專利名稱：一種潤滑系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種潤滑系統。具體地說是一種智能潤滑系統。
背景技術：
在潤滑技術領域，潤滑方法或潤滑裝置分為液體潤滑(稀油潤滑)、半固體潤滑 (干油潤滑)、固體潤滑和氣體潤滑四種，其中最常見和最基本的就是稀油潤滑和干油潤滑兩種，上述各種潤滑系統在潤滑原理、潤滑特點、設備要求、適用范圍、設計要求、具體分類等各個方面均不相同，相互之間存在著本質的差異，其主要原因是各類潤滑系統所主要適用的潤滑劑的物化性能差異極大與稀油潤滑所適用的潤滑油不同，干油潤滑所使用的潤滑脂被稠化成為半固體狀或固體狀，由于其本身材料結構的差異，不再屬于牛頓液體(潤滑油屬于不可壓縮的牛頓液體)，而屬于非牛頓液體，在受到壓力時體積會發生變化，導致在使用時不但壓力損失大，而且供給量不易控制，因而在向潤滑點輸送時的控制難度極大， 尤其在輸送距離較遠時壓力損失大的缺點更為突出，甚至導致不能正常提供潤滑(不管單線式還是雙線式都是如此)。另外，潤滑脂還具有粘滯性大，流動性差，運動時阻力大的特點，其評價參數與潤滑油根本不同(比如潤滑油通常用粘度指標，而潤滑脂通常不用粘度而是使用錐入度指標)，而且基本上不具有潤滑油的冷卻與清洗作用，固體雜質混入后不易清除。潤滑脂的這些特性決定了干油潤滑在潤滑原理、潤滑特點、設備要求、適用范圍、設計要求、具體分類等各個方面與稀油潤滑存在本質的不同。公開號為CNM82622Y的實用新型專利公開了一種智能多點式潤滑裝置，該裝置包括油站和主控制柜，油站通過管道并聯給油控制器至各潤滑點，利用可編程控制器控制給油控制器的程序動作，可編程控制器設置在主控制柜內，由電路連接各給油控制器。該裝置可替代單線式和雙線式集中潤滑，由可編程控制器程序控制自動按需供油，穩定可靠； 計算機實時監控，可準確指示出故障點，故障處理快，系統自動或手動無憂轉換，調節范圍寬，精度高，擴展性好，實現了潤滑自動化和智能化，適用于干油潤滑，適宜廣泛推廣應用。 但該裝置中采用的各給油控制器每動作一次只能對一個潤滑點進行供油，當需要對有幾十個甚至上百個潤滑點的設備進行潤滑時，則需要幾十個甚至上百個給油器，導致結構復雜、成本高，另外該潤滑裝置采用電能控制閥門的開閉，需要消耗的能量較多。公開號為 CN201246595Y的實用新型專利公開了一種雙點供給閥式給油器，該閥式給油器包括殼體閥芯和活塞，殼體中具有閥腔和活塞腔，閥芯可軸向移動地設置在閥腔中，活塞可軸向移動地設置在活塞腔中。閥芯能夠在第一工作位置與第二工作位置之間軸向移動。在第一工作位置時，進油口通過第一閥腔和第一流道與第二出口連通，第一出口截止。在第二工作位置時，進油口通過第二閥腔和第二流道與第二出口連通，第一出口截止。在第二工作位置時， 進油口通過第二閥腔和第一流道與第一出口連通，第二出口截止。所述活塞設置在所述活塞腔內，并可通過油壓的作用軸向移動。通過閥芯在第一和第二工作位置之間往復運動，該雙點供給閥式給油器可以交替地為二個潤滑點供給潤滑油，提高了工作效率。該雙點供給閥式給油器為了對兩個潤滑點進行供油，和常用的給油器相比省去了一個閥，但卻增加了一個活塞腔和設在活塞腔內的活塞，其結構仍舊比較復雜。為了對較多的潤滑點的供油進行監測，還需要將該給油器與流體傳感裝置相連，整個潤滑系統的結構更加復雜。另外，現有的集中潤滑裝置中的給油器要么分散設置，占用較大的空間，要么集中在一個箱體中，導致維修不便。
發明內容
為此，本發明所要解決的技術問題在于克服現有的潤滑系統中所需給油器數量多、成本高的缺陷，提供一種采用少量給油器即可對較多的潤滑點進行供油的潤滑系統。為解決上述技術問題，本發明所述的一種潤滑系統，包括給油裝置及控制裝置，所述給油裝置包括潤滑泵、連接所述潤滑泵與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管路上的給油器，所述給油器包括殼體，開有閥芯腔，所述殼體上開有與所述閥芯腔相通的進油口和兩個出油口，；閥芯，可軸向滑動地安裝在所述閥芯腔內，所述閥芯設有進油槽和擋油肩，所述閥芯的一側安裝有使所述閥芯復位的閥芯彈簧；當所述閥芯處于關閉位置時，所述擋油肩堵住所述進油口 ；當所述閥芯處于打開位置時，所述進油口通過所述進油槽與兩個所述出油口，同時相通。還包括有壓縮氣源，所述閥芯一側的殼體上成形有氣體通道，所述氣體通道與所述壓縮氣源相通，所述壓縮氣源內的氣體用來驅動所述閥芯。所述閥芯與所述氣體通道之間設有限位機構，所述限位機構受所述壓縮氣源輸送的壓縮氣體驅動；所述控制裝置控制所述壓縮氣源的運行。所述限位機構包括開設在所述閥芯與所述氣體通道之間的活塞腔及設在所述活塞腔內與所述活塞腔相配合并可與所述閥芯同軸移動的推動活塞，所述活塞腔的直徑大于所述閥芯腔的直徑，所述推動活塞靠近所述閥芯腔的一側具有可伸入所述閥芯腔的凸塊， 所述凸塊在所述閥芯軸向方向的尺寸大于或等于閥芯工作行程，所述推動活塞的最大行程等于所述閥芯工作行程。所述活塞腔一側的殼體上還設有用來密封所述活塞腔的密封裝置，所述氣體通道包括成型于所述殼體上的管道及成形于所述密封裝置上與所述管道相配合的輸氣管路。還包括分別與兩個所述出油口，相連通的兩個流體傳感裝置，每個所述流體傳感裝置包括信號發生器和用來接收所述信號發生器產生信號的信號變送器，當所述閥芯位于打開位置時，兩個所述信號發生器分別通過成形于所述殼體內的兩個通道與所述閥芯腔相連通。所述信號發生器包括信號腔、可軸向滑動地設置在所述信號腔內的傳感活塞，所述傳感活塞將所述信號腔分成進流腔和出流腔，所述傳感活塞的一端固定安裝有感應元件，所述傳感活塞的一端還設有使所述傳感活塞復位的活塞彈簧。所述信號發生器設有用來調節所述出流腔最大容積的調節裝置。所述調節裝置為一調節桿，所述傳感活塞至少一端部成形有螺紋孔，所述調節桿上成型有與所述螺紋孔相配合的螺紋，通過改變所述調節桿旋入所述螺紋孔的長度改變所述傳感活塞的行程。還包括氣體控制器，所述氣體控制器接收并執行所述控制裝置對所述壓縮氣源的動作指令。還包括中繼器，所述中繼器用來接收所述給油器傳輸的信號，將信號傳輸到所述控制裝置，所述中繼器包括用來接收并傳輸所信號發生器發出的信號的一級中繼器和用來接收并傳輸所述一級中繼器信號的二級中繼器。本發明的上述技術方案相比現有技術具有以下優點(1)本發明所述潤滑系統采用的給油器每動作一次可同時對兩個潤滑點進行供油，將給油器的潤滑效率提高了一倍， 另外，每個潤滑點的供油相互獨立，一個潤滑點的供油產生堵塞不會影響其他潤滑點的供油，尤其適用于干油潤滑。( 所采用的給油器和流體傳感裝置相連，可實時監測給油器是否給油。另外，該雙點供油給油器每動作一次，擠壓出一定量的潤滑油，可對潤滑點進行定量供油，并可通過調整流體傳感裝置的調節裝置，改變調節活塞的最大行程，從而調節擠出的潤滑油的量。(3)采用限位機構對閥芯的運動位移進行限制，保證閥芯打開和關閉位置的精確度。(4)潤滑系統采用壓縮氣體來控制油閥的開閉，不僅更安全可靠，還大大節約了電能。另外還避免了現有的電磁控制容易受到溫度和濕度影響的缺陷，使得該潤滑系統在高溫或濕度較高的工況下也可保證正常的供油。( 所述殼體上還固定安裝有一用來密封所述活塞腔相的密封裝置，所述輸氣管路通過所述密封裝置與所示活塞腔相連通，當閥出現問題時，可卸下密封裝置進行檢修，檢修方便。(6)所述控制裝置還包括中繼器，所述中繼器用來接收給油器供油反饋信號、將信號傳輸到在主控柜，接收并傳輸所述控制裝置對氣體控制裝置發出的動作指令，通過中繼器的對信號的中轉可大大減少之間并聯在控制裝置的電纜，防止太多的電纜占用較大場地，或在工作過程中攪在一起，影響對供油器供油情況的檢測。
為了使本發明的內容更容易被清楚的理解，下面根據本發明的具體實施例并結合附圖，對本發明作進一步詳細的說明，其中圖1是潤滑系統的結構示意圖；圖2是潤滑系統的氣控原理圖；圖3是給油器在閥芯處于關閉位置時正面剖視圖；圖4是給油器在在閥芯處于打開位置時正面剖視圖；圖5是給油器的立體剖視圖；圖6是給油器的立體剖視圖；圖7是安裝了流量調節裝置的信號發生器的結構示意圖；圖8是給油器集成的立體圖；圖9是潤滑系統的控制原理圖。圖中附圖標記表示為1-殼體，2-閥芯腔，21-進油口，22a, 22b-出油口，3-閥芯， 31-進油槽，32-擋油肩，4-限位機構，41-活塞腔，42-推動活塞，43-氣腔，5-閥芯彈簧， 6-信號發生器，60-信號腔，61-傳感活塞，62-感應元件，63-活塞彈簧，64-進流腔，65-出流腔，66-調節桿，67-進流口，68-出流口，69-補流口，7-信號變送器，8-輸氣管路，9-密封裝置，10-底座，11-進油管，12-進氣管，13-給油器集成，14-傳感通道，100-壓縮氣源， 潤滑泵-101，103-壓力傳感器，104-氣體過濾器，105-給油器，200-主控柜，201-中繼器，202-監控裝置，203-氣體控制器，204-減壓閥。
具體實施例方式本發明所述的氣控智能潤滑系統結構如圖1所示，包括給油裝置及控制裝置，所述給油裝置包括潤滑泵101、連接所述潤滑泵101與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管路上的給油器105，所述給油器105包括有殼體1，所述殼體1內開有閥芯腔2，所述閥芯腔2 內設有可軸向滑動的閥芯3，所述閥芯3的一側安裝有使所述閥芯3復位的偏壓件，還包括有壓縮氣源100，所述閥芯3 —側的殼體1上成形有氣體通道，所述氣體通道與所述壓縮氣源100相通，所述壓縮氣源100內的氣體用來驅動所述閥芯3。所述壓縮氣源100通過氣體管路與給油器105相連，所述氣體管路上還安裝有減壓閥204，用來將壓縮氣源100提供的壓縮氣體的氣壓減到需要的范圍。在減壓閥204與給油器105之間還安裝有氣體控制器 203，用來控制壓縮氣體的關閉和開啟，其控制原理圖見圖2。所述控制裝置控制壓縮氣源 100，并接收從給油器105發出的供油反饋信號，監控各潤滑點的供油。參考圖3、圖4、圖5和圖6，每個給油器105包括殼體1、開設在殼體1內的閥芯腔 2、可軸向滑動地設置在所述閥芯腔2內的閥芯3和流體傳感裝置。所述流體傳感裝置包括信號發生器6和信號變送器7，所述信號變送器7設置在所述信號發生器6的一側。所述閥芯3的一側設有推動閥芯3運動并對其運動行程進行限制的限位機構4，另一端設有使閥芯 3復位的偏壓件，在本實施例中為閥芯彈簧5。所述閥芯3上開設有進油槽31和擋油肩32，所述閥芯腔2上開設有進油口 21和兩個出油口 22a，22b，兩個所述出油口 22a，22b對稱地開設在所述閥芯腔2上。在所述殼體 1中還開設有兩條分別與兩個出油口 2 , 22b相連通的傳感通道14，所述傳感通道14的另一端與所述信號發生器6相連通。當閥芯3處于關閉狀態時，如圖3及圖5所示，所述擋油肩32堵住所述進油口 21，潤滑油不能進入閥芯腔2。當所述閥芯3處于打開位置時，所述進油口 21通過所述進油槽31與兩個所述出油口 22a，22b同時相通，如圖4和圖6，所述閥芯3從關閉位置到打開位置之間的位移即所述閥芯工作行程。所述閥芯3的運動通過限位機構來推動，并通過限位機構來限制其運動的位移。所述限位機構4包括開設在所述閥芯腔2 —側的活塞腔41及可滑動地設置在所述活塞腔41內與所述活塞腔41相配合的推動活塞42，所述推動活塞42與所述閥芯3可同軸移動，用來推動所述閥芯3在所述閥芯腔2內滑動。所述推動活塞42與閥芯3相接觸一端具有可伸入所述閥芯腔的凸塊，在本實施例中為一直徑小于所述閥芯腔2直徑的圓柱形凸塊。所述活塞腔41的直徑大于所述閥芯腔2的直徑，所述推動活塞42另一端的直徑也大于所述閥芯腔2的直徑。所述推動活塞42遠離所述閥芯3的一端與所述活塞腔41之間設有氣腔43，用來儲存氣體并增大所述推動活塞42在遠離所述閥芯3時的受力面積。在本實施例中，所述氣腔43開設在推動活塞42遠離所述閥芯3的一端內，這樣可節約活塞腔 41的空間，從而也可縮小整個給油器的體積。所述殼體1上還固定安裝有一用來密封所述活塞腔41的密封裝置9，所述密封裝置9上形成有與所述氣腔43相通的輸氣管路8。在本實施例中，所述密封裝置9為一通過螺紋固定在殼體1上的螺釘。當閥芯的運動出現問題時，可卸下密封裝置9進行檢修，使得檢修方便易行。
推動活塞42的動作通過壓縮氣源100提供的壓縮氣體來驅動，所述壓縮氣源的打開和關閉通過控制裝置進行控制。在本實施例中，所述控制裝置包括主控柜200和氣體控制器203，向主控柜200輸入指令，氣體控制器203閥門打開，壓縮氣體通過進氣管12進入所述氣腔43，使推動活塞42運動。當推動活塞42運動到圖3中所示的位置時，推動活塞42 大直徑的一端與閥芯腔2相抵觸，使推動活塞42的運動停止下來，此時進油槽31與進油口 21相通，閥芯處于打開位置。潤滑油進入閥芯3的進油槽31內，分別通過兩個出油口 22a， 22b流入設在殼體1內的兩個通道14，并分別流入到兩個信號發生器6中。閥芯3從關閉位置至打開位置的位移為一個閥芯工作行程。所述限位機構4運動的最大位移等于閥芯工作行程。在預定的時間間隔后，主控柜200向氣體控制器203發出信號，使壓縮氣體斷開， 閥芯3在閥芯彈簧5的作用下恢復至關閉位置，完成一次供油動作。現有的給油器每動作一次只能對一個潤滑點進行供油，因此整個潤滑系統需使用較多的給油器，結構比較復雜、 成本比較高。而本發明所述的給油器可同時對兩個潤滑點進行供油，因此可使整個潤滑系統簡化并降低成本。如圖3和圖4和圖7，在本實施例中，在所述殼體1內開有上下兩個信號腔60，在每個所述信號腔60的一側均設有一信號變送器7。每個信號腔60內均可滑動地設有傳感活塞61，所述傳感活塞61將所述信號腔60分成進流腔64和出流腔65。所述進流腔64 — 側的殼體1上開有與所述傳感通道14相通的進流口 67，見圖7，所述出流腔65 —側的殼體 1上開有出流口 68，見圖7，潤滑油在傳感活塞62的壓力作用下被擠出信號發生器6的出流口 68，進入通向潤滑點的管道。在所述出流腔65—側的殼體1上還開有補充潤滑油的補流口 69見圖7。所述傳感活塞61靠近出流腔65的一端設有活塞桿，所述活塞桿上套裝有活塞彈簧，所述活塞彈簧用來使傳感活塞61復位。所述活塞桿的端部沿軸向成形有安裝孔， 安裝孔固定有感應元件62，在本實施中為永久磁鐵。所述信號變送器為霍爾感應器或干簧管，設置在傳感活塞61固定有永久磁鐵的一端。隨著傳感活塞61的運動，所述進流腔64和所述出流腔65的體積不斷地變化。當進流腔64內的潤滑油推動傳感活塞61向出流腔65 運動時，該永久磁鐵靠近信號變送器7，信號變送器7受到磁力的作用后通過電纜向主控柜 200發出信號，主控柜200的綠燈亮，表示傳感活塞61將潤滑油從信號發生器6內擠壓到潤滑管道，未產生堵塞，若傳感活塞61未發生移動，信號變送器7感應不到感應元件62，則主控柜200紅燈亮，顯示潤滑產生堵塞。由于所述傳感活塞61的行程是確定的，即出流腔65 的最大容積是確定的，因而傳感活塞61每次從圖2、圖3中的最左端運動到最右端，自所述出流口 68流出的潤滑劑的量也是確定的，通過設定傳感活塞61的行程即可實現從出流口 68流出的潤滑劑的定量控制。以上實施例中的所述信號發生器還可安裝流量調節裝置，安裝了調節裝置的信號發生器的具體結構如圖7，所述調節裝置在本實施例中為一調節桿66，所述傳感活塞61至少一端部成形有螺紋孔，所述調節桿66成形有與所述螺紋孔相配合的螺紋。通過改變所述調節桿66旋入所述螺紋孔的長度改變所述傳感活塞的行程，從而調整出流腔每次擠出的潤滑油的量。圖8所示為由四個給油器組合而成的給油器集成13，每個所述給油器13通過螺釘固定安裝在底座10上，所述底座10上設有進油管11和進氣管12，所述進氣管12通過所述輸氣管路8與所述氣腔43相連通，所述進油管11與所述進油口 21相連通。該給油器集成可同時對八個潤滑點供油，和采用八個給油閥對八個潤滑點進行供油的方式相比，該給油器集成13僅采用四個給油器，大大縮小了所占用的空間，并且結構也比現有潤滑裝置簡單。當其中某一個給油器發生故障時，可卸下螺釘，用備用的給油器將出現故障的給油器替換，即可正常使用，和整體式的潤滑設備相比，其拆卸、維修方便，并且不會影響使用。在以上實施例中，所述給油器集成13可根據實際的需要供油的潤滑點的數量集成任意個數的給油器。 每個所述流體傳感裝置將關于供油情況的信號傳輸給主控柜200需要四根電纜， 要實現同時檢測多個給油器的供油狀況，需在主控柜上并聯多條電纜，如對給油器集成13 的各給油器105進行檢測時需要三十二根電纜，這些電纜既占用很多的空間，在工作過程中又極易攪在一起。在本實施例中，對給油器105實行分級控制，如圖9為分級控制示意圖。其中第一級為所述流體傳感裝置的信號變送器7，所述信號變送器7的主要功能是收集傳感活塞的移動信號，輸入高電平給單片機，由單片機將開關量信號轉化為RS485信號傳輸給中繼器，所述中繼器包括一級中繼器和二級中繼器，所述一級中繼器通過電纜將所述信號傳輸給二級中繼器，所述二級中繼器將所述信號傳輸給第二級控制裝置。所述第二級控制裝置在為氣體控制器203，在本實施例中采用從站中央處理器CPU222及PR0UFIBUS模塊EM277，承擔的功能如下通過自由口 PORTO輪循收集八個流體傳感裝置的開關信號；接收主站PLCS7-300發出的打開或關閉壓縮氣源100的信號及給油器閥芯3打開后的供油反饋信號；并將供油反饋信號通過PR0UFIBUS網絡傳遞給S7-300。PR0UFIBUS模塊EM277功能是將通過PR0UFIBUS網絡連接主站CPU315與從站CPU222，高速交換主站CPU315發出的數據及CPU222發出的數據，控制各個從站I/O點輸入輸出，將從各個從站接收到的數據儲存進CPU315的數據塊。所述第三級控制裝置在本實施例中即為主控柜200，為主站S7-300 及維綸觸摸屏MT8070，所述主站S7-300的中央處理器采用CPU315-2DP，CPU315處理器是系統的核心，承擔第三級接受設備的功能油站控制；循環供油；控制各個從站I/O點輸入輸出；接收各個從站判斷的潤滑點供油狀態并提供給上位機、HMI通訊數據。第四級為上位機，采用HMI、SINNT遠程無線監控構成整個潤滑系統的監控裝置202。HMI采用維綸觸摸屏 MT8056，與PLC的接口為以太網，可從觸摸屏上進行簡單的操作控制現場供油、修改參數及查詢潤滑點狀態，實時報警等。在本實施例中，上位機采用控制計算機，對整個系統進行監控、信息歸檔、報表等。監控軟件采用西門子WINCC工業組態軟件，與PLC的接口為以太網。
在上述實施例中，在潤滑點較少的情況下也可取消中繼器201，將各電纜直接連接在所述主控柜200上。所述主控柜200與遠離現場的監控裝置202相連，控制和檢測所述供油器的供油，工作人員無需在現場進行操作，僅在需要維修的時候才進入主控室。在上述實施例中，對給油器閥門的開閉還可采用液體驅動，具體為將壓縮氣源用液壓泵來替代，在輸氣管路中輸入液壓油，利用液壓油的壓力驅動活塞，從而控制給油器閥門的開閉。亦可采用機械驅動，例如采用電機帶動偏心輪和傳動軸來驅動給油器的閥芯。本發明所述的潤滑系統既適用于干油潤滑亦可用于稀油潤滑。顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發明創造的保護范圍之中。
權利要求
1.一種潤滑系統，包括給油裝置及控制裝置，所述給油裝置包括潤滑泵(101)、連接所述潤滑泵(101)與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管路上的給油器(105)，其特征在于所述給油器(10 包括殼體(1)，開有閥芯腔O)，所述殼體(1)上開有與所述閥芯腔(2)相通的進油口和兩個出油口(22a，22b)；閥芯(3)，可軸向滑動地安裝在所述閥芯腔⑵內，所述閥芯(3)設有進油槽(31)和擋油肩(32)，所述閥芯(3)的一側安裝有使所述閥芯(3)復位的閥芯彈簧(5)；當所述閥芯(3)處于關閉位置時，所述擋油肩(32)堵住所述進油口 ；當所述閥芯 (3)處于打開位置時，所述進油口通過所述進油槽(31)與兩個所述出油口(22a，22b) 同時相通。
2.根據權利要求1所述的潤滑系統，其特征在于還包括有壓縮氣源(100)，所述閥芯 (3) 一側的殼體(1)上成形有氣體通道，所述氣體通道與所述壓縮氣源(100)相通，所述壓縮氣源(100)內的氣體用來驅動所述閥芯(3)。
3.根據權利要求2所述的潤滑系統，其特征在于所述閥芯(3)與所述氣體通道之間設有限位機構G)，所述限位機構(4)受所述壓縮氣源(100)輸送的壓縮氣體驅動；所述控制裝置控制所述壓縮氣源(100)的運行。
4.根據權利要求3所述的潤滑系統，其特征在于所述限位機構(4)包括開設在所述閥芯( 與所述氣體通道之間的活塞腔Gl)及設在所述活塞腔Gl)內與所述活塞腔Gl) 相配合并可與所述閥芯(3)同軸移動的推動活塞(42)，所述活塞腔的直徑大于所述閥芯腔(2)的直徑，所述推動活塞G2)靠近所述閥芯腔O)的一側具有可伸入所述閥芯腔 (2)的凸塊，所述凸塊在所述閥芯(3)軸向方向的尺寸大于或等于閥芯工作行程，所述推動活塞G2)的最大行程等于所述閥芯工作行程。
5.根據權利要求4所述的潤滑系統，其特征在于所述活塞腔Gl)—側的殼體(1)上還設有用來密封所述活塞腔Gl)的密封裝置(9)，所述氣體通道包括成型于所述殼體(1) 上的管道及成形于所述密封裝置(9)上與所述管道相配合的輸氣管路(8)。
6.根據權利要求5所述的潤滑系統，其特征在于還包括分別與兩個所述出油口(22a， 22b)相連通的兩個流體傳感裝置，每個所述流體傳感裝置包括信號發生器(6)和用來接收所述信號發生器(6)產生信號的信號變送器(7)，當所述閥芯(3)位于打開位置時，兩個所述信號發生器(6)分別通過成形于所述殼體內的兩個通道(14)與所述閥芯腔( 相連通。
7.根據權利要求6所述的潤滑系統，其特征在于所述信號發生器(6)包括信號腔 (60)、可軸向滑動地設置在所述信號腔(60)內的傳感活塞(61)，所述傳感活塞(61)將所述信號腔(60)分成進流腔(64)和出流腔(65)，所述傳感活塞(61)的一端固定安裝有感應元件(62)，所述傳感活塞(61)的一端還設有使所述傳感活塞(61)復位的活塞彈簧(63)。
8.根據權利要求7所述的潤滑系統，其特征在于所述信號發生器設有用來調節所述出流腔(6 最大容積的調節裝置。
9.根據權利要求8所述的潤滑系統，其特征在于所述調節裝置為一調節桿(66)，所述傳感活塞(61)至少一端部成形有螺紋孔，所述調節桿(66)上成型有與所述螺紋孔相配合的螺紋，通過改變所述調節桿(66)旋入所述螺紋孔的長度改變所述傳感活塞(61)的行程。
10.根據權利要求9所述的潤滑系統，其特征在于還包括氣體控制器003)，所述氣體控制器(20 接收并執行所述控制裝置對所述壓縮氣源(100)的動作指令。
11.根據權利要求10所述的潤滑系統，其特征在于還包括中繼器001)，所述中繼器 (201)用來接收所述給油器傳輸的信號，將信號傳輸到所述控制裝置，所述中繼器(201)包括用來接收并傳輸所信號發生器發出的信號的一級中繼器和用來接收并傳輸所述一級中繼器信號的二級中繼器。
全文摘要
一種潤滑系統，包括給油裝置及控制裝置，所述給油裝置包括潤滑泵、連接所述潤滑泵與潤滑點的輸油管路及安裝在各輸油管路上的給油器。所述給油器包括殼體、開在殼體內的閥芯腔、設在閥芯腔內的閥芯，所述殼體上開有進油口和兩個出油口。當所述閥芯處于關閉位置時，所述擋油肩堵住進油口；當所述閥芯處于打開位置時，進油口與兩個出油口同時相通。本發明所述潤滑系統采用的給油器每動作一次可同時對兩個潤滑點進行供油，將給油器的潤滑效率提高了一倍，使得整個潤滑系統的結構更簡單，同時也大大減小了成本。解決了現有潤滑系統使用給油器數量多，結構復雜、成本高的技術問題。特別適用于各種大型設備的潤滑。
文檔編號F16N13/22GK102168799SQ20101011387
公開日2011年8月31日 申請日期2010年2月25日 優先權日2010年2月25日
發明者王東升 申請人:北京中冶華潤科技發展有限公司