專利名稱：一種復合軟管制造方法
技術領域：
本發明涉及一種復合軟管的制造方法，尤其是一種大徑管內壁粘附小徑管的軟管
制造方法，屬于軟管技術領域。
背景技術：
長期以來，在大徑管內穿插小徑管后使之相互牢固粘接，一直是軟管制造業的困難工藝之一。檢索發現，申請號為W098/21024的國際專利申請以及歐洲專利EP1011960公開了一種解決上述工藝的技術方案，其基本的工藝步驟是將外表面沿長度方向敷有熱熔膠的小徑管穿插如大徑管中，之后壓迫大徑管，使其內表面與小徑管敷有熱熔膠的外表面接觸，從而使將小徑管粘附于大徑管的內表面上。 該技術方案雖然提供了解決了大徑管內穿插小徑管后使之相互粘接的一條可行工藝途徑，但卻存在以下缺點1)需要壓迫大徑管，使之變形后與小徑管接觸，因此外管容易受到損傷，尤其當內、外管的管徑差異較大時更是如此；2)內、外管在大徑管處于受壓變形的狀態下粘接，當外界壓力釋放后，粘接處存在內應力，影響粘接強度。
發明內容
本發明的目的在于針對上述現有技術存在的缺點，提出一種使大徑管和小徑管在自然狀態下粘接的復合軟管制造方法，從而避免軟管受損，并保證粘接強度。
為了達到以上目的，本發明的復合軟管制造方法包括以下基本工藝步驟
第一步、將外表面長度方向敷有至少一條粘膠的小徑管與充氣軟管以及具有凹槽的支撐芯棒(即可同時、也可先后)插入大徑管內； 所述充氣軟管位于所述凹槽底部；所述小徑管位于所述凹槽上部，且其管內襯有支撐芯軸，其敷有粘膠的外表面鄰近所述大徑管的內表面； 第二步、向充氣軟管內充氣，使之膨脹后將小徑管頂起，直至小徑管敷有粘膠的外表面與所述大徑管的內表面接觸； 第三步、待粘膠使小徑管粘附在大徑管的內表面后，釋放氣壓，抽去所述支撐芯棒、充氣軟管以及支撐芯軸。 不難理解，由于本發明通過內部充氣由內朝外逐漸施加粘膠的粘結壓力，因此可以徹底避免大徑管以及小徑管在上述工藝過程中受損；并且大徑管和小徑管分別在支撐芯棒和支撐芯軸的作用下可以始終基本保持原有形狀，因此粘結處不存在變形應力，粘接可靠。尤其是，通過控制充氣壓力，可以使粘膠與大徑管和小徑管充分粘結，從而獲得理想的粘接強度。 本發明進一步的完善是，在有特殊需要的時，可采用共擠法將粘膠以及電熱絲與小徑管制成一體，即所述粘膠為通過共擠敷著在小徑管外表面的熱熔膠，所述熱熔膠內夾有電熱絲。這樣，即使熱熔膠處于非熔狀態，也可以進行以上第一步，只要在第二步中待小徑管外表面與大徑管內表面接觸后，使電熱絲通電，將熱熔膠熔化即可。
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本發明更進一步的完善是，所述第一步中大徑管定位于支撐架內，且對應小徑管敷有粘膠外表面的大徑管外表面抵靠在所述支撐架上。這樣，即使大徑管受到較大的內壓，也可以保持原有形狀。
下面結合附圖對本發明作進一步的說明。 圖1為本發明需要制造的大徑管內壁粘附小徑管的復合軟管結構示意圖。 圖2為本發明實施例一的第一步示意圖。 圖3為本發明實施例一的第二步示意圖。 圖4為本發明實施例二的第一步示意圖。 圖5為本發明實施例二的第二步示意圖。 圖6為本發明實施例二中小徑管的截面放大示意圖。
具體實施方式
實施例一 本實施例的復合軟管成品如圖1所示，小徑管4通過粘膠2粘附于大徑管1的內壁上。 該復合軟管的制造過程如下 第一步參見圖2——將外表面長度方向敷有一條粘膠2 (冷膠或熱熔膠)的小徑管4與硅膠充氣軟管5以及具有凹槽的支撐芯棒6先后插入大徑管1內；支撐芯棒6的截面呈C形，外徑與大徑管1的內徑相配，因此可以保持大徑管1的形狀。充氣軟管5位于凹槽底部，小徑管3位于凹槽上部，且其管內襯有支撐芯軸3，其敷有粘膠2的外表面鄰近大徑管1的內表面，支撐芯軸3的外徑與小徑管4的內徑相配； 第二步參見圖3——向充氣軟管5內充氣，使之膨脹后將小徑管4頂起，直至小徑管4敷有粘膠2的外表面與大徑管1的內表面充分接觸； 第三步參見圖1——待粘膠2固化，使小徑管4粘附在大徑管1的內表面后，釋放
充氣氣壓，抽去支撐芯棒6、充氣軟管5以及支撐芯軸3，即得到所需復合軟管。 與現有技術相比，本實施例通過充氣加壓，便于調控壓力，以便充分粘結。整個工
藝過程大徑管和小徑管均無變形，因此粘接強度高，產品品質好。 實施例二 本實施例的復合軟管根據特殊需要制造，成品結構也如圖1所示，制造時過程為
1)小徑管4采用共擠法與特殊熱熔膠2、電熱絲8制成一體(參見圖6);
2)將大徑管1定位于支撐架7內，且對應小徑管4敷有粘膠外表面的大徑管1外表面抵靠在支撐架7上。本實施例的支撐架由截面具有半圓凹的兩半對合而成(顯然，截面呈"凹"字形的其它結構形式也可以)。 3)借助支撐架7將大徑管1定位時，對應小徑管4敷有粘膠2外表面的大徑管外
表面抵靠在支撐架7上。這樣，即使較為柔韌的大徑管在受到較大內壓時，在支撐棒和支撐
架的內外保持作用下，也能保證不發生形變，從而獲得理想的粘結效果。 4)將含有熱熔膠、電熱絲的小徑管4與硅膠充氣軟管5以及具有凹槽的支撐芯棒
46插入大徑管1內；支撐芯棒6的截面呈C形，外徑略小于大徑管1的內徑，因此可以保持大徑管1的形狀。充氣軟管5位于凹槽底部，小徑管3位于凹槽上部，且其管內襯有支撐芯軸3，其敷有粘膠2的外表面鄰近大徑管1的內表面，支撐芯軸3的外徑略小于小徑管4的內徑。 5)向充氣軟管5內充氣，使之膨脹后將小徑管4頂起，直至敷有含電熱絲熱熔膠的
小徑管4外表面與大徑管1的內表面充分接觸。 6)電熱絲8通電，即可使熱熔膠熔化，達到粘結的目的。 7)待粘膠2固化，使小徑管4粘附在大徑管1的內表面后，釋放充氣氣壓，抽去支撐芯棒6、充氣軟管5以及支撐芯軸3，即得到所需復合軟管。 除上述實施例外，本發明還可以有其他實施方式。例如，粘膠也可以僅為采用注塑機擠壓涂敷在小徑管外表面的粘膠。凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍。
權利要求
一種復合軟管制造方法，其特征在于包括以下工藝步驟第一步、將外表面長度方向敷有至少一條粘膠的小徑管與充氣軟管以及具有凹槽的支撐芯棒插入大徑管內；所述充氣軟管位于所述凹槽底部；所述小徑管位于所述凹槽上部，且其管內襯有支撐芯軸，其敷有粘膠的外表面鄰近所述大徑管的內表面；第二步、向充氣軟管內充氣，使之膨脹后將小徑管頂起，直至小徑管敷有粘膠的外表面與所述大徑管的內表面接觸；第三步、待粘膠使小徑管粘附在大徑管的內表面后，釋放氣壓，抽去所述支撐芯棒、充氣軟管以及支撐芯軸。
2. 根據權利要求1所述的復合軟管制造方法，其特征在于所述粘膠為采用注塑機擠壓涂敷在小徑管外表面的粘膠。
3. 根據權利要求1所述的復合軟管制造方法，其特征在于所述粘膠為通過共擠敷著在小徑管外表面的熱熔膠，所述熱熔膠內夾有電熱絲；所述第二步中，待小徑管外表面與大徑管內表面接觸后，使電熱絲通電，將熱熔膠熔化。
4. 根據權利要求2或3所述的復合軟管制造方法，其特征在于所述第一步中，大徑管定位于支撐架內，且對應小徑管敷有粘膠外表面的大徑管外表面抵靠在所述支撐架上。
5. 根據權利要求4所述的復合軟管制造方法，其特征在于所述支撐芯棒的截面呈C形，外徑與大徑管的內徑相配。
6. 根據權利要求5所述的復合軟管制造方法，其特征在于所述支撐芯軸的外徑與所述小徑管的內徑相配。
7. 根據權利要求6所述的復合軟管制造方法，其特征在于所述支撐架由截面具有半圓凹的兩半對合而成。
8. 根據權利要求6所述的復合軟管制造方法，其特征在于所述支撐架的截面呈"凹"字形。
全文摘要
本發明涉及一種復合軟管制造方法，屬于軟管技術領域。該方法包括第一步、將敷有粘膠的小徑管與充氣軟管以及具有凹槽的支撐芯棒插入大徑管內；所述充氣軟管位于所述凹槽底部；所述小徑管位于所述凹槽上部，且其管內襯有支撐芯軸，其敷有粘膠的外表面鄰近所述大徑管的內表面；第二步、向充氣軟管內充氣，使之膨脹后將小徑管頂起，直至小徑管敷有粘膠的外表面與所述大徑管的內表面接觸；第三步、待粘膠固化使小徑管粘附在大徑管的內表面，釋放氣壓，抽去所述支撐芯棒、充氣軟管以及支撐芯軸。本發明可以徹底避免大徑管以及小徑管在上述工藝過程中受損；并且粘結處不存在變形應力，粘接強度高。
文檔編號F16L11/00GK101735736SQ200910232218
公開日2010年6月16日 申請日期2009年12月10日 優先權日2009年12月10日
發明者陳正明 申請人:陳正明