專利名稱：上拉式內拉床液壓系統的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于機床，具體涉及一種上拉式內拉床液壓系統。
背景技術：
拉床由于其加工的材質與工藝要求不同，需要液壓系統能提供可調流量的控制手段以改變加工速度，而傳統的方法是采用節流閥、調速閥等調節元件，需要人工操作，工作效率低，調節精度不高，不利于自動化操作，由于采用了節流閥、調速閥等調節元件，造成系統發熱高，能耗大。
實用新型內容本發明的目的在于利用可編程控制器控制液壓部件動作，提高自動化程度，提高工作效率，采用比例閥控制變量柱塞泵，按照實際工作所需功率輸出能量，減少無用功，降低能耗。本實用新型的技術方案是上拉式內拉床液壓系統，由拉削缸驅動與控制子系統和輔助動作驅動與控制子系統組成。所述的拉削缸驅動與控制子系統中，在插裝閥組與比例壓力閥之間設置無泄漏電磁球閥；有一個監控油壓的傳感器；比例流量閥、第一溢流閥、 插裝閥組、比例壓力閥、電磁球閥、壓力傳感器集中安裝在主集成塊上并通過集成塊中的內部孔道按液壓原理相互貫通；主集成塊設置了用于連接壓力表以反映系統油壓與拉削驅動油壓的測壓口 ；主集成塊的進油口通過液壓管道與變量柱塞泵相連；變量柱塞泵的泄油口通過液壓管道與風冷卻器串接后與油箱相連；主集成塊的出油口通過液壓管路與拉削油缸的兩腔相連，回油口則直接與油箱相連；所述的輔助動作驅動與控制子系統，在第二電磁換向閥與移刀油缸之間設置了調節移刀速度的液控單向閥和單向節流閥；在第三電磁換向閥與推料油缸之間設置了調節推料速度的單向節流閥；單向閥、第二溢流閥、第一電磁換向閥、第二電磁換向閥、第三電磁換向閥、液控單向閥、單向節流閥等液壓閥集中安裝在輔集成塊上且通過集成塊中的內部孔道按液壓原理相互貫通，輔集成塊設置了測壓口用于連接壓力表；輔集成塊的進油口通過液壓管道與輔助油泵相連；輔集成塊的出油口通過液壓管道分別與移刀油缸、夾刀油缸、推料油缸相連；回油口通過液壓管道與過濾器串接后與油箱相連。所述的拉削缸驅動與控制子系統與輔助動作驅動與控制子系統共用油箱。本實用新型以可編程控制器控制控制比例流量閥實時調節系統流量，精確地改變拉削油缸的運動速度，刀具不動，以拉削油缸驅動拉床工作臺連同加工件向上運動，在比例流量閥對流量的精確控制下，使這一向上運動在開始端平穩加速，末了平穩減速，中間段恒速運動，使加工件獲得合適而穩定的切削速度完成拉削，利用上拉立式拉床的特點，在拉削完成后利用拉床工作臺的自重使拉削油缸下降復位。同時，用比例壓力閥調整拉削油缸背壓，保證拉削油缸能平穩下降而沒有設備沖擊，采用無泄漏電磁球閥防止內漏，保證拉床工作臺能在任意位置懸停，減小非工作行程，將拉削油缸的驅動與控制作為一個獨立的子系統，而夾刀、推料、移刀等輔助動作的驅動與控制作為另一獨立的子系統，使拉削與其它輔助動作不會產生沖突。實用新型的有益效果利用可編程控制器來控制比例流量閥和比例壓力閥，實現拉削缸的無級變速，保證加工精度，提高工作效率和自動化程度，最大限度降低能耗，兩個子系統共用一個油箱，減少設備體積，降低了制作成本，利用變量泵、比例流量閥、比例壓力閥、設備自重等多個手段降低系統能耗，最大限度實現低碳環保，其中壓力傳感器可以監視拉刀壽命，掉電時比例流量閥關閉停止供油和電磁球閥關閉防止工作臺下落，體現完整的安全措施。
附圖1為拉削缸驅動與控制子系統；附圖2為輔助動作驅動與控制子系統。圖中1-油箱；2-空氣濾清器；3-液位控制器；4-液位指示器；5-主泵電機； 6-變量柱塞泵；7-風冷卻器；8-比例流量閥；9-壓力表；10-插裝閥組；11-電磁球閥； 12-比例壓力閥；13-壓力傳感器；14-壓力表；15-拉削油缸；16-移刀油缸；17-夾刀油缸； 18-推料油缸；19-第一溢流閥；20-輔助油泵；21-輔泵電機；22-第二溢流閥；23-單向閥； 24-第一電磁換向閥；25-過濾器；26-單向節流閥；27-液控單向閥；28-第二電磁換向閥； 29-第三電磁換向閥；30-壓力表。
具體實施方式
下面結合圖1、圖2給出本實用新型的實施例，以對本實用新型作出進一步的說明圖1所示，拉削缸驅動與控制子系統。主泵電機5驅動變量柱塞泵6運轉，液壓油被變量柱塞泵6從油箱1中吸出并壓入系統中，將電能轉化為液壓能。可編程控制器控制比例流量閥8的開度大小，使進入拉削油缸的流量改變而達到調控拉削油缸運動速度的目的。第一溢流閥19限制系統最高工作壓力，保證系統安全。風冷卻器對發熱油散熱調節油溫，壓力表9反映系統油壓力，便于人工監控。比例電磁鐵YAl控制比例流量閥8的開口大小，使壓入系統的液壓油經比例流量閥8調節流量大小后進入拉削油缸15的有桿腔， 拉削油缸15驅動拉床工作臺及被加工件向上由靜止開始平穩加速運動，在接近刀具前達到恒定的拉削速度，并保持拉削速度完成拉削工作。拉削完成后，電磁鐵YA4得電使電磁球閥11至開啟位置，由比例電磁鐵YA2控制的比例壓力閥12依據工作臺下落的平穩快速要求調定合適的背壓曲線，使插裝閥組10打開，拉削油缸15在拉床工作臺及被加工件重力的作用下下行，由于有合適的背壓存在，下行速度得到有效控制，使整個下行過程平穩，不至產生沖擊而損壞設備。拉削油缸15的無桿腔與油箱1相通，液壓油在拉削油缸15上行時被擠出油缸并回至油箱1，而在拉削油缸 15下行時又因無桿腔內負壓而被吸入油缸無桿腔。壓力表14顯示拉削缸15有桿腔的壓力值，用于人工監控拉削力。待機和工作臺下行時比例電磁鐵YAl失電，比例流量閥8為全關斷模式，變量柱塞泵6將自動變量至輸出流量接近為0，系統以極小能耗運行。電磁鐵YA4失電使無泄漏球閥11處于關斷狀態，截斷了插裝閥組10的控制油路，使插裝閥組10不能打開，實現拉削油缸15的任意位置懸停，既減小了拉削油缸的非工作行程，提高工作效率，又能防止因突然停電、動力源故障等意外情況發生時拉削油缸能懸停于當前位置，不會因自重下降而造成事故。由于拉削刀具的磨損會拉削驅動力的增大，所以在系統中設置了壓力傳感器13，通過對拉削缸驅動油壓力的監控來反映拉削刀具的磨損程度。圖2所示為輔助動作驅動與控制子系統。由輔泵電機21帶動輔助油泵20運轉， 將液壓油從油箱1吸出并壓入到輔助動作驅動與控制子系統中，第二溢流閥22控制系統最高壓力，單向閥23防止油液倒流損壞油泵；并接的兩個第二電磁換向閥28及其控制的單向節流閥26、液控單向閥27，通過獨立或同時動作，控制移刀油缸16的慢速或快速移動而驅動刀具移動。兩個第三電磁換向閥29分別控制夾刀油缸17動作以夾緊刀具及推料油缸18 運動，完成裝卸工件的動作。第一電磁換向閥24得電可使輔助子系統卸荷，使待機狀態下能耗最低。過濾器25通過對流回油箱1的液壓油進行過濾保持液壓油的清潔度。壓力表 30用于對輔助系統油壓力進行人工監控。拉削缸驅動與控制子系統與輔助動作驅動與控制子系統共用油箱1，在油箱1中還設置了液位控制器3用于自動控制時監控油箱1內的油液量，液位指示器4用于直觀顯示油箱1內的油液量，空氣濾清器2用于維持油箱1內的大氣壓并過濾空氣中的雜質，維持液壓油清潔。
權利要求1.上拉式內拉床液壓系統，由拉削缸驅動與控制子系統和輔助動作驅動與控制子系統組成，其特征在于所述的拉削缸驅動與控制子系統中，在插裝閥組與比例壓力閥之間設置無泄漏電磁球閥，有一個監控油壓的傳感器；比例流量閥、第一溢流閥、插裝閥組、比例壓力閥、電磁球閥、壓力傳感器集中安裝在主集成塊上并通過集成塊中的內部孔道按液壓原理相互貫通；主集成塊設置了用于連接壓力表以反映系統油壓與拉削驅動油壓的測壓口 ；主集成塊的進油口通過液壓管道與變量柱塞泵相連；變量柱塞泵的泄油口通過液壓管道與風冷卻器串接后與油箱相連；主集成塊的出油口通過液壓管路與拉削油缸的兩腔相連，回油口則直接與油箱相連；所述的輔助動作驅動與控制子系統，在第二電磁換向閥與移刀油缸之間設置了調節移刀速度的液控單向閥和單向節流閥；在第三電磁換向閥與推料油缸之間設置了調節推料速度的單向節流閥；單向閥、第二溢流閥、第一電磁換向閥、液控單向閥、單向節流閥等液壓閥集中安裝在輔集成塊上且通過集成塊中的內部孔道按液壓原理相互貫通，輔集成塊設置了測壓口用于連接壓力表；輔集成塊的進油口通過液壓管道與輔助油泵相連；輔集成塊出油口通過液壓管道分別與移刀油缸、夾刀油缸、推料油缸相連；回油口通過液壓管道與過濾器串接后與油箱相連。
2.根據權利要求1的上拉式內拉床液壓系統，其特征在于拉削缸驅動及控制子系統和輔助動作驅動及控制子系統共用油箱。
專利摘要上拉式內拉床液壓系統，由拉削缸驅動與控制子系統和輔助動作驅動與控制子系統組成。在插裝閥組與比例壓力閥之間設置無泄漏電磁球閥，有一個監控油壓的傳感器；比例流量閥、第一溢流閥、插裝閥組、比例壓力閥、電磁球閥、壓力傳感器集中安裝在主集成塊上并通過集成塊中的內部孔道按液壓原理相互貫通；在第二電磁換向閥與移刀油缸之間設置了調節移刀速度的液控單向閥和單向節流閥；在第三電磁換向閥與推料油缸之間設置了調節推料速度的單向節流閥。本實用新型利用可編程控制器來控制比例流量閥和比例壓力閥，實現拉削缸的無級變速，保證加工精度，提高工作效率和自動化程度，最大限度降低能耗，減少設備體積，降低制作成本。
文檔編號F15B11/16GK202224998SQ20112019351
公開日2012年5月23日 申請日期2011年6月10日 優先權日2011年6月10日
發明者劉定華 申請人:湖南博倫多液壓設備有限公司