薄形散熱風扇扇框的整合性結構體及其制造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種整合性結構體，特別是涉及薄形散熱風扇扇框的整合性結構體及其制造方法。
【背景技術】
[0002]電氣產品在使用時會產生熱，風扇提供散熱的需求。風扇產品為適應愈來愈薄的市場需求，其厚度從1mm逐漸降至4mm,甚至需降至3mm以下。這樣的厚度已超出一般塑膠射出的能力范圍。因此，就一般的薄形散熱風扇的扇框而言，其底板通常是采用金屬底板。
[0003]薄形散熱風扇的扇框一般包括金屬底板、軸承、中管與流道擋墻。
[0004]請參閱圖1及圖2，其為現有薄形散熱風扇扇框的剖面示意圖及其組裝方式示意圖。現有薄形風扇扇框600包括有金屬底板610、軸承620、銅中管630、流道擋墻640與固定環650。其中，金屬底板610的中央部位設有結合孔611 ;銅中管630以銅材車制而成，其底端鉚接于金屬底板610的結合孔611 ;軸承620擠壓入銅中管630的內徑內；固定環650也壓入銅中管630的內徑內，將軸承620的端面固定，防止軸承脫落；至于流道擋墻640則以金屬薄板將流道成型再與金屬底板610的外周鉚接，或以塑膠射出形成流道再與金屬底板610的外周粘接。
[0005]然而，現有薄形散熱風扇扇框的結構體及其組裝方式有如下一些明顯缺憾:(一)、必須先以銅材車制成銅中管630，增加制造工時及成本；(二)、銅中管630以鉚接方式與金屬底板610的結合孔611結合，其鉚接結合有結合不穩與銅中管630傾斜的風險；(三)、軸承620以擠壓方式擠壓入銅中管630，軸承620有擠壓不良及變形的風險；(三)、軸承620擠壓入銅中管630也有松脫的風險，必須再輔以固定環650固定；(四)、流道擋墻640另行制作，再與金屬底板610粘接或焊接；(五)、以上原因，乃造成現有薄形散熱風扇扇框制造費時、成本聞昂、以及廣品不良率聞等缺憾。
【發明內容】
[0006]本發明提供一種結構穩固且精準的薄形散熱風扇扇框的整合性結構體。
[0007]本發明還提供一種薄形散熱風扇扇框的整合性結構體的制造方法，其以極為簡便的方式制得該整合性結構體。
[0008]根據本發明的一個方面，提供一種薄形散熱風扇扇框的整合性結構體，包括:金屬底板，其具有位于其中央部位的環形承載部與鄰接于該環形承載部的外圍的多個結合孔；軸承，其具有環體，該環體的中心具有軸孔，且該環體具有位于相對向的底端部與頂端部，該底端部抵靠于該金屬底板的環形承載部，該頂端部具有相接續的直體段與斜肩段；塑膠中管，其一體成型的填注于該金屬底板的多個結合孔并包固于該軸承的環體的外周；以及塑膠流道擋墻，其一體成型的結合于該金屬底板的外周。依此達成金屬底板、軸承、塑膠中管及塑膠流道擋墻的一體成型的整合性結合的結構體，其各元件之間的結合穩固且精準。
[0009]根據本發明的另一個方面，提供一種薄形散熱風扇扇框的整合性結構體的制造方法，其包括下述步驟:準備金屬底板，該金屬底板具有多個結合孔；準備軸承，該軸承的頂端部具有相接續的直體段與斜肩段；準備模具，該模具具有相鄰接的金屬底板容置部、軸承容置部與中管注模容室，以及具有流道擋墻注模容室；將金屬底板與軸承分別容置于模具的金屬底板容置部與軸承容置部；將熔融的塑膠灌注于模具的中管注模容室及流道擋墻注模容室；在熔融的塑膠凝固后，將模具脫模，凝固的塑膠分別形成塑膠中管與塑膠流道擋墻，該塑膠中管填注于金屬底板的多個結合孔并包固于軸承的外周，而塑膠流道擋墻則結合于金屬底板的外周，形成散熱風扇的扇框。依此，在完成塑膠中管及塑膠流道擋墻的塑膠射出成型時，即同時完成該塑膠中管及該塑膠流道擋墻與金屬底板及軸承之間的一次整合性結合，而一次整合性的完成薄形散熱風扇扇框的制造。
【附圖說明】
[0010]圖1是現有薄形散熱風扇扇框的剖面示意圖。
[0011]圖2是圖1所示的現有薄形散熱風扇扇框的分解圖，并顯示其組裝方式的示意圖。
[0012]圖3是依照本發明一實施方式的薄形散熱風扇扇框的整合性結構體的剖面示意圖。
[0013]圖4是圖3所示的薄形散熱風扇扇框的整合性結構體的制造模具示意圖，并顯示該模具與該扇框整合性結構體的關系圖。
[0014]圖5是依照本發明一實施方式的薄形散熱風扇扇框的整合性結構體的制造流程圖。
【具體實施方式】
[0015]有關本發明的前述及其他技術內容、特點與功效，在以下配合參考附圖的實施例詳細說明當中，將可清楚的呈現。
[0016]請參閱圖3，依照本發明一實施方式的薄形散熱風扇扇框的整合性結構體包括金屬底板100、軸承200、塑膠中管300與塑膠流道擋墻400。
[0017]金屬底板100具有位于其中央部位的環形承載部110與鄰接于該環形承載部的外圍的多個結合孔120。
[0018]軸承200為例如是含油粉末軸承，其具有環體210，環體210的中心具有軸孔220，且環體210具有位于相對向的底端部211與頂端部212,其中,底端部211抵靠于金屬底板100的環形承載部110，頂端部212則具有相接續的直體段213與斜肩段214。
[0019]塑膠中管300 —體成型的填注于金屬底板100的多個結合孔120并包固于軸承200的環體210的外周。塑膠流道擋墻400也一體成型的結合于金屬底板100的外周。軸承200環體210外周的直體段213與斜肩段214的曲折構形，可以增進塑膠中管300與軸承200之間的結合牢固性。另外，由于軸承200的底端部211抵靠于金屬底板100的環形承載部110，因此能防止軸承200自底端方向脫落；再者，由于軸承200的頂端部212具有斜肩段214，且受塑膠中管300所包固，因此能防止軸承200自頂端方向脫落。
[0020]依照本發明一實施方式的薄形散熱風扇扇框的整合性結構體，其塑膠中管300 —體成型的填注于金屬底板100的多個結合孔120并包固于軸承200的環體210的外周；塑膠流道擋墻400也一體成型的結合于金屬底板100的外周。依此達成金屬底板、軸承、塑膠中管及塑膠流道擋墻的一體成型的整合性結合的結構體，其各元件之間的結合穩固且精準。
[0021]請參閱圖4及圖5，其分別為依照本發明一實施方式的薄形散熱風扇扇框的整合性結構體的制造模具示意圖及制造流程圖，用以說明制造該整合性結構體的步驟，其制造步驟為:(一)、準備金屬底板100，該金屬底板具有多個結合孔120 (SI) ; (二)、準備軸承200，該軸承的頂端部212具有相接續的直體段213與斜肩段214 (S2);(三)、準備模具500，該模具具有相鄰接的金屬底板容置部510、軸承容置部520與中管注模容室530，以及具有流道擋墻注模容室540 (S3);(四)、將金屬底板100與軸承200分別容置于模具500的金屬底板容置部510與軸承容置部520 (S4);(五)、將熔融的塑膠灌注于模具500的中管注模容室530及流道擋墻注模容室540 (S5);(六)、在熔融的塑膠凝固后，將模具500脫模，該凝固的塑膠分別形成塑膠中管300與塑膠流道擋墻400，該塑膠中管填注于金屬底板100的多個結合孔120并包固于軸承200的外周，而該塑膠流道擋墻400則結合于金屬底板100的外周，形成散熱風扇的扇框(S6)。
[0022]依照本發明的制造方法，在完成塑膠中管300及塑膠流道擋墻400的塑膠射出成型時，即同時完成該塑膠中管300及該塑膠流道擋墻400與金屬底板100及軸承200之間的一次整合性結合，而一次整合性的完成薄形散熱風扇扇框的制造。其制造簡易，節省組裝的時間、設備及人力，而且所制得的風扇扇框結構穩固，改善現有薄形散熱風扇扇框的缺憾，并避免了現有薄形散熱風扇扇框壓配組裝方式因強力擠壓所產生的軸承變形的缺點，確保軸承的精準性，提聞廣品的品質。
[0023]雖然本發明以實施例公開如上，然其并非用以限定本發明，任何本領域技術人員，在不脫離本發明的精神和范圍內，當可作各種變動與潤飾，因此本發明的保護范圍當視權利要求書所界定者為準。
【主權項】
1.一種薄形散熱風扇扇框的整合性結構體，其特征在于，包括: 金屬底板，其具有位于其中央部位的環形承載部與鄰接于該環形承載部的外圍的多個結合孔； 軸承，其具有環體，該環體的中心具有軸孔，且該環體具有位于相對向的底端部與頂端部，該底端部抵靠于上述金屬底板的環形承載部，該頂端部具有相接續的直體段與斜肩段； 塑膠中管，其一體成型的填注于上述金屬底板的多個結合孔并包固于上述軸承的環體的外周；以及 塑膠流道擋墻，其一體成型的結合于上述金屬底板的外周。
2.一種薄形散熱風扇扇框的整合性結構體的制造方法，其特征在于，包括下述步驟: 準備金屬底板，該金屬底板具有多個結合孔； 準備軸承，該軸承的頂端部具有相接續的直體段與斜肩段； 準備模具，該模具具有相鄰接的金屬底板容置部、軸承容置部與中管注模容室，以及具有流道擋墻注模容室； 將上述金屬底板與上述軸承分別容置于上述模具的金屬底板容置部與軸承容置部； 將熔融的塑膠灌注于上述模具的中管注模容室及上述流道擋墻注模容室； 在上述熔融的塑膠凝固后，將上述模具脫模，該凝固的塑膠分別形成塑膠中管與塑膠流道擋墻，該塑膠中管填注于上述金屬底板的多個結合孔并包固于上述軸承的外周，而該塑膠流道擋墻則結合于上述金屬底板的外周，形成散熱風扇的扇框。
【專利摘要】本發明公開了一種薄形散熱風扇扇框的整合性結構體，包括一體成型的整合性結合的金屬底板、軸承、塑膠中管與塑膠流道擋墻。本發明還公開了一種制造該結構體的制造方法，其在塑膠中管及塑膠流道擋墻的塑膠射出成型時，即同時達成該塑膠中管及該塑膠流道擋墻與金屬底板及軸承之間的一次整合性結合。
【IPC分類】F04D29-00
【公開號】CN104675741
【申請號】CN201310641581
【發明人】王炳麟
【申請人】王炳麟
【公開日】2015年6月3日
【申請日】2013年12月3日