專利名稱：：滑動部件的制作方法
技術領域：
：本發明涉及最適合用作內燃機中軸承，特別是2-沖程柴油機的十字頭軸承(crossheadbearing)的滑動部件。
背景技術：
：對于例如用于內燃機的軸承的滑動部件，特別是支承曲軸的軸承或者在連桿大頭(connectingrodbidend)處的連桿軸承的主要軸承，軸在相對于軸承的滑動表面的一個方向上連續旋轉，因此在軸承滑動表面和軸之間形成油膜，基于所謂的液力潤滑達到滑動狀態。因此，軸承的滑動表面以及旋轉軸的滑動表面相互幾乎不接觸，并且在滑動表面施加的作用力(剪切應力)小。另一方面，因為對用于船用發動機的十字頭軸承，滑動表面和軸處于相對擺動，軸與滑動表面間的相對滑動速度周期性地為零。因此，難以在軸和滑動表面之間形成油膜。特別是，當軸與滑動表面之間滑動的相對方向改變時，軸和滑動表面處于直接接觸時發生滑動，因此在滑動表面上施加大的作用力(剪切應力)。為此原因，用于船用發動機的十字頭軸承要求滑動部件能夠在與軸接觸時減小摩擦并且不易破裂。在常規技術中，已經使用十字頭軸承，其中，在鋼背金屬上的鋁軸承合金包層表面電鍍鍍M層，在鍍M層上再電鍍約20微米的鉛覆層。所述鉛覆層廣泛用于十字頭軸承，原因是鉛覆層柔軟并且高度貼合，因此較容易形成油膜。但是，存在因軸與滑動表面之間接觸或者因磨損而露出鍍M層所引起的塑性流動導致的咬合的問題。還因為鉛是環境公害物質而產生環境問題。對其他常規十字頭軸承，提出由樹脂粘合劑和固體潤滑劑組成的樹脂層，以解決上述鉛覆層的問題。例如，在JP-A-07-238936中，在鋁軸承合金表面形成2_10微米樹脂涂層，通過在該樹脂層中包含55-98重量％固態潤滑劑改進滑動軸承的滑動性能。并且，在JP-A-09-125176中，通過形成Cu-Ag-Sn軸承合金層改進滑動軸承的抗咬合性，并通過在軸承合金層上形成1-25微米厚的軟金屬或樹脂層作為覆層改進與軸的貼合性。此外，在JP-A-2006-308099中，在軸承金屬層上形成1_40微米樹脂層，并通過在該樹脂層中包含15-25體積％二硫化鉬或5-15體積％石墨作為固態潤滑劑，改進耐磨性、抗氣蝕性和耐腐蝕性。
發明內容在JP-A-07-238936中，雖然在鋁軸承合金表面形成2_10微米的樹脂層，但是在該樹脂層中包含高達55-98重量％的固態潤滑劑，以提高樹脂層的滑動性能。在這樣的樹脂層中，因為在烘烤時樹脂粘合劑發生相對明顯收縮而固態潤滑劑幾乎不收縮，因此在樹脂層表面容易形成不平整，即，表面粗糙度增大。此外，固態潤滑劑體積與樹脂粘合劑的體積比值越大，固態潤滑劑微粒間接觸的可能性越高，樹脂粘合劑不能充分填充微粒間的空隙，因此樹脂層強度下降。在用于軸相對于滑動表面在一個方向上連續旋轉的應用的軸承，例如用于內燃機中曲軸的軸承中，在滑動表面和軸之間始終形成油膜。為此原因，滑動表面與軸之間不經常發生接觸，在滑動表面施加的作用力(剪切力)小，即使使用表面粗糙和低強度的樹脂層也不存在問題。但是，當這種樹脂層用于軸承，例如十字頭軸承時，其中滑動表面與軸經常接觸，大的剪切力作用于滑動表面，因此在樹脂層中發生咬合或破損。雖然在JP-A-09-125176中揭示Cu-Ag-Sn軸承合金層上形成的軟金屬或樹脂層覆層的厚度為1-25微米，但是認為該覆層被磨掉。該文獻描述只要求該覆層具有達到與軸貼合所需的厚度，因為軸承合金層具有優良的滑動性能。然而，在如十字頭軸承的軸承中，軸和滑動表面經常接觸，當該覆層磨掉時發生咬合。此外，雖然如JP-A-2006-308099中揭示在樹脂層中包含二硫化鉬或石墨作為固態潤滑劑，但是因為固態潤滑劑的比例上限為40體積％，滑動表面上存在的固態潤滑劑量小，因此接觸時軸與固態潤滑劑之間的摩擦系數高。因此，在如十字頭軸承之類的軸承中，軸承與軸經常接觸，在樹脂層中發生咬合。此外，在固態潤滑劑中，二硫化鉬是很薄的平坦形狀，平均寬度為10-40微米，平均高度為5-15納米，該平坦表面平行于滑動表面。因此，在與軸接觸產生的剪切力作用下二硫化鉬容易破碎，導致該樹脂層強度下降。如上所述，對如十字頭軸承之類的軸承中，軸承經常與軸接觸，必須加入大量固態潤滑劑以保持樹脂層的抗咬合性的要求與必須加入少量固態潤滑劑以保持樹脂層的強度的要求相沖突。在上述情況下完成了本發明，本發明的目的是提供一種滑動部件，該部件中，甚至在樹脂層中包含大量固態潤滑劑時在不使樹脂層強度下降的情況下仍保持抗咬合性。為達到上述目的，本發明提供一種滑動部件，其包括在基材表面形成的樹脂層。該樹脂層包含樹脂粘合劑和總量為40-60體積％的固態潤滑劑。固態潤滑劑包括石墨和二硫化鉬，并滿足以下關系式(a)至(C)。(a)石墨的平均粒度Xg與二硫化鉬的平均粒度Xm的比值滿足下式2(Xg/Xm^10。(b)石墨的體積百分數含量Vg與二硫化鉬的體積百分數含量Vm的比值滿足下式0.2彡Vg/Vm彡2；和(c)表示固態潤滑劑總表面積的參數滿足下式Vg/Xg+Vm/Xm(0.55。根據本發明的實施方式，樹脂粘合劑包含聚酰胺-酰亞胺樹脂、聚苯并咪唑樹脂和聚酰亞胺樹脂中的至少一種樹脂。根據本發明的實施方式，石墨的平均粒度Xg為2-8微米。根據本發明的實施方式，石墨的平均粒度Xg不大于樹脂層厚度的45%。根據本發明的實施方式，相對于樹脂粘合劑總量，樹脂層還包含不大于20體積％的以下的至少一種聚合物聚醚砜、聚酰胺、聚苯硫醚和聚四氟乙烯。本發明中，即使樹脂層包含樹脂粘合劑和40-60體積％固態潤滑劑，但因為固態潤滑劑是包含石墨和二硫化鉬并且滿足關系式(a)-(c)，因此在不使樹脂層強度下降的情況下可保持抗咬合性。與此相反，當固態潤滑劑總量小于40體積％時，與軸接觸時的摩擦系數增大，導致樹脂層上發生咬合。當固態潤滑劑總量大于60體積％時，樹脂粘合劑與固態潤滑劑的比值下降，不能充分地保持固態潤滑劑，導致樹脂層強度下降。如關系式(a)中所示，石墨的平均粒度Xg與二硫化鉬的平均粒度Xm的比值不小于2但不大于10(2≤Xg/Xm≤10)。如圖4中所示，只將較小平均粒度的固態潤滑劑22分散在樹脂粘合劑21中(圖4A)或者只將較大平均粒度的固態潤滑劑23分散在樹脂粘合劑21中(圖4B)時，在固態潤滑劑微粒之間存在較大空隙，固態潤滑劑具有較大表觀體積。另一方面，當將具有較小平均粒度的固態潤滑劑22和較大平均粒度的固態潤滑劑23分散在樹脂粘合劑21中(圖4C)時，具有較小平均粒度的固態潤滑劑22進入較大平均粒度的固態潤滑劑23之間的空隙中，該固態潤滑劑具有較小的表觀體積。因此，即使較小平均粒度的二硫化鉬和較大平均粒度的石墨作為固態潤滑劑時的添加量較大，烘烤時由樹脂粘合劑和固態潤滑劑之間的收縮差異造成在樹脂層表面上不平整較小。因為防止固態潤滑劑的微粒之間的接觸，因此可以防止樹脂層強度下降。固態潤滑劑的形狀不限于圖4中所示的球形，可以包括橢圓形或其他不規則形狀。與此相反，當平均粒度的比值小于2時，平均粒度的差異很小，因此固態潤滑劑中具有較小平均粒度的二硫化鉬不能充分進入具有較大平均粒度的石墨微粒之間的空隙，因此固態潤滑劑的表觀體積不可能變小。當平均粒度的比值大于10時，平均粒度存在差異，因此固態潤滑劑中具有較小平均粒度的二硫化鉬相對于具有較大平均粒度的石墨太小，因此固態潤滑劑的表觀體積變得較大。因此，樹脂粘合劑不能充分進入空隙，導致樹脂層強度下降。在本發明中，樹脂層強度可以采用使用較大平均粒度的石墨和較小平均粒度的二硫化鉬作為固態潤滑劑得到提高。假設其機理如下。首先，二硫化鉬和石墨都是可以商業獲得的固態潤滑劑，通常是粉碎的粉末形式。二硫化鉬是扁平微粒，具有層狀結構，在平行于該扁平表面的方向具有許多裂開面。另一方面，石墨為粒狀微粒形式，在微粒表面沒有方向性裂開面。因此，比較二硫化鉬和石墨粉末，可以認為二硫化鉬微粒具有強度的方向性傾向，所述微粒在平行于扁平表面方向容易裂開，而石墨微粒沒有強度的方向性傾向。因此，石墨的強度相對大于二硫化鉬。也就是說，二硫化鉬會容易受到因與軸接觸而產生的作用于滑動表面的剪切力的破壞。但是，當使用較小平均粒度的二硫化鉬時，剪切力分散，作用于各二硫化鉬微粒上的剪切力變得較小。因此，可以阻止二硫化鉬的破壞。此外，雖然剪切力也作用于樹脂粘合劑內部，但是因為具有較大平均粒度的分散石墨作為固態潤滑劑，通過石墨微粒的高強度可以抑制樹脂粘合劑中的剪切力。由上述事實可以認為，即使樹脂層中包含大量的固態潤滑劑，通過分散較大平均粒度的石墨和較小平均粒度的二硫化鉬作為固態潤滑劑，可以保持很高的強度的樹脂層。而且，如在關系式(b)中所示，通過規定石墨的體積百分數含量Vg與二硫化鉬的體積百分數含量Vm的比值在0.2≤Vg/Vm≤2范圍，可以保持抗咬合性，不會使樹脂層的強度下降。在這方面，在剪切力作用于滑動表面時二硫化鉬顯示高滑動性，因為其裂開面的取向平行于滑動表面，使層狀裂開面剪切。另一方面，因為石墨沒有裂開面的方向性傾向，甚至當剪切力作用于滑動表面時盡管石墨的滑動性比二硫化鉬稍差，也難以使石墨剪切。因此，雖然為了提高樹脂層強度應包含大量的石墨，但是為了改進滑動性應包含大量的二硫化鉬，因此達到添加量平衡非常重要。另一方面，當添加量比值小于0.2，石墨含量變得太小，沒有提高樹脂層強度的作用。當添加量比值大于2時，石墨含量變得太大，與軸接觸時的摩擦系數增大，在樹脂層中產生咬合。如關系式(c)中所示，通過規定表示固態潤滑劑的總表面積的參數范圍為Vg/Xg+Vm/Xm^0.55，可以防止樹脂層中固態潤滑劑的總表面積變得過大，并且可以防止樹脂層強度下降。在另一方面，當表示固態潤滑劑的總表面積的參數大于0.55時，固態潤滑劑具有較大的總表面積，樹脂層強度下降。這是因為固態潤滑劑和樹脂粘合劑通過范德華力結合，這樣使固態潤滑劑和樹脂粘合劑間的粘合強度不高。此外，當固態潤滑劑的總表面積較大時，固態潤滑劑微粒相互接觸，樹脂粘合劑不能充分進入微粒間的空隙，因此樹脂層強度顯著下降。根據實施方式，樹脂粘合劑優選由以下的至少一種樹脂構成聚酰胺-酰亞胺樹脂(下面稱作“PAI樹脂”)、聚苯并咪唑樹脂(下面稱作“PBI樹脂”)和聚酰亞胺樹脂(下面稱作“PI樹脂”)。這些樹脂具有優良的耐熱性，適合用作滑動部件中的樹脂粘合劑。此外，根據實施方式，較好地，石墨的平均粒度Xg為2-8微米。當石墨的平均粒度Xg小于2微米時，該粒度變得太小，沒有提高樹脂層強度的作用。當石墨的平均粒度Xg大于8微米時，樹脂層的表面粗糙度較高，因此抗咬合性下降。此外，根據實施方式，較好地，石墨的平均粒度Xg不大于樹脂層厚度的45%。當樹脂層較薄和石墨的平均粒度Xg大于該層厚度的45%時，樹脂層具有較高的表面粗糙度，因此，抗咬合性下降。而且，根據實施方式，樹脂層還優選包含不大于20體積％(相對于樹脂粘合劑總量)的以下的至少一種聚合物聚醚砜、聚酰胺(下面稱作“PA樹脂”)、聚苯硫醚和聚四氟乙烯(下面稱作“PTFE樹脂)。通過在樹脂粘合劑中添加這些樹脂，樹脂粘合劑的硬度下降，可以提高樹脂層的貼合性。當該含量(相對于樹脂粘合劑總量)大于20體積％時，樹脂粘合劑的硬度變得太低，因此樹脂層強度下降。附圖簡要描述圖1是說明十字頭機構的示意圖；圖2是擺動測試的示意結構圖；圖3是依據本發明實施例的十字頭軸承的截面示意圖；和圖4A是具有較小平均粒度的固態潤滑劑22在樹脂粘合劑21中的示意圖；圖4B是具有較大平均粒度的固態潤滑劑23在樹脂粘合劑21中的示意圖；和圖4C是具有較小平均粒度的固態潤滑劑22和具有較大平均粒度的固態潤滑劑23在樹脂粘合劑21中的示意圖。具體實施例方式下面參照附圖描述本發明的實施方式。圖1是說明在船用發動機中十字頭機構1相對于活塞3的示意圖。在圖1中，用于船用發動機的十字頭機構1可擺動支承軸5，該軸固定在活塞桿4的底端，活塞桿與在汽缸2中滑動的活塞3連接。十字頭機構1包括十字頭軸承6，在該軸承上，在軸5與滑動軸承表面之間形成滑動層；軸承座7，用于容納十字頭軸承6。將十字頭機構1設置在連桿8的上端，連桿8的底端由曲軸9可旋轉支承。在如上所述結構的船用發動機中，通過連桿8將活塞3的往復運動轉換為曲軸9的旋轉運動。在此階段，使固定于軸承座7的十字頭軸承6在十字頭機構1中進行連桿8的擺動，因此在軸承表面難以形成油膜，軸5與滑動表面容易接觸。為此原因，在十字頭軸承6中經常發生這種與軸5的接觸，必須保證樹脂層強度和抗咬合性。圖3顯示十字頭軸承6的截面示意圖。該十字頭軸承6結構中，在鋁軸承合金層11的表面形成用作滑動表面的樹脂層12，鋁軸承合金層11粘合在作為背金屬的鋼板13上。根據本發明的實施方式，樹脂層12由以下組成耐熱性樹脂作為主要組分，例如PAI樹脂、PBI樹脂或PA樹脂；總量為40-60體積％的作為固態潤滑劑的平均粒度為1-7微米的石墨和平均粒度為0.5-3微米二硫化鉬。固態潤滑劑的平均粒度預先通過激光衍射法測量。然后，對其中形成按照本發明實施方式的樹脂層12的實施例產物和比較例產物進行擺動測試。為了制備用于擺動測試的實施例產物和比較例產物，在作為基底金屬的鋼板13上包覆鋁軸承合金層11制備平板，加工成無蓋軸承(halfbearing)，其外徑為110毫米，寬度為40毫米，厚度為5毫米。對該無蓋軸承進行脫脂，并通過噴砂使軸承合金層11的表面變得粗糙。清洗并干燥后，表1中所示的實施例1-10的組合物和比較例1-10的組合物用有機溶劑(N-甲基-2-吡咯烷酮)稀釋，制得新組合物，通過噴涂方法，使用空氣噴涂，在上述軸承合金層11的表面上施涂上述組合物。然后，通過干燥除去有機溶劑，產物于180°C烘烤60分鐘。將樹脂層12的厚度控制到20微米。在比較例11中，在上述無蓋軸承的軸承合金層11的表面上電鍍3微米Ni層，然后通過電鍍方式施加20微米的Pb-Sn-Cu覆層。采用圖2所示的擺動測試機進行擺動測試。在擺動測試機30中，擺動軸和測試軸31通過連桿相連，測試軸31通過搖動機構(未示出)擺動。在測試軸31上設置支承軸承座32，該支承軸承座包括與該測試軸31相鄰的支承軸承33，并由液壓泵(未示出)通過支承軸承座32施加可變負荷。而且，在測試軸31下面，將具有按照本發明實施方式的樹脂層12的測試軸承34固定在支承臺35上。通過供油路36，將潤滑油供給上述支承軸承33和測試軸承34。在上述擺動測試機30中，在預定負荷下進行1小時測試，目視觀察樹脂層12的破裂。表1中示出該擺動測試的結果。表2中示出該擺動測試中的測試條件。具體地，評價測試軸承34的強度和抗咬合性的負荷極限測試采用以下方法進行。測試軸31由S45C軸承材料構成，軸的最大粗糙度平均為0.8微米，該測試軸的擺動速度設定為300cpm，擺動角設定為士20°。使軸承表面壓力的循環最大值Pwmax逐漸增大，測量在軸承尺寸為“直徑100毫米X長度40毫米X厚度5毫米”的測試軸承34中未發生剝落或咬合時的臨界軸承表面壓力。<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>如表1所示，雖然使用具有同樣平均粒度的固態潤滑劑，但是在實施例1-4中改變石墨和二硫化鉬的添加量，因為滿足關系式(a)至(c)，獲得在不剝落時最大表面壓力大于90兆帕的良好結果。在實施例5和6中，添加15體積％石墨和30體積％二硫化鉬，并改變二硫化鉬的平均粒度。在這兩個實施例中，獲得在不剝落時最大表面壓力大于或等于80兆帕的良好結^ο在實施例3、7和8中，添加20體積％石墨和30體積％二硫化鉬，改變石墨和二硫化鉬的平均粒度。只要滿足關系式(a)，就能獲得在不剝落時最大表面壓力達到100兆帕的良好結果。在實施例9中，使用PA樹脂替代一部分的PAI樹脂(實施例8)，獲得在不剝落時最大表面壓力達到90兆帕的良好結果。在實施例10中，與實施例3相比，由于高強度石墨的比例增大，實現在不剝落時達到更高最大表面壓力。在比較例1中，添加15體積％石墨，石墨的平均粒度為3.5微米，并按照實施例6使用平均粒度為0.5微米的二硫化鉬，但是二硫化鉬含量不同于實施例6。雖然在實施例6中獲得良好結果，但是在添加30體積％二硫化鉬的比較例1中，因為該比例超出關系式(c)的范圍，因此在50兆帕發生剝落。在比較例2中，與實施例10相比，加入30體積％石墨和20體積％二硫化鉬，但是二硫化鉬的平均粒度大于石墨的平均粒度。雖然在實施例10獲得良好結果，但是在比較例2中，因為比較例2超出關系式(a)的范圍，在不剝落時最大表面壓力低至50兆帕。在比較例3中，與實施例3相比，加入20體積％石墨和30體積％二硫化鉬，并使用平均粒度為3.5微米的石墨，但是二硫化鉬的平均粒度不同于實施例3。雖然在實施例3獲得良好結果，但是因為比較例3超出關系式(a)的范圍，加入平均粒度為3微米的二硫化鉬的比較例3中在不剝落時的最大表面壓力低至50兆帕。在比較例4中，加入45體積％僅一種平均粒度的二硫化鉬，但是因為該固態潤滑劑的表觀體積較大，在烘烤后樹脂層表面變得不平整，在50兆帕發生剝落。在比較例5中，使用與實施例1相同的平均粒度的固態潤滑劑，與實施例1相比加入15體積％石墨，但是改變二硫化鉬的含量。雖然在實施例1中獲得良好結果，但在添加20體積％二硫化鉬的比較例5中，因為固態潤滑劑總量超出40-60體積％的范圍，在50兆帕發生咬合。在比較例6中，使用不同平均粒度的二硫化鉬，但是因為沒有添加石墨，沒有提高樹脂層強度的作用，不剝落時的最大表面壓力低至60兆帕。在比較例7中，使用與實施例4相同平均粒度的固態潤滑劑，但是加入較大量二硫化鉬，石墨和二硫化鉬的總量超過60質量％。雖然在實施例4中獲得良好結果，但在添加40體積％二硫化鉬的比較例7中，因為固態潤滑劑的總量超出40-60體積％的范圍，在不剝落時的最大表面壓力低至50兆帕。在比較例8和9中，石墨含量與二硫化鉬含量(體積％)的比值超出關系式(b)的范圍。因為在比較例8中石墨含量低至5體積％，樹脂層強度下降，在不剝落時的最大表面壓力低至60兆帕。比較例9中因為二硫化鉬含量低至10體積％，滑動性不足，在50兆帕發生咬合。在比較例10中，按照實施例6加入15體積％石墨和25體積％二硫化鉬，但是因為比較例10超出關系式(a)的范圍，在50兆帕發生剝落。在比較例11中，使用常規鉛覆層，該覆層因與軸接觸而磨掉，露出下面的Ni層，造成在50兆帕發生咬合。顯然，由上面描述可知，根據本發明實施方式的實施例1-10顯示，在十字頭軸承6中，該軸承在軸承合金層11表面具有樹脂層12，該樹脂層包含樹脂粘合劑和總量為40-60體積％的固態潤滑劑，當固態潤滑劑由石墨和二硫化鉬組成并且滿足以下關系式(a)至(c)時，獲得在不剝落時的最大表面壓力大于80兆帕的良好結果，因此獲得能夠保持樹脂層的抗咬合性但又不降低樹脂層強度的優良結果(a)石墨的平均粒度Xg與二硫化鉬的平均粒度Xm的比值為2彡Xg/Xm彡10；(b)石墨含量Vg(體積％)與二硫化鉬含量Vm(體積％)的比值為0·2彡Vg/Vm^2；禾口(c)表示固態潤滑劑總表面積的參數為Vg/Xg+Vm/Xm彡0.55。雖然按照實施方式在實施例1-12中使用PAI樹脂或PBI樹脂，但是也可以使用耐熱性樹脂例如PI樹脂。雖然按照實施方式在實施例9中包含PA樹脂作為樹脂粘合劑之一，但是通過加入熱塑性樹脂例如聚醚砜、聚苯硫醚或聚四氟乙烯也可以降低樹脂粘合劑的硬度，以提高樹脂層的貼合性。但是，因為在樹脂粘合劑中包含過量的熱塑性樹脂時樹脂粘合劑的硬度下降和樹脂層的強度下降，該含量優選不大于20體積％。而且，樹脂層12的厚度優選為10-40微米。當樹脂層12的厚度小于10微米時，樹脂層12因初始磨損而磨掉。當樹脂層12的厚度大于40微米時，不僅生產成本增加，而且因樹脂層和軸之間的熱膨脹差異而使軸承間隙變化增大。而且，優選二硫化鉬的平均粒度不小于0.5微米。當二硫化鉬的平均粒度小于0.5微米時，樹脂層中固態潤滑劑的總表面積變大，因此樹脂層強度下降。此外，依據實施方式的實施例1-10顯示，二硫化鉬的平均粒度優選不小于0.7微米，因為在除了實施例6的這些實施例中獲得良好結果，這些實施例中使用平均粒度不小于0.7微米的二硫化鉬，而在實施例6中使用平均粒度更小的0.5微米的二硫化鉬。本發明不限于在附圖中所示以及上面所述的實施例，可以如下進行改進和擴展。使作為基材的軸承合金層表面變粗糙的方法不限于噴砂，可包括蝕刻、熱噴涂或化學轉化處理。涂覆樹脂表面層的方法不限于空氣噴涂，可以包括凹版印刷(padprinting)、絲網印刷或輥涂。基材不限于軸承合金，可以使用各種基材。并且，根據本發明應用的樹脂層中還可以包含硬微粒，以提高耐磨性。本發明的滑動部件不限于用于船用內燃機的十字頭軸承，可用作用于其他內燃機的滑動部件，或者用作除了內燃機以外的各種應用的滑動部件。權利要求一種滑動部件，其包括在基材表面上的樹脂層，該樹脂層包含樹脂粘合劑和總量為40-60體積％固態潤滑劑，其中，所述固態潤滑劑包含石墨和二硫化鉬，并滿足以下關系式(a)至(c)(a)石墨的平均粒度Xg與二硫化鉬的平均粒度Xm的比值滿足下式2≤Xg/Xm≤10；(b)石墨的體積百分數含量Vg與二硫化鉬的體積百分數含量Vm的比值滿足下式0.2≤Vg/Vm≤2；和(c)表示所述固態潤滑劑總表面積的參數滿足下式Vg/Xg+Vm/Xm≤0.55。2.如權利要求1所述的滑動部件，其特征在于，樹脂粘合劑包含聚酰胺_酰亞胺樹脂、聚苯并咪唑樹脂和聚酰亞胺樹脂中的至少一種樹脂。3.如權利要求1或2所述的滑動部件，其特征在于，石墨的平均粒度Xg為2-8微米。4.如權利要求3所述的滑動部件，其特征在于，石墨的平均粒度Xg不大于樹脂層厚度的45%。5.如權利要求2所述的滑動部件，相對于樹脂粘合劑總量，所述樹脂層還包含不大于20體積％的以下的至少一種聚合物聚醚砜、聚酰胺、聚苯硫醚和聚四氟乙烯。全文摘要提供一種滑動部件，該滑動部件包括在基材表面上的樹脂層(12)。樹脂層(12)包含樹脂粘合劑(21)和總量為40-60體積％的固態潤滑劑(22，23)。固態潤滑劑(22，23)包括石墨和二硫化鉬，并且滿足以下關系式(a)至(c)。(a)石墨的平均粒度Xg與二硫化鉬的平均粒度Xm的比值滿足下式2≤Xg/Xm≤10。(b)石墨的體積百分數含量Vg與二硫化鉬的體積百分數含量Vm的比值滿足下式0.2≤Vg/Vm≤2。(c)表示固態潤滑劑總表面積的參數滿足下式Vg/Xg+Vm/Xm≤0.55。文檔編號F16C33/20GK101813132SQ201010127120公開日2010年8月25日申請日期2010年2月24日優先權日2009年2月25日發明者中曾根竹行,仲偉星,川上直久申請人:大同金屬工業株式會社