則樹脂層會從基材剝離。因而，例如在專利文獻I中，在基材上設置通過燒結鉛青銅粉末而獲得的多孔質燒結層，并使樹脂層的一部分浸潰于多孔質燒結層的內部。在日本特開平8 — 210357號公報中，樹脂層利用投錨效果隔著多孔質燒結層被固定在基材上。
發明內容
一般而言，從接合的觀點出發，限定于例如背襯層等基材的種類與多孔質燒結層的種類的組合。因此，在想根據用途而改變背襯層的種類的情況下，也需要改變多孔質燒結層的種類。并且，在改變多孔質燒結層的種類的情況下，也需要改變燒結溫度等燒結條件。可是，一般而言，用于形成多孔質燒結層的燒結設備與燒結條件相匹配地設計。因此，例如變更燒結溫度是不容易的。在想變更燒結溫度等燒結條件的情況下，需要重新設置與新的燒結條件相匹配的燒結設備。本發明是鑒于上述的情況而提出的，其目的在于，提供一種在基材上容易形成樹脂層，且樹脂層難以從基材剝離的滑動構件及其制造方法。本發明人著眼于基材和樹脂層的接合的結構，反復進行潛心實驗。其結果，本發明人發現，通過加工基材的表面，即使不設置多孔質燒結層，也能將樹脂層直接設置在基材上。因而，能夠獲得能夠在基材上容易地設置樹脂層，且樹脂層難以從基材剝離的滑動構件。本發明人基于上述的發現，做成下述的發明。本發明的技術方案I的滑動構件的特征在于，包括金屬制或陶瓷制的基材、通過在基材的滑動側的表面部形成凹部而設置的浸潰層、和浸潰于浸潰層并覆蓋該浸潰層的樹脂層。圖I表示本發明的滑動構件的一實施方式的截面。圖I所示的滑動構件11包括基材12、浸潰層13和樹脂層14。在這里，樹脂層14表面、即樹脂層14的面中的與基材12相反側的面，成為滑動構件11的滑動面14a。另外，將基材12的面中的樹脂層14側、即后面詳述的浸潰層13的面中的樹脂層14側的面，作為表面12a而表示在附圖中。此外，圖2表示由表面12a切斷的橫截面。將在表面12a的高度處存在基材12的表面的部位作為平面(land)而表示在附圖中。具體而言，圖I、圖2、圖6中的平面以“L”表
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所謂上述“基材”，是指用于設置樹脂層14的構成物，例如是背襯層。該基材12由與樹脂層14不同種類的材料，例如鐵、銅等金屬或陶瓷的材料形成。所謂上述“基材的表面部”，是指從基材12的表面12a到基材12的規定的深度為止的區域。在圖I中，由附圖標記12b表示表面部。此外，所謂該“規定的深度”，是指與后述的凹部15相同的深度，或凹部15的深度以上的任意的深度。浸潰層13通過在基材12的表面部12b形成凹部15而設置。凹部15的形狀是直線狀的槽、彎曲狀的槽、孔狀等。圖2是表示凹部15是多個直線狀的槽15a，且槽15a呈格子狀排列的一個例子。雖未圖示，但是在凹部15為孔狀的情況下，既可以對于I個滑動構件11形成I處凹部，也可以形成多處凹部，另外，還可以是在表面部12b內孔彼此連通。此外，凹部15如圖I所示，在表面12a處的開口 15b的面積既可以大于基材12的 內部的開口 15c的截面面積，也可以小于基材12的內部的開口 15c的截面面積。該凹部15優選通過后述的機械加工形成。樹脂層14通過浸潰于浸潰層13并覆蓋該浸潰層13，即通過利用樹脂材料浸潰覆蓋基材12而設置。在本實施方式中，樹脂層14的一部分進入浸潰層13的凹部15的內部。因而，樹脂層14利用投錨效果被固定在浸潰層13上。由此，在本實施方式中，即使不像以往結構那樣在基材上設置多孔質燒結層，也能將樹脂層14直接設置在基材12上。因而，能在基材12上容易地設置樹脂層14。此外，因為樹脂層14利用投錨效果被固定在浸潰層13上，所以能夠難以從基材12剝離樹脂層14。此外，滑動構件11由于不設置多孔質燒結層，所以能夠控制基材12與樹脂層14的接合力。另一方面，多孔質燒結層是通過將粉末燒結成多孔質而獲得的，不容易調整對接合力產生影響的凹部形成量、即空孔率。因此，在以往結構中，不容易控制由多孔質燒結層帶來的基材與樹脂層的接合力。優選形成樹脂層14的樹脂，由滑動構件的非發熱膠著性、耐摩損性、機械強度等滑動特性優異的樹脂、例如聚醚醚酮、聚苯硫醚，聚酰胺等形成。也可以在上述樹脂中含有鈦酸鉀晶須、碳晶須等纖維、聚四氟乙烯、二硫化鑰等固體潤滑劑。另外，浸潰層13和樹脂層14也能夠設于基材12的兩面。本發明的技術方案2的滑動構件的特征在于，凹部通過機械加工而形成。優選圖I所示的凹部15通過能夠進行激光加工、線切割加工、其他的凹部加工的機械加工裝置的機械加工而形成。機械加工與蝕刻相比，能容易地控制凹部15的配置和凹部15的形狀。本發明的技術方案3的滑動構件的特征在于，以凹部的開口面積為P，浸潰層的滑動側的表面的面積為q，凹部的開口面積率p/q為X，基材與樹脂層的接合力為y，由y =aXx+b (其中，O. 45彡a彡I. 00、一 5. 00彡b彡5. 00)的關系式確定。所謂上述“凹部的開口面積p”，是指位于圖I所示的基材12 (浸潰層13)的表面12a的凹部15的開口 15b的面積，即，例如以圖2為例表示、和由槽15a形成的開口的面積的合計的面積。所謂上述“浸潰層的滑動側的表面的面積q”，是指浸潰層13的滑動側(樹脂層14偵D的表面、即表面12a的面積，凹部15的開口面積P也包含于面積q的一部分中。即，“浸潰層的滑動側的表面的面積q”，是所有的平面的面積和凹部15的開口面積P的合計。
所謂上述“凹部的開口面積率X”，是指“凹部的開口面積P”占“浸潰層的滑動側的表面的面積q”的比率。“凹部的開口面積率X”，例如浸潰層13的滑動側的表面12a的面積q (形成凹部15之前的表面12a的面積)是IOOmm2,在該面積q內形成有開口面積60mm2的凹部15的情況下，成為開口面積率X =(60/100) XlOO的計算式，是60%。上述“基材與樹脂層的接合力y”，具體而言，是在與表面12a平行的方向上，向相反方向拉拽基材12與樹脂層14時所需的剪切應力。在這里，本發明人通過潛心實驗，發現了凹部15的開口面積率X與基材12和樹脂層14的接合力I的關系。該開口面積率X與接合力I的關系以及本發明的技術方案3確定的滑動構件的x、y區域表示于圖3。圖3中的α線是表示本實施方式的滑動構件11的開口面積率x與通過剪切試驗所獲得的接合力即剪切應力I的關系的線。接合力y如圖3所示，與開口面積率X成正比，以“y = aXx+b”表示。此時，O. 45彡a彡I. 00、一 5. 00彡b彡5. 00。α線通過試驗結果而獲得，y = O. 6Χχ — I. 58。此外，β 線是 y = x + 5, Y 線是 y = 0.45Xx — 5。另夕卜，在圖3中，作為例子，表示與本實施方式的滑動構件11的結構相同的實施例件的剪切應力(菱形的標記 )和作為比較對象的以往結構的多孔質燒結件的剪切應力(正方形標記□)。根據本實施方式，在滑動構件11中，開口面積率X與多孔質燒結件同等時，滑動構件11能獲得與多孔質燒結件同等以上的接合力(剪切應力)。另外，通過調節凹部15的開口面積P，以使“y = aXx + b (其中，O. 45彡a彡I. 00、一 5. 00彡b彡5. 00)”的式子成立，能容易地獲得具有與所需相應的接合力的滑動構件11。a主要根據樹脂層14的材料而不同。此外，a和b也包含由于測量的偏差而造成的值的變動。從上述解釋可知，開口面積率X越大,接合力I越大。理論上,開口面積率X為100%時接合力y成為最大，然而本實施方式是以基材12和樹脂層14的接合為本質，所以最大的接合力被考慮為基材12的剪切應力。即，最大的接合力在以最大斷裂時開口面積率(對滑動構件11施加斷裂(剪切)的力，該滑動構件11斷裂時的最大的開口面積率)為XO時，成為基材固有剪切應力乘以(100 - XO)/100而獲得的值。此外，理論最大接合力即考慮了基材12和樹脂層14的剪切應力的情況下的理論上的最大的接合力，成為(基材固有剪切應力值X樹脂固有剪切應力值)/ (基材固有剪切應力值十樹脂固有剪切應力值)。鑒于構成樹脂層14的樹脂材料、基材構成材料和制造性，優選X < 100、y≤100，更優選10≤X≤90,5≤y≤50。本發明的技術方案4的滑動構件的特征在于，凹部是多個直線狀的槽，多個槽互相平行地配置，槽的開口的寬度尺寸是相鄰的2個槽的節距的O. I倍 O. 8倍。在這里說的“凹部”，如圖2所示，是多個直線狀的槽15a。上述多個槽15a互相平行地配置。凹部15是多個直線狀的槽15a的情況下，也可以是任意的槽15a相對于其他的多個槽15a交叉配置。在圖2中，任意的槽15a與其他的槽正交。所謂上述“槽的開口的寬度尺寸W”，如圖I所示那樣，是指表面12a的槽15a的開口的寬度尺寸W。
所謂上述“2個槽的節距P”，是指在平行地配置的2個直線狀的槽15a中，一個槽15a的開口的寬度方向的中心與另一個槽15a的開口的寬度方向的中心的距離。“槽的開口的寬度尺寸W”、“2個槽的節距P”和“開口面積率X”的關系表示于圖4。圖4表示使用以槽15a的開口的寬度尺寸W為O. Imm 2. Omm的例子表示例如如圖2那樣使多個直線狀的槽交叉的情況下的與開口面積率X相應的寬度尺寸W與寬度尺寸W/節距P的關系。如圖4所示可知，通過使槽15a的開口的寬度尺寸W為相鄰的2個槽15a的節距P的O. I倍以上，能夠容易地使開口面積率X為30%以上。此外，通過使槽15a的開口的寬度尺寸W為相鄰的2個槽15a的節距P的O. 8倍以下，能夠容易地使開口面積率X為90%以下。由此，能夠容易地獲得進入凹部15的內部的樹脂難以脫離的投錨效果。在加工的容易性和槽15a的配置的容易性這一點上，優選槽15a的開口的寬度尺寸W為相鄰的2個槽15a的節距的O. 15倍 O. 75倍。本發明的技術方案5的滑動構件的特征在于，凹部是多個直線狀的槽，槽的最大深度是200μπι 2000μπι，槽的深度方向的角度相對于基材的厚度方向傾斜5° 45°。所謂上述“槽的深度”，如圖I和圖5所示，是指距基材12的表面12a在沿基材12的厚度方向延伸的方向上的最短的槽的長度。最短的槽的長度在圖I和圖5中以de表示。圖5表示設置樹脂層14之前的基材12和浸潰層13。“槽的最大深度”是從基材12的表面12a到位于槽最深的部位的底部為止的槽的深度。該槽的深度利用投影機(ProfileProjector)等觀察縱剖滑動構件11的剖視圖并測量而求出。通過槽15a的最大深度為200 μ m以上，能提高將樹脂層14固定在浸潰層13上的投錨效果。此外，在槽15a的最大深度是2000 μ m以下時，容易由機械加工形成凹部15。通過槽15a的深度方向的角度Θ相對于基材12的厚度方向傾斜5°以上，能提高將樹脂層14固定在浸潰層13上的投錨效果。圖5表示Θ =20°的例子。由此，能夠將樹脂層14牢固地固定在浸潰層13上。此外，在槽15a的深度方向的角度Θ相對于基材12的厚度方向傾斜45°以下時，容易由機械加工形成凹部15。本發明的技術方案6的滑動構件的特征在于，浸潰層的滑動側的表面中的除了上述凹部的開口以外的部分的最大表面粗糙度為20 μ m 100 μ m。上述“最大表面粗糙度”形成在浸潰層13的滑動側的表面12a中的除了凹部15的開口 15b以外的部分、即平面上。該“最大表面粗糙度”的大小由粗糙度測量器測量浸潰覆蓋前的基材12而求出。通過在平面形成凹凸即粗糙部，樹脂層14的一部分進入該凹凸的凹部內，樹脂層14利用投錨效果更加容易地固定在浸潰層13上，能夠使樹脂層14更加難以從基材12剝離。并且，通過使該最大表面粗糙度(Rz)為20 μ m以上，能充分地提高上述的投錨效果，最大表面粗糙度(Rz)為IOOym以下在制造上是優選。本發明的技術方案7的滑動構件的特征在于，浸潰層被分為低負荷表面部的區域、和承受比該低負荷表面部大的載荷的高負荷表面部的區域，在以位于高負荷表面部的區域的凹部的開口面積為Pl，高負荷表面部的區域的滑動側的表面的面積為ql，高負荷表面部的區域的開口面積率pl/ql為xl時，O. 2 < xl < O. 8。另外，在靜載荷軸承中，同樣，能夠設定成將浸潰層分為位于油膜產生范圍的主載荷表面部的區域和其以外的非載荷表面部的區域。如圖6所示，本實施方式的滑動構件11將浸潰層13的區域分為難以承受對象構件的載荷即負荷的以LT表示的低負荷表面部的區域、和承受比該低負荷表面部的區域大的載荷的以HT表示的高負荷表面部的區域。具體而言，低負荷表面部的區域是滑動的對象構件的最大載荷的一半以下的載荷所施加的區域。同樣，在靜載荷軸承中，主載荷表面部的區域，能夠認為是從理論油壓分布上的油膜始點到油膜終點為止的區域。在本實施方式中，調整高負荷表面部的區域的開口面積率xl，提高高負荷表面部的基材12與樹脂層14的接合力。具體而言，以位于高負荷表面部的區域的凹部的開口面積為Pl，高負荷表面部的區域的滑動側的表面12a的面積為ql，高負荷表面部的區域的開口面積率pl/ql為xl時,0. 2 < xl < O. 8。即，在以百分率表示的情況下,開口面積率xl為，20% ^ xl ^ 80%ο高負荷表面部的區域的開口面積率XI為O. 2、即20%以上時，高負荷表面部的基材 12與樹脂層14的接合力高，即使在高負荷條件下，樹脂層14也難以從基材12剝離。此外，聞負荷表面部的區域的開口面積率XI為O. 8即80%以下時，在制造面上是有利的。另外，在低負荷表面部的區域，因為難以施加大的載荷，所以也可以不增大開口面積率。因此，在滑動構件11的浸潰層13的低負荷表面部，能減少機械加工的作業。此外，作為基材12而使用鋼等熱傳導性比較高的材料的情況下，開口面積率越小，浸潰層14中的基材12的比率越增加，有利于散熱性。滑動構件11用于傾斜墊片推力軸承，且表面壓力例如為3Mpa左右比較高，周向速度例如為15m/sec以下比較低的條件下使用的情況下，即在重視耐載荷性的用途中，高負荷表面部的區域的開口面積率xl優選為，O. 4^x1 ^ O. 8 從強度面和制造面出發，更優選O. 5 < xl < 0.6。此時的低負荷表面部的開口面積率為0.4即40%以下在制造上是優選。此外，滑動構件11用于傾斜墊片推力軸承，且表面壓力例如為2MPa以下比較低，周向速度例如為超過15m/sec的比較高的條件下使用的情況下，即在重視非發熱膠著性的用途中，高負荷表面部的區域的開口面積率xl優選為，O. 2 ^ xl ^ O. 40此時的低負荷表面部的開口面積率為O. 4即40%以下是優選。制造上，優選低負荷表面部的開口面積率為xl以下。本發明的技術方案8的滑動構件的制造方法，該滑動構件包括金屬制或陶瓷制的基材、通過在基材的滑動側的表面部形成凹部而設置的浸潰層、和浸潰于浸潰層并覆蓋該浸潰層的樹脂層，浸潰層的滑動側的表面中的除了上述凹部的開口以外的部分的最大表面粗糙度是20μπι ΙΟΟμπι。本發明的技術方案8的滑動構件的制造方法的特征在于，通過機械加工裝置的機械加工，在基材的滑動側的表面部形成凹部而設置浸潰層，并通過機械加工裝置的機械加工，在浸潰層的滑動側的表面中的除了凹部的開口以外的部分，形成最大表面粗糙度為20μπι IOOym的凹凸。所謂上述“機械加工裝置”，是指能夠進行上述的激光加工、線切割加工、其他的凹部加工的機械加工裝置。在本實施方式中，使用在基材12的滑動側的表面部12b形成凹部15的機械加工裝置，在浸潰層13的滑動側的表面12a中的除了凹部15的開口以外的部分、即平面，形成最大表面粗糙度(Rz)為20 μ m 100 μ m的凹凸。由此,無需重新設置在平面形成凹凸的機械加工裝置，此外，能夠連續地進行在基材12的滑動側的表面部12b形成凹部15的作業和在平面即表面12a上形成凹凸的作業。因而，能縮短制造滑動構件11的時間。另外，不需要平面的凹凸的情況下，也可以不形成凹凸。
圖I是示意地表示一實施方式的滑動構件的剖視圖。圖2是在基材表面剖切的橫剖俯視圖。圖3是表不開口面積率與剪切應力的關系的圖。圖4是表示寬度尺寸與寬度尺寸/節距的關系的圖。
圖5是表示槽的深度方向的角度的圖。圖6是表不浸潰層的低負荷表面部的區域和高負荷表面部的區域的圖。圖7是表示剪切試驗所使用的樣品片的形狀的圖，Ca)是試驗片的俯視圖，(b)是試驗片的正面圖。圖8是表示發熱膠著試驗的試驗結果的圖。
具體實施例方式接著，參照圖I 3、7、8說明實施方式。本實施方式的滑動構件11通過在例如由鋼形成的背襯層即基材背襯層12的表面部12b形成凹部15而設置浸潰層13，并在該浸潰層13上浸潰覆蓋以PEEK為主成分的樹脂層14而獲得。為了確認本實施方式的滑動構件11的基材12與樹脂層14的接合力、即剪切應力的效果，制作了實施例件和由以往結構的多孔質燒結件構成的比較例件，進行了剪切試驗。具體而言，實施例件如以下那樣獲得。首先，在厚度20mm的鋼背襯板的基材的表面部，通過線切割加工，形成深度為1mm、角度Θ為15°、且開口面積率x為規定的大小的凹部。由此，獲得了在基材上設有浸潰層的板構件。在本實施方式中，作為樹脂層的樹脂材料而使用了 PEEK。將上述板構件加熱到PEEK的熔點以上，通過利用片材用擠壓機將5mm厚度的PEEK的片材構件重合在上述板構件之上并加壓，使上述片材構件浸潰于上述板構件的基材的浸潰層并覆蓋該浸潰層，獲得了與滑動構件11相同的結構的實施例件。其他的實施例件除了開口面積率X不同以外，也通過與上述的實施例件相同的制
造方法獲得。作為比較例件的由具有以往的多孔質燒結層的多孔質燒結件構成的滑動構件，具體而言，如以下那樣獲得。首先，在厚度20mm的鋼背襯板的基材的表面，撒放青銅粉末直到青銅粉末的厚度成為Imm為止，之后，對撒放有青銅粉末的基材以800°C進行加熱，并進行了燒結。由此，獲得了在基部上設有多孔質燒結層的復合構件。接著，與上述相同，通過將PEEK的片材構件重合到上述復合構件之上并加壓，使上述片材構件浸潰于上述復合構件的多孔質燒結層并覆蓋該多孔質燒結層，獲得了比較例件的多孔質燒結件。為了上述的實施例件和比較例件的粘接力評價、即剪切試驗，加工實施例件和比較例件，分別制作了圖7所示的試驗片101。該試驗片101在基材102上設有浸潰層103，在浸潰層103上形成有樹脂層104。在比較例件的情況下，多孔質燒結層103相當于浸潰層。通過切削加工，在試驗片101的基材102的I個部位，形成有缺口 105，通過切削加工，在樹脂層104的I個部位也形成有缺口 106。缺口 105和缺口 106從上表面觀察，以規定距離分開地形成。根據上述構造，基材102在缺口 105、106以外的面中，隔著浸潰層103與樹脂層104接合。此外，在試驗片101的左右兩端部，分別形成有圓形的開口部107。并且，在剪切試驗中，將2個開口部107鉤掛于拉伸試驗機，向左右兩側拉伸試驗片101，從而測量了基材102與樹脂層104的接合力、即剪切應力。圖3表示該試驗結果。對剪切試驗的結果進行解析。 如圖3所示，例如在實施例件的開口面積率X為50%的情況下觀察時，能夠理解實施例件的剪切應力(圖3中的菱形標記 )為與比較例件的剪切應力(圖3中的正方形標記□)同等以上。此外，關于上述的實施例件，為了確認非發熱膠著性的效果，加工實施例件，分別制作實施例件I 13的試驗片，并進行了發熱膠著試驗。此外，對比較例件也分別制作比較例件I 3，進行了發熱膠著試驗。發熱膠著試驗所用的樣品表示于表I。實施例件I 13和比較例件I 3的開口面積率、即空孔率不同。表I
尺寸
-—-----—平均發熱膠著表
,槽寬節距開口面積率
試樣No.面壓力(MPa)
(mm )( mm )( % )
實施例件 I ~ 3__0,40__3^20__23__19_
實施例件 4~6__0,42__yil__34__Γ7_
實施例件 7~9__0J8__L47__45__14_
實施例件 10 ~ 120.45__L22__60__10_
實施例件 13__0.450.9970__9_
友匕較#件1~3__多孔質燒結層(60%)__8_將發熱膠著試驗的試驗條件表示于表2，將發熱膠著試驗的試驗結果表示于圖8和表I。圖8表示開口面積率X與發熱膠著表面壓力的關系的結果,表示實施例件I 13(El E13)和比較例件I 3 (Cl C3)的試驗結果。此外，表I中的“平均發熱膠著表面壓力”表示實施例件I 3的平均的發熱膠著表面壓力、實施例件4 6的平均的發熱膠著表面壓力、實施例件7 9的平均的發熱膠著表面壓力、實施例件10 12的平均的發熱膠著表面壓力、實施例件13的發熱膠著表面壓力、和比較例件I 3的平均的發熱膠著表面壓力。
表權利要求
1.一種滑動構件，其特征在于，包括 金屬制或陶瓷制的基材； 通過在上述基材的滑動側的表面部形成凹部而設置的浸潰層；以及 浸潰于上述浸潰層，并覆蓋上述基材的滑動側的表面的樹脂層。
2.根據權利要求I所述的滑動構件，其特征在于， 上述凹部通過機械加工形成。
3.根據權利要求I或2所述的滑動構件，其特征在于， 以上述凹部的開口面積為P，上述浸潰層的滑動側的表面的面積為q，上述凹部的開口面積率p/q為X，上述基材與上述樹脂層的接合力為1， 以y = aXx + b (其中，O. 45彡a彡I. 00、一 5. OO彡b彡5. 00)的關系進行確定。
4.根據權利要求I 3中任一項所述的滑動構件，其特征在于， 上述凹部是多個直線狀的槽， 上述多個槽互相平行地配置， 上述槽的開口的寬度尺寸是相鄰的2個上述槽的間隔的O. I倍 O. 8倍。
5.根據權利要求I 4中任一項所述的滑動構件，其特征在于， 上述凹部是多個直線狀的槽， 上述槽的最大深度是200 μ m 2000 μ m, 上述槽的深度方向的角度相對于上述基材的厚度方向傾斜5° 45。。
6.根據權利要求I 5中任一項所述的滑動構件，其特征在于， 上述浸潰層的滑動側的表面中的除了上述凹部的開口以外的部分的最大表面粗糙度是 20 μ m 100 μ m。
7.根據權利要求I 6中任一項所述的滑動構件，其特征在于， 上述浸潰層具有低負荷表面部的區域、和承受比上述低負荷表面部大的載荷的高負荷表面部的區域， 以位于上述高負荷表面部的區域的上述凹部的開口面積為pl，上述高負荷表面部的區域的滑動側的表面的面積為ql，上述高負荷表面部的區域的開口面積率Pl/ql為Xl時，O.2 ^ xl ^ O. 8。
8.一種滑動構件的制造方法，該滑動構件包括 金屬制或陶瓷制的基材； 通過在上述基材的滑動側的表面部形成凹部而設置的浸潰層；以及 浸潰于上述浸潰層，并覆蓋上述基材的滑動側的表面的樹脂層， 上述浸潰層的滑動側的表面中的除了上述凹部的開口以外的部分的最大表面粗糙度是 20 μ m 100 μ m, 其特征在于， 通過利用機械加工裝置的機械加工，在上述基材的滑動側的表面部形成上述凹部，設置上述浸潰層，利用上述機械加工裝置的機械加工，在上述浸潰層的滑動側的表面中的除了上述凹部的開口以外的部分形成上述最大表面粗糙度為20 μ m 100 μ m的凹凸。
全文摘要
本發明提供一種包括基材、浸漬層和樹脂層的滑動構件。基材是金屬制或陶瓷制。浸漬層通過在上述基材的滑動側的表面部形成凹部而設置。樹脂層浸漬于上述浸漬層，并覆蓋上述基材的滑動側的表面。
文檔編號F16C33/20GK102869892SQ20108006572
公開日2013年1月9日 申請日期2010年8月5日 優先權日2010年3月30日
發明者松久博一, 吉村宏, 紫藤誠 申請人:大同金屬工業株式會社