專利名稱：一種球閥閥體的制造方法
技術領域：
本發明涉及閥門的加工技術，具體地說，是涉及一種球閥閥體的制造方法。
背景技術：
目前，高壓球閥閥體的制造方法主要有鑄造和鍛造后焊接兩種方式。為保證閥體的強度和抗壓能力，國際標準規定，全焊接式閥體不能用鑄件進行焊接，只能由鍛件焊接。而目前的鍛鋼式閥體是由主體和雙副體焊接而成，主體和雙副體需要分別鍛造，如圖1所示，鍛制而成的主體20為大直徑管，兩副體分別焊接在主體兩側，兩副體由小直徑的直管22和喇叭形管21焊接構成，喇叭形管21將直管22和主體20相連接，在主體20上還焊接有閥桿座23，閥桿座23上設有通孔23a，該通孔23a軸線與閥體的主管軸線相垂直。這種閥體制造工藝復雜、技術難點多，制造成本高，由于其焊縫多，也影響閥體的抗壓能力；閥體構件由鍛鋼制成，用料多，閥體笨重，材料成本高。
發明內容
本發明所要解決的技術問題在于提供一種球閥閥體的制造方法，它工藝簡單、用料少，生產成本低；閥體的焊縫少，閥體抗壓能力高。 為解決以上技術問題，本發明的技術方案如下一種球閥閥體的制造方法，包括如下步驟(1)、用鋼管下料，將下成段料的鋼管加熱；(2)、將加熱后的鋼管置于下模中進行模壓鍛制，所述下模的模腔為斗形，其斗部為碗形型腔，該碗形型腔的底部被直孔貫通，使鋼管的下端被模壓鍛制成形為縮頸圓管，縮頸圓管與鋼管未成形部位的外圓柱通過球面光滑過渡，出料半成形料件；(3)、將半成形料件調頭后置于所述下模中，半成形料件的未成形部位朝下，此工位上模的模腔與所述下模的模腔相同，半成形料件的下部被模壓鍛制成形，獲得兩半部分形狀對稱的主管，主管的中部為容納閥球的大直徑腔體，兩端為小直徑的縮頸圓管；(4)、在主管的中部開設一徑向孔，在該徑向孔上對接一管柱，將該管柱與主管相焊
接得到閥體。 本發明采用取材方便的鋼管作為原材料，模壓鍛制成形閥體的主要部分，由成形后的鋼管代替以前的主體和雙副體，鋼管為整體成形件，僅焊接一個裝閥桿的管柱，制造工藝簡單，生產成本低；由于主管作為主體部分是整體成形，閥體的焊縫少，強度高、抗壓能力強，特別是抗外壓力和抗震動破壞力強；由鋼管下料取材，不用笨重費料的鍛鋼，重量輕，能節約材料40 50%。 作為進一步的改進，為便于模壓鍛造，所述鋼管下料后進行局部加熱，加熱部位從
其一端至中部，然后將鋼管加熱部位朝下地置于下模中進行模壓鍛制；在所述半成形料件
出料后，將半成形料件的未成形部位加熱，再將半成形料件的未成形部位朝下地放入所述
下模中，然后由所述第二上模模壓鍛制，得到兩半部分形狀對稱的主管。 作為進一步的改進，為進一步提高閥體的強度和抗壓能力，所述鋼管為無縫鋼管，
在獲得所述兩半部分形狀對稱的主管后，還將該主管放入具有半球形模腔的上、下整形模中，由上、下整形模將所述主管的中部鍛制成球形腔體，然后再開設徑向孔焊接管柱，獲得 閥體。 進一步地，為裝配密封座，進行后續切削加工，將所述閥體進行去應力退火，然后 在所述閥體上進行車或鏜削加工，在靠近中部大直徑腔體的兩縮頸圓管的內壁上加工出密 封座孔。 進一步地，作為后續加工，將閥球和兩密封座裝入所述閥體內，兩密封座位于所述 密封座孔中，所述閥球的頂部向上延伸有閥桿；該閥桿從管柱中穿出，該管柱的頂面由帶中 心孔的閥蓋封閉，閥蓋與管柱焊接固定。 進一步地，為了能防銹抗腐蝕，所述鋼管是不銹鋼無縫鋼管。
本發明的有益效果是 1、由鋼管模壓鍛制整體閥體，工藝簡單技術難點少，加工成本低，特別適應于制作 管道全焊接的高壓球閥閥體； 2、整體式閥體的焊縫少，強度高、抗壓能力強，特別是抗外壓力和抗震動破壞力 強，如果取材于無縫鋼管效果更好； 3、重量輕、節約材料，如果是大型閥體可節省大量材料成本，經濟效益顯著；
4、取材方便，可用碳鋼和不銹鋼管模壓鍛制。
圖1為傳統鍛鋼式閥體的結構示意圖。 圖2為本發明實施例制得的整體式閥體的結構示意圖(裝上閥球、閥桿和密封 座)。 圖3為本發明實施例的工序示意圖。
具體實施例方式
下面結合附圖和實施例對本發明作進一步說明 如圖2所示，制造一公稱通徑為DN300的閥體，采用500T的油壓機設備，如圖3所 示，先將①530 550mm的無縫鋼管下料成長度約為1000mm的段料鋼管l，再將段料鋼管 1進行局部加熱，加熱部位從其一端至中部，加熱至800 IOO(TC ;然后將段料鋼管1的加 熱部位朝下地置于下模2中進行模壓鍛制，所述下模2的模腔為斗形，其斗部2a為碗形型 腔，該碗形型腔2a的底部被直孔2b貫通，通過油壓機的鐓鍛，使段料鋼管1的下端被模壓 鍛制成形為小直徑的縮頸圓管3a，縮頸圓管3a與鋼管未成形部位的外圓柱通過球面3b光 滑過渡，出料半成形料件3 ;接著將半成形料件3的未成形部位加熱至80(TC左右，再將半成 形料件3的未成形部位朝下地放入下模2中，此工位的上模4的模腔與下模2的模腔相同， 從而保護位于半成形料件3上部的已成形部位不被鍛壓變形，半成形料件3的下端被模壓 鍛制成形，獲得兩半部分形狀對稱的主管5，主管5的中部為容納閥球的大直徑腔體5a，兩 端為小直徑的縮頸圓管5b ;接著將該主管5放入具有半球形模腔的上、下整形模6、7中，由 上、下整形模6、7將主管5的中部鍛制成球形腔體5c ;然后在料件球形腔體5c的中部開設 一徑向孔，在該徑向孔上對接一管柱8，將該管柱8與主管5相焊接得到閥體。
為裝配密封座，進行后續切削加工，將閥體退火，以削除應力，然后在閥體上進行車或鏜削加工，在靠近中部球形腔體5c的兩縮頸圓管5b的內壁上加工出密封座孔5d，將閥 球9和兩密封座10裝入閥體內，兩密封座10位于密封座孔5d中，閥球9的頂部向上延伸 有閥桿11 ;該閥桿11從管柱8中穿出，該管柱8的頂面由帶中心孔的閥蓋12封閉，閥蓋12 與管柱8焊接固定。由于主管5作為閥體的主體部分是整體成形，整個閥體的焊縫少，強度 高、抗壓能力強，特別是抗外壓力和抗震動破壞力強，而且重量輕，能節約材料40 50%。
權利要求
一種球閥閥體的制造方法，其特征在于，包括如下步驟(1)、用鋼管下料，將下成段料的鋼管加熱；(2)、將加熱后的鋼管置于下模中進行模壓鍛制，所述下模的模腔為斗形，其斗部為碗形型腔，該碗形型腔的底部被直孔貫通，使鋼管的下端被模壓鍛制成形為縮頸圓管，縮頸圓管與鋼管未成形部位的外圓柱通過球面光滑過渡，出料半成形料件；(3)、將半成形料件調頭后置于所述下模中，半成形料件的未成形部位朝下，此工位上模的模腔與所述下模的模腔相同，半成形料件的下部被模壓鍛制成形，獲得兩半部分形狀對稱的主管，主管的中部為容納閥球的大直徑腔體，兩端為小直徑的縮頸圓管；(4)、在主管的中部開設一徑向孔，在該徑向孔上對接一管柱，將該管柱與主管相焊接得到閥體。
2. 根據權利要求1所述的一種球閥閥體的制造方法，其特征在于所述鋼管下料后進 行局部加熱，加熱部位從其一端至中部，然后將鋼管加熱部位朝下地置于下模中進行模壓 鍛制；在所述半成形料件出料后，將半成形料件的未成形部位加熱，再將半成形料件的未成 形部位朝下地放入所述下模中，然后由所述第二上模模壓鍛制，得到兩半部分形狀對稱的 主管。
3. 根據權利要求1或2所述的一種球閥閥體的制造方法，其特征在于所述鋼管為無 縫鋼管，在獲得所述兩半部分形狀對稱的主管后，還將該主管放入具有半球形模腔的上、下 整形模中，由上、下整形模將所述主管的中部鍛制成球形腔體，然后再開設徑向孔焊接管 柱，獲得閥體。
4. 根據權利要求3所述的一種球閥閥體的制造方法，其特征在于將所述閥體進行去 應力退火，然后在所述閥體上進行車或鏜削加工，在靠近中部大直徑腔體的兩縮頸圓管的 內壁上加工出密封座孔。
5. 根據權利要求4所述的一種球閥閥體的制造方法，其特征在于將閥球和兩密封座 裝入所述閥體內，兩密封座位于所述密封座孔中，所述閥球的頂部連接有閥桿；該閥桿從管 柱中穿出，該管柱的頂面由帶中心孔的閥蓋封閉，閥蓋與管柱焊接固定。
6. 根據權利要求3所述的一種球閥閥體的制造方法，其特征在于所述鋼管是不銹鋼 無縫鋼管。
全文摘要
本發明公開了一種球閥閥體的制造方法，包括如下步驟(1)用鋼管下料，將下成段料的鋼管加熱；(2)將加熱后的鋼管置于下模中進行模壓鍛制，使鋼管的下端被模壓鍛制成形為縮頸圓管，縮頸圓管與鋼管未成形部位的外圓柱通過球面光滑過渡，出料半成形料件；(3)將半成形料件調頭后置于所述下模中，半成形料件的未成形部位朝下，半成形料件的下部被模壓鍛制成形，獲得兩半部分形狀對稱的料件；(4)在料件的中部開設一徑向孔，在該徑向孔上對接一管柱并焊接。本發明工藝簡單、加工成本低，特別適應于制作管道全焊接的高壓球閥閥體；整體式閥體的焊縫少，強度高、抗壓能力強；重量輕、節約材料，經濟效益顯著。
文檔編號F16K27/06GK101737544SQ20101004204
公開日2010年6月16日 申請日期2010年1月12日 優先權日2010年1月12日
發明者張軒 申請人:張軒