專利名稱：電廠汽輪發電機組潤滑油管路系統化學清洗工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種對電廠汽輪發電機組潤滑油管路系統的化學清洗工藝，屬使用液體清潔的方法。
電力是國民經濟發展的先導基礎工業，進入21世紀，我國的電力工業會更加突飛猛進，社會對電力供應的依賴性也會越來越強，因此，電力安全生產不僅是電力工業本身安全生產的問題，而且每時每刻都牽動著整個國民經濟的正常運轉和發展，關系著保障人民生活幸福和維護社會穩定的重要事情。
作為電力發電的主要設備汽輪發電機組，其生產運行的正常與否，取決于組成該設備的每一部件的完整性和合理性，而汽輪發電機組潤滑油管路系統又是這些部件中的一個重要組成部分，它既向汽輪發電機組各軸承部位提供潤滑油，向調節保安系統提供動力油，同時又向各盤車裝置和頂軸裝置供油。發電機的氫密封油也由本系統提供。因此，該系統內部環境的清潔好壞，將對汽輪發電機組的安全運行至關重要。
據我國不完全統計，從1994年至1996年，調節保安及油系統事故共169次，占電廠總事故的19.7％，而油系統事故占其中的47.1％，亦即油系統事故占電廠總事故的9.3％，這是一個不小的數量。現在，隨著電力生產安全意識的加強，各類事故有所減少，但引起油系統的事故隱患卻沒有很好的解決方法。
為了保證汽輪機投運后減少油系統及調速系統故障，安裝后的油系統沖洗是開車運行前的最后一道保障，國外的制造廠對油系統沖洗的要求甚為嚴格，但國內尚無明確標準，一般是參考采用國外標準。我國現行安裝后的油系統沖洗都是采用大油量分段沖洗。大油量沖洗裝置產生的流量大于正常流量數倍，有油溫加熱裝置，讓油溫波動，沖洗時敲擊焊口、管道，裝置中亦有粗濾及精濾網，直至油系統達到我國清潔標準為止。對機組運行后的大修保養，對油管道的清洗，一般是采用同介質大油量分段沖洗。國外有如西屋公司、三菱公司、美國通用電氣公司等均對此有不同的嚴格要求。以上清洗手段，對新機組清除制造安裝過程中產生的機械雜質等污垢有一定效果，但是，對在長時間生產運行中吸附堆積在系統容器壁上的油垢很難用同一介質的油來清除干凈，如同水力沖刷難以清除容器壁上的水垢一樣。
對于運行中因潤滑油系統污染發生質量事故的機組，國內電廠通常被動地在事故后或選擇大修時對系統解體，分段人工清理，如分截管道，用鐵絲扎緊棉布，使用汽油人工拉洗；或采用冷油器抽蕊后，通過人工清洗或將銅蕊高溫堿煮等。銅蕊高溫堿煮，雖能清除附在上面的污垢，但同時對銅蕊的損害非常嚴重，銅在堿性的高溫條件下，是引起銅銹的主要原因，這樣清除了污垢，卻腐蝕了銅蕊，得不償失。同時這種操作方法勞動強度大，工期長，清理困難，存在施工安全隱患，而且安裝時又會產生再次污染。
上述的清洗方法雖然存在諸多問題，但因目前尚無其它更好的清洗方法，所以國內電廠大都還是沿用這些方法對潤滑油系統進行清洗。
化學清洗在電力企業發展的比較普及，如鍋爐的化學清洗；灰管線的化學清洗，凝結器的化學清洗及發電機定子水套化學清洗等。但是，對潤滑油管路系統的化學清洗，特別是在大型機組生產運行后的大修周期，該系統中的油泥油污的清除，還沒有一套切實可靠的化學清洗方法，由于這一清洗技術的落后，已使我國八十年代以后迅速增加的大型發電機組油系統的清潔保養問題變得越來越突出，給發電機組的安全運行埋下了隱患。
本發明的目的，在于提供一種以表面活性劑為主要成份的水基化合物為清洗劑，對電廠汽輪發電機組潤滑油管路系統的油垢進行清洗時，不需對系統進行解體分段人工清洗，而采用加裝大流量清洗泵，短接進回油管，實行閉路循環清洗的化學清洗工藝。
本發明是通過如下方法和步驟來實現其上述目的的。
電廠汽輪發電機組潤滑油管路系統化學清洗的工藝，其特征在于它是按以下次序的步驟進行的1、將油箱內工作油全部排空，拆出油箱內啟動油泵、交流油泵、直流油泵、注油器設備部件，并清理干凈。
2、脫開卸下聯接注油器至冷油器間的管道，卸下油箱外側孔蓋板，用法蘭將清洗泵與冷油器進口連接，清洗泵的技術指標為H20-32m；Q100-400m3/小時；法蘭直徑108-245m。
3、接好電源，空截確認正反向。
4、大修中揭缸吊出轉子后，使用軟管法蘭短接各個軸瓦間的進回油管，形成回路，油箱回油管上加裝可調截流板，并加裝安全溢流管，打開或關閉需要清洗管線上的閥門。
5、往油箱內注入水溫35℃±5℃、高度約4/5油箱高度的除鹽水。
6、啟動清洗泵，觀察接口，有無泄漏異常響聲，同時進行截流裝置的調整，要求截流后回油管的液面最高點不高于軟管短接法蘭處。
7、清洗5-8小時后排掉廢水。此水循環過程也把系統內的大量殘油帶出，收回殘油后排掉廢水，所以也叫水頂油。
8、再對油箱注入水溫為35℃±5℃的除鹽水至油箱的3/4高處，啟動清洗泵，并將以表面活性劑為主要成份的水基化合物的清洗劑按2-4％的比例通過原料泵打入油箱里，使其在潤滑油管路系統內進行閉路循環24-36小時。
9、每隔1小時取清洗液進行油污含量的監測，繪出坐標曲線，依據測繪曲線，在不同高低部位隨機抽檢聯接法蘭處的油污，用干凈的棉布片擦試管壁，無明顯的油污，為合格，否則為不合格。
10、不合格則再向油箱內補加2-4％比例的清洗劑或依據測定換掉清洗液，重復閉路循環清洗，直到合格，關閉清洗泵，放掉清洗液。
11、對油箱進行全面清理，清理完后的油箱注入水溫為35℃±5℃的除鹽水至4/5處。打開清洗泵循環清洗，其目的是稀釋留在管路系統里的清洗液，并對水質進行活性物質含量的檢測，測定的活性物質含量小于5mg/L，為合格。
12、若活性物質含量大于5mg/L，重復步驟11并排污補水，直到監測活性物總量小于5mg/L。
13、停泵排掉污水，并對油箱再一次進行清洗。
14、往油箱內注入透平潤滑油至1/2處，并對油質進行運行指標化驗，記錄數據作為油沖洗后的對比依據，打開泵循環，循環4-8h，完成油置換后停泵，對油箱里的油進行濾油去水，并做油質化驗，顆粒度檢驗，使化驗指標達到油置換前的化驗指標。
15、油質的化驗合格后，按技術要求恢復系統原貌。
該發明的優點在于對潤滑油管路系統的清洗不需要對系統解體，分段人工清洗，也不需要高溫堿煮，對銅蕊無腐蝕，清洗后潤滑系統內不含任何油垢，且清洗工期短，對周圍的環境無任何影響。
下面結合本發明的工藝方框圖及流程示意圖做進一步的描述如下附
圖1為電廠汽輪發電機組潤滑油管路系統化學清洗工藝的方框附圖2為電廠汽輪發電機組潤滑油管路系統化學清洗工藝的流程示意圖。
該清洗工藝是采用以表面活性劑為主要成份的水基化合物為清洗劑，通過閉路循環，對電廠汽輪發電機組的潤滑油管路系統進行化學清洗的清洗工藝，其具體的清洗步驟及工藝如下1、將油箱內工作油全部排空，拆出油箱內啟動油泵、交流油泵、直流油泵、注油器設備部件，并清理干凈。
2、脫開卸下聯接注油器至冷油器間的管道，卸下油箱外側孔蓋板，用法蘭將清洗泵與冷油器進口連接，泵的技術指標為為H20-32m Q100-400m3/小時；法蘭直徑108-245m。
3、接好電源，空截確認清洗泵的正反向。
4、大修中揭缸吊出轉子后，由于采用的是承壓式清洗方式，清洗液不再走承軸箱油槽，則使用軟管法蘭短接各個軸瓦間的進回油管形成回路。
5、由于回油管截面大于進油管截面，為使回油清洗徹底，采用底部截流措施，加裝可調節流板，充滿清洗。
6、根據實際要求，需要清洗的管線如有截止閥的一定要打開，反之就要關閉或上堵板，并做好記錄。
7、上述全部工作做完后，對清洗線路臨時加裝的設施進行全面的檢查。
8、往油箱內注入水溫為35℃±5℃的除鹽水，高度為油箱高度的4/5。
9、啟動清洗泵。連續啟動兩次后，泵出口壓力逐漸提高到正常均壓。注意觀察油箱里的回油口，應有大量水流出。
10、承壓動態循環時，注意觀察接口，有無泄漏異常響聲，如果出現異常現象，嚴重泄漏，立即停泵找出原因，解決故障。同時進行截流裝置的調整，達到截流后回油管的液面最高點不高于軟管短接法蘭處，并增加安全溢流管。此時水循環過程把系統內的大量殘油帶出，俗稱水頂油。
11、按時間要求清洗5-8小時后排掉廢水。停泵后讓廢水靜止，會出現大量浮油，把下面廢水排掉，上層浮油回收，滿足環保要求。
12、再對油箱注入水溫為35℃±5℃的除鹽水至油箱的3/4高處。
13、啟動清洗泵，系統管線內進入水循環狀態，觀察壓力應達到0.2-0.35MPa。
14、將以表面活性為主要成份的水基化合物的清洗劑按2-4％的比例通過原料泵打入油箱內，進入系統管線循環，循環時間為24-36小時。
15、每隔1小時取清洗液進行油污含量的監測，繪出坐標曲線，觀察曲線的變化。
16、依據測繪曲線，在不同高低部位隨機抽檢聯接法蘭處的油污，用干凈的棉布片擦試管壁，無明顯的油污，為合格，否則為不合格。
17、不合格則再向油箱內補加2-4％比例的清洗劑或依據測定換掉清洗液，重復閉路循環清洗，直到合格，關閉清洗泵，放掉清洗液。
18、把清洗液進行破乳處理，讓油浮出水面進行回收，污水則排放到污水處理站進一步處理。達到環保要求。
19、再對油箱進行全面清理，清除油箱底層的沉積油泥，對清理完后的油箱再注入水溫為35℃±5℃的除鹽水至4/5處，打開清洗泵循環清洗。
20、水沖洗過程中對水質進行活性物含量的檢測，測定活性物含量，若小于5mg/L，為合格。若活性物含量大于5mg/L，重復19步驟并排污補水，直到監測活性物總量小于5mg/L。
21、停泵排掉污水，并對油箱再一次進行清洗。
22、將油箱內注入透平潤滑油至1/2處，并對油質進行運行指標化驗，數據作為油沖洗后的對比依據。
23、打開清洗泵循環，循環4-8小時。
該油循環過程俗稱為油置換水，主要是通過油在系統管路里的循環，把水帶進油里，使系統內壁粘上油膜，有利于系統管路防銹和大修后開車運行。
24、完成油置換后停泵，對油箱里的油進行濾油去水，并做油質化驗，顆粒度檢驗，使化驗指標達到油置換前的化驗指標。
25、退出清洗系統臨時添加的設備部件，按技術要求恢復系統管理。
26、對清洗效果進行測評，重點對油箱、冷油器、進回油管抽點油質化驗結果等進行綜合評議，確定結果。
權利要求
一種電廠汽輪發電機組潤滑油管路系統化學清洗工藝，其特征在于它是按以下次序的步驟進行(1)、將油箱內工作油全部排空，拆出油箱內啟動油泵、交流油泵、直流油泵、注油器設備部件，并清理干凈。
(2)、脫開卸下聯接注油器至冷油器間的管道，卸下油箱外側孔蓋板，用法蘭將清洗泵與冷油器進口連接，清洗泵的技術指標為H20-32m；Q100-400m3/小時；法蘭直徑108-245m。
(3)、接好電源，空截確認正反向。
(4)、大修中揭缸吊出轉子后，使用軟管法蘭短接各個軸瓦間的進回油管，形成回路，油箱回油管上加裝可調截流板，并加裝安全溢流管，打開或關閉需要清洗管線上的截止閥。
(5)、往油箱內注入高度為油箱高度的4/5，水溫為35℃±5℃的除鹽水。
(6)、啟動清洗泵，觀察接口，有無泄漏異常響聲，同時進行截流裝置的調整，要求截流后回油管的液面最高點不高于軟管短接法蘭處。
(7)、清洗5-8小時后排掉廢水。
(8)、再對油箱注入水溫為35℃±5℃的除鹽水至油箱的3/4高處啟動清洗泵，并將以表面活性劑為主要成份的水基化合物的清洗劑按2-4％的比例通過原料泵打入油箱里，使其在潤滑油管路系統內進行閉路循環24-36小時。
(9)、每隔1小時取清洗液進行油污含量的監測，繪出坐標曲線，依據測繪曲線，在不同高低部位隨機抽檢聯接法蘭處的油污，用干凈的棉布片擦試管壁，無明顯的油污，為合格，否則為不合格。
(10)、不合格則再向油箱內補加2-4％比例的清洗劑或依據測定換掉清洗液，重復閉路循環清洗，直到合格，關閉清洗泵，放掉清洗液。
(11)、對油箱進行全面清理，清理完后的油箱注入水溫為35℃±5℃的除鹽水至4/5處。打開清洗泵循環清洗，稀釋留在管路系統里的清洗液，并對水質進行活性物質含量的檢測，測定的活性物質含量小于5mg/L，為合格。
(12)、若活性物質含量大于5mg/L，重復步驟11并排污補水，直到監測活性物總量小于5mg/L。
(13)、停泵排掉污水，并對油箱再一次進行清洗。
(14)、對油箱內注入透平潤滑油至1/2處，并對油質進行運行指標化驗，記錄數據作為油沖洗后的對比依據，打開泵循環，循環4-8h，完成油置換后停泵，對油箱里的油進行濾油去水，并做油質化驗，顆粒度檢驗，使化驗指標達到油置換前的化驗指標。
(15)、油質的化驗合格后，按技術要求恢復系統原貌。
全文摘要
一種電廠汽輪發電機組潤滑管路系統的化學清洗工藝,屬使用液體清洗的方法。該清洗工藝是以表面活性劑為主要成份的水基化合物為清洗劑,采用軟管短接有關進回油管,通過清洗泵,在潤滑油管路系統內進行多次閉路循環,以水頂油、化學清洗和油置換水的方法,對發電機組的潤滑油管路系統進行整體清洗。解決了現有對發電機組的潤滑系統進行清潔保養要將系統解體,分段人工清理,冷油器抽蕊后要對銅蕊高溫堿煮,且清洗周期長,存在二次污染及安全隱患的問題。該工藝清洗周期短,對潤滑油管道內的油垢能徹底清除干凈,且無損傷腐蝕,不影響周圍的環境,是對大型發電機組的潤滑油管路系統進行清洗最好的方法。
文檔編號F16N33/00GK1367336SQ01128420
公開日2002年9月4日 申請日期2001年9月6日 優先權日2001年9月6日
發明者李獻明 申請人:李獻明