一種用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法
【專利摘要】本發明公開一種用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，包括以下步驟：S1：膨脹角θ1設定為系統電控單元基本控制參數之一，并可以通過電控單元進行角度校正；S2：當活塞實際行程到達外止點后θ1角度，執行器接受來自電控單元的控制信號，對進氣閥執行方案一：當采用壓叉頂開氣閥閥片，通過氣閥壓叉在θ1角度正時頂開閥片；對進氣閥執行方案二：當采用推桿式氣閥，通過氣閥推桿在θ1角度正時推開閥片；S3：排氣角θ3設定為系統電控單元基本控制參數之一，并可以通過電控單元進行角度校正；S4：當活塞實際行程到達外止點前θ3角度時刻，執行器接受來自電控單元的信號，然后通過推桿正時啟閉閥片。
【專利說明】
一種用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法
技術領域
[0001] 本發明涉及于工業裝備節能技術領域，特別涉及一種用于活塞壓縮機氣閥智能啟 閉控制方法。
【背景技術】
[0002] 活塞壓縮機是一種在工業領域廣泛使用的通用機械，氣閥被稱為活塞壓縮機的 "心臟膜瓣"，氣閥本質是一種用于控制氣體吸入和排出壓縮機氣缸的高頻次啟閉的單向 閥，其工作原理和特性決定了它是壓縮機更換頻率最高的易損件，每年工業部門要花費大 量的維修與采購資金；另據有關資料統計，活塞壓縮機35%以上的非計劃停車是由于氣閥 的損壞所造成，給工業部門造成相當的安全危害和經濟損失。
[0003] 目前廣泛使用的氣閥其歷史可以追溯到1897年，當時發明的一種鋼制閥片的氣閥 其基本結構和工作原理一直沿用至今，這種氣閥是依賴氣缸和進氣或排氣管路氣體壓力之 差來控制閥片的啟閉的，彈簧的應用是為了試圖保證閥片在壓縮機活塞運動到止點位置前 及時關閉，避免氣體回流造成流量損失，但是準確的開啟和關閉時刻往往由于氣缸內工作 環境的變化而無法保證，造成密封元件的顫振和對閥座和升程限制器（閥蓋）的沖擊，特別 是在閥片延遲關閉、壓縮機負荷變化、氣體帶液、氣柱振動等復雜情況下，氣閥達不到理想 的設計效果，造成提前損壞。
[0004] 除了可靠性方面的缺陷，現有傳統氣閥還存在經濟方面的運行缺陷。如之前所述， 壓縮機氣閥的啟閉是依賴于壓差來實現的，在壓縮機工作循環中，為了保證氣體順利被吸 入和排出氣缸，克服氣體流經氣閥和閥窩的壓降造成的損失(包括彈簧力的影響），在吸氣 過程中氣缸內的壓力要低于進氣管的壓力，在排氣過程中氣缸內的壓力要高于排出管的壓 力，這樣壓縮機的驅動機就必須有一部分額外的做功用來補充這些損失，從而降低了氣閥 的使用經濟性，造成了能源浪費。這部分浪費體現在壓縮機的PV示功圖上進氣和排氣的上 下陰影部分(參見附圖1)
[0005] 這部分浪費的能量約占到壓縮機總指示功率的5%~20%，能量浪費的大小根據 氣閥設計的好壞和壓縮機的實際工況而不同。氣閥經濟性的衡量可以從附圖1和附圖2得以 分析，進氣和排氣的上下陰影部分即為進氣閥和排氣閥的閥損和部分管路損失導致壓縮機 產生的額外功耗。
[0006] 在傳統氣閥結構中，對于一個設計好的氣閥，為了保證之前所述的經濟性，即要求 氣體流經氣閥時阻力要盡量小，這就要求氣閥通流面積越大越好，在固定流道投影面積情 況下，即氣閥的升程要越大越好;但是，大升程使得密封元件對閥座和閥蓋的沖擊速度也增 加了，這是現有的氣閥結構所無法解決的矛盾。本發明所采用的推桿式氣閥比較好的解決 了這一矛盾，同時其結構特點也便于進行智能啟閉控制，而且可以進一步通過液壓緩沖裝 置降低閥片的沖擊速度。
[0007] 已有中國專利(CN 1493787 A)和國外專利(AT 403 835 B1)提出通過一個受控的 電磁開關閥來控制壓縮機進氣閥的延遲關閉，并在此基礎上通過壓縮階段進氣閥的延遲關 閉和對進氣壓力或排氣壓力進行比例積分控制、輸出占空比信號的方法來調節壓縮機的流 量。國內發明專利申請（申請公布號：CN103244399A)也采用了類似的進氣閥延遲關閉和占 空比控制原理。但是在實際應用中還存在以下缺陷：1)只對進氣閥進行控制，沒有提出對排 氣閥進行控制的方案;2)只提出進氣閥的延遲關閉原理和實現辦法，沒有系統性的對壓縮 機進、排氣閥的啟閉正時提出總體的控制方案;3)沒有通過控制氣閥的啟閉正時來減少進、 排氣閥的閥損所產生的額外功耗，其節能效果只能適應于部分需要回流調節的壓縮機;4) 由于氣閥仍然采用了傳統的中心固定螺栓、壓叉式的氣閥，結構復雜，由于結構限制和為了 避免氣閥延遲關閉時密封元件對閥座的沖擊超出允許范圍，這種進氣閥升程只能做得盡可 能小，通常只有1mm~1.2_，從而又增大了節流損失。
【發明內容】
[0008] 本發明要解決的技術問題是:針對目前存在的問題，提供一種全面的系統性的活 塞式壓縮機氣閥智能啟閉的方法，為活塞式壓縮機氣閥引入正時啟閉的概念，不僅能實現 進、排氣閥在止點位置及時關閉，在膨脹角和排氣角到達時及時開啟，減少氣閥閥片的沖擊 和功耗，提高氣閥的可靠性和經濟性，且能根據工藝系統的穩定需要、壓縮機流量控制需 要及時開啟和關閉，總體提高壓縮機的可靠性和經濟性，為設計出一種普遍適用的節能型 壓縮機提供了原理方法和技術手段。
[0009] 本發明的技術解決方案是：
[0010] -種用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，包括以下步驟，且對于雙作用氣缸， 以下描述以蓋側工作腔為例：
[0011] S1:預先通過壓縮機結構參數(包括連桿比λ)和工況參數(包括進、排氣壓力)計算 獲得氣缸余隙腔內殘余氣體在進入吸氣過程下降至進氣壓力時刻在外止點后的曲柄轉角 角度，此轉角角度定義為膨脹角Θ1;此角度設定為系統電控單元氣閥啟閉控制模炔基本控 制參數之一，并可以通過電控單元進行角度校正；
[0012] S2:當活塞實際行程到達外止點后Θ1角度，執行器接受來自電控單元氣閥啟閉控 制模塊的控制信號，對進氣閥執行方案一：當采用壓叉頂開氣閥閥片，通過氣閥壓叉在Θ1角 度正時地(timing)頂開閥片，壓縮機進入吸氣過程，當活塞到達內止點，執行器接受來自電 控單元氣閥啟閉控制模塊的信號，通過氣閥壓叉正時地(timing)釋放閥片，此時壓叉與閥 片脫離，閥片在關閉彈簧作用下復位，進氣閥關閉；對進氣閥執行方案二：當采用推桿式氣 閥，通過氣閥推桿在Θ1角度正時地(timing)推開閥片，壓縮機進入吸氣過程，當活塞到達內 止點，執行器接受來自電控單元氣閥啟閉控制模塊的信號，通過氣閥推桿和中央彈簧正時 地(timing)提升閥片，進氣閥在止點位置及時關閉；
[0013] S3:預先通過壓縮機結構參數(包括連桿比λ)和工況參數(包括進、排氣壓力)計算 獲得氣缸內氣體經壓縮達到排氣壓力時刻，所對應的外止點前的曲柄轉角角度，此轉角角 度定義為排氣角Θ3;此角度設定為系統電控單元氣閥啟閉控制模炔基本控制參數之一，并 可以通過電控單元進行角度校正；
[0014] S4:當活塞實際行程到達外止點前Θ3角度時刻，執行器接受來自電控單元氣閥啟 閉控制模塊的信號，通過排氣閥氣閥推桿正時地(timing)提升閥片，閥片開啟，壓縮機進入 排氣過程，當活塞到達外止點，執行器接受來自電控單元氣閥啟閉控制模塊的信號，通過氣
[0016] 閥推桿在復位彈簧作用下立即關閉閥片，排氣閥在止點位置及時關閉。[0015] 以上步驟所述Θ1角度(膨脹角)通過以下兩個公式計算獲得(令Pl = Ps)
[0017]
[0018] 公式二:式中:λ = Γ/1曲柄半徑與連桿長度比。
[0019] Θ--曲軸轉角。
[0020]以上步驟所述Θ3角度(排氣角)通過以下兩個公式計算獲得(令Pl = pd)
[0021]
[0022]
[0023] 公式二:式中:λ = Γ/1曲柄半徑與連桿長度比。
[0024] Θ--曲軸轉角。
[0025] 活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法包含電控單元控制模塊，采用ΡΙ比例積分控制 器，對進氣壓力和排氣壓力進行閉環控制，并根據工藝系統的需要對壓縮機的排氣量作出 0%~100%連續調節。
[0026] 當采用氣閥智能啟閉系統用于工藝系統穩定壓力的需要，對進氣壓力的閉環控制 方案為:對于第一級氣缸，以進氣壓力主控變量，對于多級壓縮的壓縮機同時以級間壓力作 為輔控變量;對排氣壓力的閉環控制方案為:對于第一級氣缸，以末級排氣壓力或下游系統 背壓為主控變量，對于多級壓縮的壓縮機同時以級間壓力作為輔控變量。
[0027] 當采用氣閥智能啟閉系統，在對閥片開啟和關閉時刻進行控制的基礎上，通過電 控單元輸出的PWM脈寬調制信號對閥片開啟或關閉的時間進行控制，從而達到對壓縮機的 排氣量作出〇%~100%連續調節。
[0028] 當采用壓叉頂開氣閥閥片，通過執行機構持續頂開進氣閥閥片，并在活塞運行到 內止點之后，調節閥片延遲關閉的時間，即調節氣閥啟閉正時圖（參見附圖7)上延遲關閉角 Θ4，通過實行進氣回流的方法對排氣量進行調節。
[0029] 當采用推桿式氣閥（參見附圖3)，在膨脹角Θ1時刻通過執行機構推開進氣閥閥片， 并在活塞運行到內止點之前，以不影響活塞桿正常工作載荷為前提，調節閥片提前關閉的 時間，即調節氣閥啟閉正時圖（參見附圖7)上提前關閉角Θ3,通過截斷進氣的方法對排氣 量進行調節。
[0030] 本發明的有益效果：
[0031] 不僅能實現進、排氣閥在止點位置及時關閉，在膨脹角和排氣角到達時及時開啟， 減少了氣閥閥片的沖擊和功耗，提高了氣閥的可靠性和經濟性，且能根據工藝系統的穩定 需要、壓縮機流量控制需要及時開啟和關閉，總體提高壓縮機的可靠性和經濟性，為設計出 一種普遍適用的節能型壓縮機提供了原理方法和技術手段。
【附圖說明】
[0032]圖1為現有技術氣閥閥損和管路損失產生的功耗圖；
[0033]圖2智能啟閉氣閥省功原理圖；
[0034] 圖3智能啟閉進氣閥與PWM高速執行機構；
[0035] 圖4智能啟閉菌狀進氣閥與PWM高速執行機構；
[0036] 圖5智能啟閉排氣閥與PWM高速執行機構；
[0037] 圖6智能啟閉菌狀排氣閥與PWM高速執行機構；
[0038] 圖7氣閥啟閉正時圓圖
[0039]圖8進氣閥提如關閉省功不意圖；
[0040]圖9進氣壓力變化控制策略示意圖；
[0041 ]圖10排氣壓力變化控制策略示意圖。
【具體實施方式】 [0042] 實施例1:
[0043]參閱圖3、圖4并結合圖7,在用于智能氣閥啟閉控制系統時，對于進氣閥，當活塞由 外止點向內止點運動，當氣缸內壓力下降至吸氣壓力時刻，即排氣后余隙腔內的高壓氣體 完成膨脹過程，根據不同壓縮機的結構和工況參數計算這一時刻在外止點后的曲柄轉角Θ 1，并規定這一時刻為進氣閥的開啟時刻，開啟時刻(膨脹角Θ1)通過如下計算公式(令Pi = ps)預先獲得，并作為電控單元控制模塊的基本設定參數之一：
[0044]
[0045]
[0046] 公式二:式中:λ = Γ/1曲柄半徑與連桿長度比。
[0047] Θ--曲軸轉角。
[0048] 本實施例在壓縮機曲軸部位設置位移傳感器，發送第一級首個氣缸的外止點觸發 信號到電控單元相應的功能模塊。當活塞行程到達Θ1時刻，執行器接受來自電控單元的控 制信號，通過推桿"主動"頂開閥片，壓縮機進入吸氣過程。由于閥片無需等待氣缸內外壓差 建立后才開啟，于是減少了吸氣閥的功耗。相應地，其余氣缸進氣閥打開的Θ1時刻，也可以 根據曲軸錯開角度和雙作用氣缸的工作順序依次通過電控單元的功能模塊計算獲得，并對 所有進氣閥實施智能化的有序開啟和關閉。
[0049] 對于進氣閥，如果開啟后執行器沒有收到來自電控單元控制模塊的流量調節信 號，進氣閥將在內止點位置通過執行器釋放氣閥推桿而立即關閉。
[0050] 本實施例可以使用壓叉式的氣閥對氣閥進行延遲關閉，通過進氣回流達到調節流 量，節能省功的目標，也可以通過一種如圖3、圖4所示推桿式氣閥的獨特結構，可以使壓縮 機在吸氣過程中，通過調節吸氣量，從而達到連續調節排氣量的目的，具體方法如下:在進 氣閥在Θ1時刻打開后，通過電控單元功能模塊在活塞吸氣行程的某一時刻(規定為外止點 后的曲柄轉角Θ2)給予執行器信號，通過推桿"主動"釋放閥片，于是提前使得進氣閥關閉， 已經進入氣缸的氣體在活塞到達內止點之前，將進入一個附加的膨脹過程，且對雙作用氣 缸在不超過活塞桿所能承受的最大氣體力壓差的前提下，使得氣缸內實際進氣壓力降低。 當活塞越過內止點，開始壓縮行程，如圖8所示，壓縮機將按照新的壓縮過程線進行壓縮。由 于吸氣量等于排氣量，根據控制要求(壓力，流量等變量)壓縮機只壓縮了需要壓縮的氣體， 所以實現了省功。由于推桿式氣閥的構造允許獲得大升程，而且氣閥的啟閉實現智能化的 控制，確保氣閥在止點位置的完全關閉，最大限度減少了氣體流經氣閥產生的閥損，理論上 實現了最大程度的節能效果，同時也避免了延遲關閉的流量調節辦法導致的回流氣體溫 度上升的弊端。
[0051 ] 實施例2:
[0052]參閱圖5和圖6并結合圖7,在用于智能氣閥啟閉控制系統時，對于排氣閥，在活塞 壓縮過程中，排氣閥保持關閉，當氣缸內壓力經壓縮達到排氣壓力時刻，根據不同壓縮機的 結構和工況參數計算這一時刻在到達外止點前的曲柄轉角Θ3,當活塞到達Θ3時刻，執行器 接受來自電控單元控制模塊的信號，通過推桿"主動"提升閥片，排氣閥開啟壓縮機進入排 氣過程。當活塞到達外止點，執行器接受來自控制器的信號，通過推桿及回復彈簧"主動"釋 放閥片，于是排氣閥關閉，壓縮機進入膨脹和吸氣過程。由于閥片無需等待氣缸內外壓差建 立后才開啟和關閉，于是減少了排氣閥的閥損所導致的額外功耗。
[0053]本實施例在壓縮機曲軸部位設置位移傳感器，發送第一級首個氣缸的外止點觸發 信號到電控單元相應的功能模塊。當活塞行程到達Θ3時刻，執行器接受來自電控單元的控 制信號，通過推桿"主動"提升閥片，排氣閥打開壓縮機進入排氣過程。由于閥片無需等待氣 缸內外壓差建立后才開啟，于是減少了排氣閥的功耗。相應地，其余氣缸排氣閥打開的Θ3時 亥IJ，也可以根據曲軸錯開角度和雙作用氣缸的工作順序依次通過電控單元的功能模塊計算 獲得，并對所有排氣閥實施智能化的有序開啟和關閉。
[0054]本發明排氣閥開啟的時刻，即Θ3角度(排氣角)通過以下兩個公式計算獲得(令Pl = Pd)
[0055]
[0056]
[0057] 公式二:式中:λ = Γ/1曲柄半徑與連桿長度比。
[0058] Θ--曲軸轉角。
[0059] 實施例3:
[0060]參閱圖9結合前述實施例1和實施例2,在系統管網排氣壓力穩定，進氣壓力在一定 范圍內發生變化的情況下（如煉廠PSA制氫裝置的解析氣壓縮機），電控單元控制模塊采用 ΡΙ比例積分控制器，對于第一級氣缸，以進氣壓力主控變量，對于多級壓縮的壓縮機同時以 級間壓力作為輔控變量，壓縮機的額定進氣壓力設定為第一級進氣ΡΙ控制器的設定值，當 進氣壓力降低時，其差值以4~20mA控制信號輸出，并通過電控單元控制模塊轉化為控制一 級進氣閥執行機構的負荷信號，通過調整Θ2使得第一級氣缸吸氣行程減少，負荷降低，從而 維持了壓縮機進氣壓力的穩定。對于級間壓力PI控制器，其控制策略為，當級間壓力降低， 其差值以4~20mA控制信號輸出，并通過電控單元控制模塊轉化為控制后級進氣閥執行機 構的負荷信號，通過調整Θ2使得后級氣缸吸氣行程減少，負荷降低，從而維持了壓縮機級間 壓力的穩定。同理，以上流量控制也可以通過進氣閥的延遲關閉，在氣閥正時圖上通過調整 延遲關閉角Θ4來實現。
[0061 ] 實施例4:
[0062]參閱圖10結合前述實施例1和實施例2,在系統管網進氣壓力穩定，排氣壓力由于 下游耗氣量發生變化而在一定范圍內相應增大或減小的情況下(如煉廠加氫裝置的新氫壓 縮機），電控單元控制模塊采用PI比例積分控制器，對于第一級氣缸，以末級排氣壓力或下 游系統背壓為主控變量，對于多級壓縮的壓縮機同時以級間壓力作為輔控變量，壓縮機的 額定排氣壓力設定為末級排氣PI控制器的設定值，當末級排氣壓力或下游系統背壓增大或 減小時，其差值以4~20mA控制信號輸出，并通過電控單元控制模塊轉化為控制一級進氣閥 執行機構的負荷信號，通過調整Θ2使得第一級氣缸吸氣行程相應減少(系統背壓增大時)或 增大(系統背壓減小時），在不需要調節系統旁通調節閥的情況下，壓縮機負荷相應降低或 增加，從而維持了壓縮機末級排氣壓力和下游系統背壓的穩定。對于級間壓力PI控制器，其 控制策略為，當級間壓力增加或減少，其差值以4~20mA控制信號輸出，并通過電控單元控 制模塊轉化為控制后級進氣閥執行機構的負荷信號，通過調整Θ2使得后級氣缸吸氣行程增 加或減少，在不需要調節系統旁通調節閥的情況下，壓縮機負荷相應增加或降低，從而維持 了壓縮機級間壓力的穩定。同理，以上流量控制也可以通過進氣閥的延遲關閉，在氣閥正時 圖上通過調整延遲關閉角Θ4來實現。
[0063] 本發明對于排氣閥的智能啟閉控制，其特點是開啟和關閉的持續時間比較短暫， 而且都是在閥片兩側的壓力比較接近的情況下通過執行器頂開或釋放閥片，執行器所需的 卸荷力相對比較小。
[0064] 上列詳細說明是針對本發明可行實施例的具體說明，該實施例并非用以限制本發 明的專利范圍，凡未脫離本發明所為的等效實施或變更，均應包含于本案的專利范圍中。
【主權項】
1. 一種用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，包括以下步驟，且對于雙 作用氣缸，以下描述以蓋側工作腔為例： Si:預先通過壓縮機結構參數(包括連桿比λ)和工況參數(包括進、排氣壓力)計算獲得 氣缸余隙腔內殘余氣體在進入吸氣過程下降至進氣壓力時刻在外止點后的曲柄轉角角度， 此轉角角度定義為膨脹角Θ1;此角度設定為系統電控單元氣閥啟閉控制模炔基本控制參數 之一，并可以通過電控單元進行角度校正； S2:當活塞實際行程到達外止點后Θ1角度，執行器接受來自電控單元氣閥啟閉控制模 塊的控制信號，對進氣閥執行方案一：當采用壓叉頂開氣閥閥片，通過氣閥壓叉在Θ1角度正 時地(timing)頂開閥片，壓縮機進入吸氣過程，當活塞到達內止點，執行器接受來自電控單 元氣閥啟閉控制模塊的信號，通過氣閥壓叉正時地(timing)釋放閥片，此時壓叉與閥片脫 離，閥片在關閉彈簧作用下復位，進氣閥關閉;對進氣閥執行方案二：當采用推桿式氣閥（如 圖一），通過氣閥推桿在Θ1角度正時地(timing)推開閥片，壓縮機進入吸氣過程，當活塞到 達內止點，執行器接受來自電控單元氣閥啟閉控制模塊的信號，通過氣閥推桿和中央彈簧 正時地(timing)提升閥片，進氣閥在止點位置及時關閉； S3:預先通過壓縮機結構參數(包括連桿比λ)和工況參數(包括進、排氣壓力)計算獲得 氣缸內氣體經壓縮達到排氣壓力時刻，所對應的外止點前的曲柄轉角角度，此轉角角度定 義為排氣角Θ3;此角度設定為系統電控單元氣閥啟閉控制模炔基本控制參數之一，并可以 通過電控單元進行角度校正； S4:當活塞實際行程到達外止點前Θ3角度時刻，執行器接受來自電控單元氣閥啟閉控 制模塊的信號，通過排氣閥氣閥推桿正時地(timing)提升閥片，閥片開啟，壓縮機進入排氣 過程，當活塞到達外止點，執行器接受來自電控單元氣閥啟閉控制模塊的信號，通過氣閥推 桿在復位彈簧作用下立即關閉閥片，排氣閥在止點位置及時關閉。2. 根據權利要求1所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，所述Θ1 角度(膨脹角)通過以下兩個公式計算獲得(令P 1 = Ps) 公式-公式二:式中:λ=Γ/1曲柄半徑與連桿長度比。 Θ--曲軸轉角。3. 根據權利要求1所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，所述Θ3 角度(排氣角)通過以下兩個公式計算獲得(令Pi = Pd) 公式-公式二:式中:λ=Γ/ι曲柄半徑與連桿長度比。 θ--曲軸轉角。4. 根據權利要求1所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，所述電 控單元控制模塊采用PI比例積分控制器，對進氣壓力和排氣壓力進行閉環控制，并根據工 藝系統的需要對壓縮機的排氣量作出〇%~100%連續調節。5. 根據權利要求4所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，當用于 工藝系統穩定壓力的需要，對進氣壓力的閉環控制方案為:對于第一級氣缸，以進氣壓力主 控變量，對于多級壓縮的壓縮機同時以級間壓力作為輔控變量;對排氣壓力的閉環控制方 案為:對于第一級氣缸，以末級排氣壓力或下游系統背壓為主控變量，對于多級壓縮的壓縮 機同時以級間壓力作為輔控變量。6. 根據權利要求4所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，當采用 氣閥智能啟閉系統，在對閥片開啟和關閉時刻進行控制的基礎上，通過電控單元輸出的PWM 脈寬調制信號對閥片開啟或關閉的時間進行控制，從而達到對壓縮機的排氣量作出〇%~ 100 %連續調節。7. 根據權利要求6所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，調節方 案一：當采用壓叉頂開氣閥閥片，通過執行機構持續頂開進氣閥閥片，并在活塞運行到內止 點之后，調節閥片延遲關閉的時間，即調節氣閥啟閉正時圖上延遲關閉角Θ4,通過實行進氣 回流的方法對排氣量進行調節。8. 根據權利要求6所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，調節方 案二：當采用推桿式氣閥，在膨脹角Θ1時刻通過執行機構推開進氣閥閥片，并在活塞運行到 內止點之前，以不影響活塞桿正常工作載荷為前提，調節閥片提前關閉的時間，即調節氣閥 啟閉正時圖上提前關閉角Θ3,通過截斷進氣的方法對排氣量進行調節。9. 根據權利要求1所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制方法，其特征在于，進氣 閥、排氣閥的閥片關閉落座，采用了液壓緩沖機構，以減緩閥片對閥座的沖擊。10. 根據權利要求1所述的用于活塞壓縮機氣閥智能啟閉控制系統的執行器是由一種 由PWM電磁高速控制閥所控制的執行器，在對閥片開啟和關閉時刻進行控制的基礎上，通過 電控單元輸出的PWM脈寬調制信號對閥片開啟或關閉的時間進行控制，從而達到對壓縮機 的排氣量作出〇%~100%連續調節。
【文檔編號】F04B49/22GK105889050SQ201510173525
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2015年4月14日
【發明人】常海城
【申請人】康茨（上海）壓縮機技術服務有限公司