超高壓的液壓油缸的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種液壓油缸，具體為一種超高壓的液壓油缸。
【背景技術】
[0002]傳統的液壓油缸結構如圖1所示，其主要包括缸體I'和活塞2'，缸體P側壁底部通過快接頭IP連接油泵，缸體P側壁中上部設有一與其內腔連通的卸壓孔12'和泄油閥13'，所述活塞2'裝配在缸體P的內腔中，活塞2'下部外壁與缸體P之間通過擋圈3'和O型圈4'密封，活塞2'內部與缸體P內腔底部之間設有復位拉簧5'，活塞2'上部外側連接有鎖帽V。
[0003]在以上的油缸結構中，活塞W與缸體P配合處只設有一個O型密封圈V，而O型密封圈4'與活塞2'、缸體I'的密封面都很少，在高壓油的作用下，密封圈4'容易因過壓而失效，導致油缸漏油，而油缸漏油會使活塞2'的油壓作用不平衡，使活塞2'偏向一側，造成活塞W刮到油缸缸體P的內腔壁而導致拉缸，而油缸P的內壁刮傷后，又會反過來造成O型密封圈4'的極易磨損，并最終使得O型密封圈4'完全失效，導致漏油而使油缸無法正常工作。
[0004]此外，在以上油缸結構中，通過卸壓孔⑵和泄油閥⑶的結構對油缸活塞W行程進行控制，但在實際使用中常會發生卸壓孔12'堵塞現象，并最終因卸油不及時而引發活塞2'超行程，帶來安全問題。
[0005]另外，因活塞2'頂部負載的重物往往存在重心不對稱或偏心現象，油缸在使用過程中因貨物重心問題引起偏載的安全事故屢見不止，輕者油缸報廢，重者付出生命。
【實用新型內容】
[0006]針對上述問題，本實用新型設計了一種超高壓的液壓油缸，能夠有效防止漏油、拉缸、偏載等問題的發生，具有結構簡單、安全實用的特點。
[0007]為實現上述目的，本實用新型采用以下技術方案:
[0008]一種超高壓的液壓油缸，主要包括缸體和活塞，活塞裝配在缸體的內腔中，活塞內部與缸體內腔底部之間設有復位拉簧，活塞上部外側連接有鎖帽，其特征在于:所述活塞下部外壁設置有擋圈和Y型ODI密封圈與缸體內腔壁密封連接。
[0009]進一步的，上述活塞下部外壁與缸體內腔壁之間設有耐磨的導向帶。
[0010]進一步的，上述活塞下部的外徑大于活塞中上部的外徑并在兩者的連接處形成一止位凸臺；所述缸體在內腔口部設有止位鎖帽，該止位鎖帽在活塞上移工作時可與所述的止位凸臺相抵。
[0011 ] 進一步的，上述止位鎖帽通過螺紋結構連接定位在缸體內腔的口部。
[0012]進一步的，上述活塞頂部中心開設有安裝槽，安裝槽中配合安裝有負載組件，該負載組件包括上下疊加的墊塊和墊座，其中的墊塊頂部為平的負載平面，墊塊底部僅通過中部的球形圓弧凸起與墊座中的球形圓弧槽活動配合連接，而墊座的外形與活塞的安裝槽對應固定配合連接，同時墊塊和墊座中心對應設置有貫通的定位孔，定位螺釘穿過以上墊塊和墊座定位孔后與活塞固定連接。
[0013]本實用新型采用Y型ODI密封圈代替傳統的O型密封圈，該密封圈截面為兩側寬中間窄的結構，其能在增強與活塞連接強度的同時大大增加與缸體內腔壁的密封面積，相比O型圈能成倍提高活塞與缸體的密封性能，防止工作中因密封圈失效而發生漏油現象。
[0014]此外，活塞下部外壁還設置有由復合材料制成的導向帶，該導向帶的硬度大于密封圈并具有很好的耐磨性能，導向帶的結構設置一方面在活塞和缸體內腔壁之間形成二次密封，另一反面也對活塞的上下運動起到導向和平衡作用，能有效防止活塞拉缸而引起漏油現象。
[0015]本實用新型在活塞內腔口部設置一止位鎖帽，用于代替傳統的卸壓孔和泄油閥結構，止位鎖帽能有效安全地控制油缸行程，從根本上杜絕了油缸超行程現象或油泵工作壓力不穩帶來的安全問題。
[0016]此外，本實用新型在活塞頂部中心設置有與活塞分體組合連接的負載組件，不僅能解決因貨物重心問題引起偏載問題，同時也避免了活塞與負載的直接接觸，在使用中僅負載組件會出現磨損，其更換維修相比活塞的拆卸更換簡單方便了許多。
【附圖說明】
[0017]圖1、現有油缸的結構示意圖；
[0018]圖2、本實用新型的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0019]如圖2所示，一種超高壓的液壓油缸，主要包括缸體I和活塞2，缸體I側壁底部通過快接頭11連接油泵，所述活塞2裝配在缸體I的內腔中，活塞2內部與缸體I內腔底部之間設有復位拉簧3，活塞2上部外側連接有鎖帽4，所述活塞2下部外壁設置有擋圈5和Y型ODI密封圈6與缸體I內腔壁密封連接。在此，以上Y型ODI密封圈6的截面為兩側寬中間窄的結構，其能在增強與活塞2連接強度的同時大大增加與缸體I內腔壁的密封面積，相比傳統的O型圈能成倍提高活塞2與缸體I的密封性能，防止工作中因密封圈失效而發生漏油現象，最大程度地減少因密封圈失效而導致的拉缸問題。
[0020]此外，為進一步增強活塞2與缸體I之間的密封有效性，所述活塞2下部外壁與缸體I內腔壁之間設有耐磨的導向帶7。該導向帶7的硬度大于密封圈6并具有很好的耐磨性能，導向帶7的結構設置一方面在活塞2和缸體I內腔壁之間形成二次密封，另一反面也對活塞2的上下運動起到導向和平衡作用，能有效防止活塞2拉缸而引起漏油現象。
[0021]所述活塞下部21的外徑大于活塞中上部22的外徑并在兩者的連接處形成一止位凸臺23。所述缸體I在內腔口部設有止位鎖帽8，該止位鎖帽8在活塞2上移工作時可與所述的止位凸臺23相抵。在此，為應對不同工作行程的需要，所述止位鎖帽8通過螺紋結構81連接定位在缸體I內腔的口部，在使用時，通過調節鎖帽4的螺紋安裝高度來調整止位鎖帽8到活塞上止位凸臺23之間的間隔距離，并以此來實現對活塞2最大工作行程的調節。以上止位鎖帽8的結構設置，能有效安全地控制油缸活塞2行程，從根本上杜絕油缸活塞2超行程現象或油泵工作壓力不穩帶來的安全問題。
[0022]所述活塞2頂部中心開設有安裝槽221，安裝槽221中配合安裝有負載組件9，該負載組件9包括上下疊加的墊塊91和墊座92，其中的墊塊91頂部為平的負載平面911，墊塊91底部僅通過中部的球形圓弧凸起912與墊座92中的球形圓弧槽921活動配合連接，而墊座92的外形與活塞2的安裝槽221對應固定配合連接，同時墊塊91和墊座92中心對應設置有貫通的定位孔913、923，定位螺釘10穿過以上墊塊和墊座定位孔913、923后與活塞2固定連接。以上墊塊弧形凸起912與墊座弧形槽921的配合連接方式，能有效糾正因貨物重心問題引起的偏載問題，同時負載組件9與活塞2的分體組合連接結構，避免了活塞2與負載的直接接觸，在使用中僅負載組件9會出現使用磨損，其更換維修相比活塞的拆卸更換簡單方便了許多。
[0023]以上所述，僅是本實用新型的較佳實施方式，并非對實用新型作任何形式上的限制，凡是依據本實用新型的技術原理對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化或修飾，仍屬于本實用新型技術方案的范圍內。
【主權項】
1.一種超高壓的液壓油缸，主要包括缸體和活塞，活塞裝配在缸體的內腔中，活塞內部與缸體內腔底部之間設有復位拉簧，活塞上部外側連接有鎖帽，其特征在于:所述活塞下部外壁設置有擋圈和Y型ODI密封圈與缸體內腔壁密封連接。
2.如權利要求1所述的超高壓的液壓油缸，其特征在于:所述活塞下部外壁與缸體內腔壁之間設有耐磨的導向帶。
3.如權利要求1或2所述的超高壓的液壓油缸，其特征在于:所述活塞下部的外徑大于活塞中上部的外徑并在兩者的連接處形成一止位凸臺；所述缸體在內腔口部設有止位鎖帽，該止位鎖帽在活塞上移工作時可與所述的止位凸臺相抵。
4.如權利要求3所述的超高壓的液壓油缸，其特征在于:所述止位鎖帽通過螺紋結構連接定位在缸體內腔的口部。
5.如權利要求1或2所述的超高壓的液壓油缸，其特征在于:所述活塞頂部中心開設有安裝槽，安裝槽中配合安裝有負載組件，該負載組件包括上下疊加的墊塊和墊座，其中的墊塊頂部為平的負載平面，墊塊底部僅通過中部的球形圓弧凸起與墊座中的球形圓弧槽活動配合連接，而墊座的外形與活塞的安裝槽對應固定配合連接，同時墊塊和墊座中心對應設置有貫通的定位孔，定位螺釘穿過以上墊塊和墊座定位孔后與活塞固定連接。
6.如權利要求3所述的超高壓的液壓油缸，其特征在于:所述活塞頂部中心開設有安裝槽，安裝槽中配合安裝有負載組件，該負載組件包括上下疊加的墊塊和墊座，其中的墊塊頂部為平的負載平面，墊塊底部僅通過中部的球形圓弧凸起與墊座中的球形圓弧槽活動配合連接，而墊座的外形與活塞的安裝槽對應固定配合連接，同時墊塊和墊座中心對應設置有貫通的定位孔，定位螺釘穿過以上墊塊和墊座定位孔后與活塞固定連接。
【專利摘要】本實用新型公開了一種超高壓的液壓油缸，主要包括缸體和活塞，活塞裝配在缸體的內腔中，活塞內部與缸體內腔底部之間設有復位拉簧，活塞上部外側連接有鎖帽，所述活塞下部外壁設置有擋圈和Y型ODI密封圈與缸體內腔壁密封連接。本實用新型設計能夠有效防止漏油、拉缸、偏載等問題的發生，具有結構簡單、安全實用的特點。
【IPC分類】F15B15-14, F16J15-16, F15B15-20
【公開號】CN204387001
【申請號】CN201520008000
【發明人】黃金國
【申請人】黃金國
【公開日】2015年6月10日
【申請日】2015年1月7日