專利名稱：多孔管和管接件及其制造方法
技術領域：
本發明涉及一種管材和管件及制造方法。
背景技術：
目前，從國外到國內，從資料介紹和我們日常生活中所遇到的，不論是金屬管還是工程塑料管簡稱塑料管，其內徑一律都是獨孔，但對大管還存在許多不足，如內徑大的液體管和氣體管，斷面積越大，由于單位壓力大，總的壓力就越大，環應力也相應增大，管材要承受一定的巨大壓力，所以管徑的壁厚也相應的要增厚，因外徑已定，管壁增厚，相反使內徑減小，內徑減小，流量也減小。這樣造成材料不必要的浪費，成本也很不合算。
發明內容
本發明的目的是提供一種強度更好又省料的多孔管及管件。
本發明解決其技術問題所采用的技術方案是管徑內腔設置有與管外壁1相固接的加強隔離筋2，將管腔分隔成2個以上的通道。
一種實施方式是管徑內腔設置一根通過管徑中心的加強隔離筋2將管內腔平分為兩個通道。
另一種實施方式是管徑內腔通過與管外壁1固接的加強隔離筋2將管內腔分隔成3至10個通道。最佳方式是管徑內腔通過與管外壁1固接的加強隔離筋2將管內腔按橫截面積平均等分而分隔成3至10個通道。
一種專用于上述多孔管的多孔管接件，其特征是，管接件內腔設置有與管接件外壁5相固接的加強隔離筋6，將管腔分隔成2個以上的通道。
一種用于制造上述多孔管和管接件的制造方法是先根據管材形狀、規格制作擠出模、定徑套和分流器的定徑擠出頭，將原料通過擠管機、擠出模冷卻即成多孔管材；根據管件形狀、規格制作壓鑄模，原料經壓鑄機、壓鑄而成多孔管件。
本發明的有益效果是，通過將管材的內徑中間增加幾條加強隔離筋，變成了多孔管，像很多小管有規律的排列在大管內，橫斷面積相等，液體或氣體通過時，內徑承受的壓力相等，而外徑的壁厚則是分割的單管壁厚，管的外徑已定，壁厚減薄，內徑空間增大，液與氣的流量也增大，成型材料通過強度計算，如Φ160塑料多孔管用材則是同等材料普通管的2/3。生產塑料多孔管與生產普通管一樣，生產效率也不會降低，只需在原有設備上，將分流器的定徑擠出頭稍作改變，定徑套也無須變動，因為多孔管材外徑尺寸都是選用國家標準，管件配合尺寸可以通用。
下面介紹兩種不同形式的管材用料對比杭州嘉新工程塑料管業有限公司生產的唐聚牌ABS工程塑料管，在國內具有一定的名氣，管材壁厚，通過強度計算，數據選擇合理，在國家未發行ABS工程塑料管材標準之前，我借鑒該廠唐聚牌標準為例唐聚牌ABS工程塑料管簡稱常規管外徑Φ200mm，1.6Mpa，壁厚18.2mm，近似質量1149.6Kg/100M。本發明的ABS工程塑料(采用蘭化生產的材料)多孔管外徑Φ200mm，1.6Mpa，內腔按橫截面積平均四等分后，可將壁厚設計成8.7mm，包括內孔中間隔離筋的質量，近似質量為655Kg/100M。
按唐聚牌提供數據1.6Mpa管材料工程塑料ABS合金，與本發明的實施例1的產品結構進行計算比較列表如下
綜上所述，從經濟適用角度考慮，達到同樣的壓力要求，可節省三分一以上的材料成本，因而大有廣闊的發展前景。如果用工程塑料高低壓聚乙稀材料生產大硼管，因管中間有加強隔離筋，不像外表面材料直接受到陽光紫外線的幅射，從而增加了抗老化強度，可延長使用壽命。由此可知，該多孔管件與多孔管材有同樣的優點，改變了常規管件結構，增強了強度和剛度，也可節省用料。它可廣泛應用于輸送液體、氣體等輸料管材管件和用于抗壓、抗彎折等承力管材，如用于水管、油管、氣管、穿線管、大棚管、車輛用的各種連接管等。
下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。
圖1是實施例1的結構示意圖。
圖2是實施例2的結構示意圖。
圖3是實施例3的結構示意圖。
圖4是實施例4的結構示意圖。
圖5是實施例5的結構示意圖。
圖6是實施例6的結構示意圖。
圖7是實施例7的結構示意圖。
圖8是實施例8的結構示意圖。
圖9是實施例9的結構示意圖。
圖10是實施例10的結構示意圖。
圖11是實施例11的結構示意圖。
圖12是實施例12的結構示意圖。
圖13是實施例13的結構示意圖。
圖中1-管外壁，2-加強隔離筋，5-管接件外壁，6-管接件加強隔離筋。
具體實施例方式
實施例1，由圖1可知，本發明的管徑內腔設置一根通過管徑中心的加強隔離筋2將管內腔平分為兩個通道。
實施例2，由圖2可知，本發明的管徑內腔設置三根在管徑中心相接的加強隔離筋2將管內腔平分為三個通道。
實施例3，由圖3可知，本發明的管徑內腔設置兩根交叉通過管徑中心的加強隔離筋2將管內腔平分為四個通道。
實施例4，由圖4可知，本發明的管徑內腔通過與管外壁1固接的加強隔離筋2將管內腔按橫截面積平均等分而分隔成四個通道，其中的中心通道為圓管形，其余三個通道的橫截面為扇形。
實施例5，由圖5可知，本發明的管徑內腔通過與管外壁1固接的加強隔離筋2將管內腔按橫截面積平均等分而分隔成五個通道，其中的中心通道為圓管形，其余四個通道的橫截面為扇形。
實施例6，由圖6可知，本發明的管徑內腔設置三根交叉通過管徑中心的加強隔離筋2將管內腔平分為六個通道。
實施例7，由圖7可知，本發明的管徑內腔通過與管外壁1固接的加強隔離筋2將管內腔按橫截面積平均等分而分隔成七個通道，其中的中心通道為圓管形，其余六個通道的橫截面為扇形。
實施例8，由圖8可知，本發明的管徑內腔設置四根交叉通過管徑中心的加強隔離筋2將管內腔平分為八個通道。
實施例9，由圖9可知，本發明的管徑內腔通過與管外壁1固接的加強隔離筋2將管內腔按橫截面積平均等分而分隔成九個通道，其中的中心通道為圓管形，其余八個通道的橫截面為扇形。
實施例10，由圖10可知，專用于上述多孔管的多孔管接件直角彎頭的內腔設置有與管接件外壁5相固接的加強隔離筋6，將管件內腔平分為兩個通道。
實施例11，由圖11可知，專用于上述多孔管的多孔管接件三通的內腔設置有與管接件外壁5相固接的加強隔離筋6，將管件內腔平分為兩個通道。
實施例12，由圖12可知，專用于上述多孔管的多孔管接件鈍角彎頭的內腔設置有與管接件外壁5相固接的加強隔離筋6，將管件內腔平分為兩個通道。
實施例13，由圖13可知，專用于上述多孔管的多孔管接件直通的內腔設置有與管接件外壁5相固接的加強隔離筋6，兩根交叉通過管徑中心的加強隔離筋6將管件內腔平分為四個通道。
實施例14，本發明的多孔管在連接時，既采用上述實施的管接件，也可在管件的連接端設相通的連接腔，還采用普通管件。
實施例15，制造塑料多孔管的方法先根據管材形狀、規格配置塑料擠管機，并制作擠出模、定徑套和分流器的定徑擠出頭，通過擠管機按生產工藝將原料預熱、塑化擠出通過擠出模擠出、真空定徑、冷卻而成多孔管材。
實施例16，制造塑料多孔管接件的方法管件一般包括三通、彎頭、直通等，先根據管件形狀、規格設計制造出注射模，將其安裝在注塑機上，按生產工藝將原料預熱、塑化注射在模具腔內定型、冷卻卸模而成多孔管件。
根據上述原理，同樣可制造出金屬管材和管件。
很顯然，管徑內腔通過與管外壁1固接的加強隔離筋2將管內腔分隔成2個以上的通道，各通道的橫截面也可以不相等，同理，管接件也可設置2個以上的通道，各通道的橫截面積也可以不相等。
權利要求
1.一種多孔管，其特征是管徑內腔設置有與管外壁(1)相固接的加強隔離筋(2)，將管腔分隔成2個以上的通道。
2.根據權利要求1所述的多孔管，其特征是管徑內腔設置一根通過管徑中心的加強隔離筋(2)將管內腔平分為兩個通道。
3.根據權利要求1所述的多孔管，其特征是管徑內腔通過與管外壁(1)固接的加強隔離筋(2)將管內腔分隔成3至10個通道。
4.根據權利要求3所述的多孔管，其特征是管徑內腔通過與管外壁(1)固接的加強隔離筋(2)將管內腔按橫截面積平均等分而分隔成3至10個通道。
5.一種專用于權利要求1所述多孔管的多孔管接件，其特征是，管接件內腔設置有與管接件外壁(5)相固接的加強隔離筋(6)，將管腔分隔成2個以上的通道。
6.一種用于制造權利要求1所述多孔管和權利要求5所述管接件的制造方法，其特征是先根據管材形狀、規格制作擠出模、定徑套和分流器的定徑擠出頭，將原料通過擠管機、擠出模冷卻即成多孔管材；根據管件形狀、規格制作壓鑄模，原料經壓鑄機、壓鑄而成多孔管件。
全文摘要
一種多孔管和管件及其制造方法，它屬于一種管材及管件。它主要是解決現有管材和管件承受較大壓力時需強加管壁厚度和抗擠壓強度不夠等技術問題。其技術方案要點是多孔管的管徑內腔設置有與管外壁相固接的加強隔離筋，將管腔分隔成2個以上的通道。專用于上述多孔管的多孔管接件，其管接件內腔設置有與管接件外壁相固接的加強隔離筋，將管腔分隔成2個以上的通道。它可廣泛應用于輸送液體、氣體等輸料管材管件和用于抗壓、抗彎折等承力管材，如用于水管、油管、氣管、穿線管、大棚管、車輛用的各種連接管等。它既增強了剛度和強度，也可節省用料。
文檔編號F16L9/12GK1510323SQ0213990
公開日2004年7月7日 申請日期2002年12月25日 優先權日2002年12月25日
發明者羅德良 申請人:羅德良