壓縮機熱能回收預留裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及壓縮機制造技術領域，尤其是一種用于螺桿壓縮機熱能回收的預留裝置。
【背景技術】
[0002]目前螺桿壓縮機的氣體壓縮過程中會產生高溫的油氣混合氣體，這些高溫的油氣混合氣體通過油分離罐分離后被送入各自的冷卻裝置進行冷卻，潤滑油又返回到油路循環系統。有一種如圖1所示的螺桿壓縮機潤滑油冷卻裝置，該螺桿壓縮機潤滑油冷卻裝置包括設有潤滑油進口 3a-l的主機3a，主機3a的進氣口通過減荷閥2a與進氣過濾器Ia連通，主機3a的出氣口 3a_2通過氣管5a與油分離罐7a的進氣口 7_la連通，油分離罐7a設有潤滑油出口 7a_2 ;在油分離罐7a的潤滑油出口 7a_2與主機3的潤滑油進口 3a_l之間通過油管依次連接有油冷卻器6a和油過濾器4a，在油分離罐7a的潤滑油出口 7a_2與油冷卻器6a之間設有一個三通的溫控閥8a，溫控閥8a的第一閥口 8a_l與油分離罐7a的潤滑油出口 7a_2相連通，其第二閥口 8a_2通過油管與油冷卻器6a進油口連通，其第三閥口 8a_3通過油管與油冷卻器6a的出油口并通連接后與油過濾器4a相連通。壓縮機工作時，空氣自進氣過濾器通過減荷閥進入主機，潤滑油通過供油被噴入主機內與被壓縮的空氣混合，油氣混合氣體通過氣管進入油分離罐中，在油分離罐中被分離出來的高溫潤滑油經油冷卻器冷卻后，再通過油過濾器過濾后被送回主機中循環使用；其中高溫潤滑油通過油冷卻器冷卻所交換的熱量，大致相當于空氣壓縮機所需功率的90%，這些熱能的能量沒有得到回收，大量的熱能被白白的浪費掉；近幾年，由于人類對能源的需求與日俱增，有少量機型在設計時將熱能回收系統集成到壓縮機內，但這類壓縮機的造價太高適用的用戶少不利于推廣運用；因此，能否在固定式螺桿壓縮機制造時在機組上預留連接熱能回收系統的便捷接口，便于用戶根據需要選擇安裝熱能回收裝置，實現能量回收。
【發明內容】
[0003]本發明所解決的問題是提供一種設有能與熱能回收裝置連接的接口端的壓縮機熱能回收預留裝置。
[0004]為了解決上述問題，本發明采用的技術方案是:這種壓縮機熱能回收預留裝置包括設有潤滑油進口的主機和設有潤滑油出口的油分離罐，所述油分離罐的潤滑油出口與所述主機的潤滑油進口之間通過油管依次連接有油冷卻器和油過濾器，在所述油分離罐的潤滑油出口與所述油冷卻器之間設有一個三通的第一溫控閥；所述第一溫控閥的第一閥口與所述油分離罐的潤滑油出口相連通，其第二閥口通過油管與所述油冷卻器的進油口連通，其第三閥口與所述油冷卻器的出油口通連并與所述油過濾器相連通，在所述油分離罐的潤滑油出口與所述第一溫控閥的第一閥口之間設置有熱能回收預留接線單元；
所述熱能回收預留接線單元包括有第一油路電磁閥，第二油路電磁閥和一個三通的第二溫控閥，所述第一油路電磁閥和所述第二油路電磁閥的進口端連通并與所述油分離罐的潤滑油出口相連通；所述第二油路電磁閥的出口端與所述第二溫控閥的第一閥口相連通，在所述第二溫控閥的第二閥口處設有與熱能回收裝置連通的第一接口端；所述第二溫控閥的第三閥口與所述第一油路電磁閥的出口端連通并與所述第一溫控閥的第一閥口相連通；在所述第一溫控閥的第一閥口與所述第二溫控閥的第三閥口之間的油管上設有與熱能回收裝置連通的第二接口端。
[0005]上述壓縮機熱能回收預留裝置技術方案中，更具體的技術方案還可以是:所述第一油路電磁閥和所述第二油路電磁閥均為兩位三通電磁閥；所述第一溫控閥和所述第二溫控閥均為三通溫控閥。
[0006]由于采用了上述技術方案，本發明與現有技術相比具有如下有益效果:由于螺桿壓縮機增加了熱能回收預留裝置，在不啟用該裝置時，螺桿壓縮機潤滑油冷卻裝置正常工作；在啟用熱能回收裝置時，螺桿壓縮機潤滑油冷卻裝置停止工作，外接熱能回收系統，從而實現熱能回收，達到節約能源獲得收益的目的。
【附圖說明】
[0007]圖1是現有的螺桿壓縮機潤滑油冷卻裝置的結構示意圖。
[0008]圖2是本發明實施例的結構示意圖。
[0009]圖3是本發明實施例的熱能回收預留接線單元的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0010]下面結合附圖實施例對本發明作進一步詳述:
如圖2所示的壓縮機熱能回收預留裝置包括設有進氣口、出氣口 3-2和潤滑油進口 3-1的主機3，設有進氣口 7-1和潤滑油出口 7-2的油分離罐7 ;主機3的進氣口通過減荷閥2與進氣過濾器I通，主機3的出氣口 3-2通過氣管5與油分離罐7的進氣口 7-1連通；油分離罐7的潤滑油出口 7-2與主機3的潤滑油進口 3-1之間通過油管依次連接有油冷卻器6和油過濾器4，在油分離罐7的潤滑油出口 7-2與油冷卻器6的進油口 6-1之間裝有第一溫控閥8，第一溫控閥8為三通溫控閥，第一溫控閥8的第一閥口 8-1通過油管與油分離罐7的潤滑油出口 7-2相連通，油冷卻器6的進油口 6-1通過油管與第一溫控閥8的第二閥口8-2連通；第一溫控閥8的第三閥口 8-3通過油管與油冷卻器6的出油口 6-2通連后并通過油管與油過濾器4的進油口相連通，在油分離罐7的潤滑油出口 7-2與第一溫控閥8的第一閥口 8-1之間設置有熱能回收預留接線單元。
[0011]如圖3所示的熱能回收預留接線單元包括有第一油路電磁閥9，第二油路電磁閥12和第二溫控閥11，第二溫控閥11為三通溫控閥；第一油路電磁閥9和第二油路電磁閥12均為兩位三通電磁閥；第一油路電磁閥9和第二油路電磁閥12的進口端通過油管并通連通后再通過油管與油分離罐7的潤滑油出口 7-2連通，第一油路電磁閥9和第二油路電磁閥12的控制端分別通過導線與是電器控制箱(圖中未示出)電連接；第二油路電磁閥12的出口端通過油管與第二溫控閥11的第一閥口 11-1連通，在第二溫控閥11的第二閥口 11-2處設有與熱能回收裝置10連通的第一接口 10-1 ;第二溫控閥11的第三閥口 11-3與第一油路電磁閥9的出口端通過油管連通后再通過并油管與第一溫控閥8的第一閥口 8-1連通；在第一溫控閥8的第一閥口 8-1與第二溫控閥11的第三閥口 11-3之間的油管上設有與熱能回收裝置10連通的第二接口端10-2。
[0012]當螺桿壓縮機不外接熱能回收裝置10時，通過控制箱將第一油路電磁閥9開啟，第二油路電磁閥12關閉；潤滑油自油分離罐7的潤滑油出口 7-2依次流經第一油路電磁閥9，第一溫控閥8，油冷卻器6或旁通，油過濾器4，油停止閥3-3，從主機3的潤滑油進口 3_1回到主機3內繼續循環使用。
[0013]當螺桿壓縮機外接熱能回收裝置10時，通過控制箱將第一油路電磁閥9關閉，第二油路電磁閥12開啟；潤滑油自油分離罐7的潤滑油出口 7-2依次流經第二油路電磁閥12，第二溫控閥11，熱能回收裝置10或旁通，油過濾器4，油停止閥3-3，從主機3的潤滑油進口 3-1回到主機3內繼續循環使用。
【主權項】
1.一種壓縮機熱能回收預留裝置，包括設有潤滑油進口(3-1)的主機(3)和設有潤滑油出口(7-2)的油分離罐(7)，所述油分離罐(7)的潤滑油出口(7-2)與所述主機(3)的潤滑油進口(3-1)之間通過油管依次連接有油冷卻器(6)和油過濾器(4)，在所述油分離罐(7)的潤滑油出口(7-2)與所述油冷卻器(6)之間設有第一溫控閥(8);所述第一溫控閥(8)的第一閥口(8-1)與所述油分離罐(7)的潤滑油出口(7-2)相連通，其第二閥口(8-2)通過油管與所述油冷卻器(6)的進油口(6-1)連通，其第三閥口(8-3)與所述油冷卻器(6)的出油口(6-2)連通并與所述油過濾器(4)相連通，其特征在于:在所述油分離罐(7)的潤滑油出口(7-2)與所述第一溫控閥(8)的第一閥口(8-1)之間設置有熱能回收預留接線單元； 所述熱能回收預留接線單元包括有第一油路電磁閥(9)，第二油路電磁閥(12)和第二溫控閥(11);所述第一油路電磁閥(9)和所述第二油路電磁閥(12)的進口端連通并與所述油分離罐(7)的潤滑油出口(7-2)相連通；所述第二油路電磁閥(12)的出口端與所述第二溫控閥(11)的第一閥口(11-1)相連通，在所述第二溫控閥(11)的第二閥口(11-2)處設有與熱能回收裝置連通的第一接口端(10-1);所述第二溫控閥(11)的第三閥口(11-3)與所述第一油路電磁閥(9)的出口端連通并與所述第一溫控閥(8)的第一閥口(8-1)相連通；在所述第一溫控閥(8)的第一閥口(8-1)與所述第二溫控閥(11)的第三閥口(11-3)之間的油管上設有與熱能回收裝置連通的第二接口端(10-2)。
2.根據權利要求1所述的壓縮機熱能回收預留裝置，其特征在于:所述第一油路電磁閥(9)和所述第二油路電磁閥(12)均為兩位三通電磁閥；所述第一溫控閥(8)和所述第二溫控閥(11)均為三通溫控閥。
【專利摘要】本發明公開了一種壓縮機熱能回收預留裝置，涉及壓縮機制造技術領域，包括設有潤滑油進口的主機和設有潤滑油出口的油分離罐，油分離罐的潤滑油出口與主機的潤滑油進口之間通過油管依次連接有油冷卻器和油過濾器，在油分離罐的潤滑油出口與油冷卻器之間設有第一溫控閥；第一溫控閥的第一閥口與油分離罐的潤滑油出口相連通，其第二閥口通過油管與油冷卻器的進油口連通，其第三閥口與油冷卻器的出油口連通并與油過濾器相連通，在油分離罐的潤滑油出口與第一溫控閥的第一閥口之間設置有熱能回收預留接線單元。與現有技術相比，本發明設有能與熱能回收裝置連通的接口端，便于用戶根據需要選擇安裝熱能回收裝置，實現能量回收。
【IPC分類】F24J3-00, F04C29-02, F04C29-04
【公開號】CN104653465
【申請號】CN201410156915
【發明人】劉惠明, 陳啟年, 吳守密
【申請人】柳州富達機械有限公司
【公開日】2015年5月27日
【申請日】2014年4月18日