設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，包括側(cè)板本體、密封圈與密封擋條；側(cè)板本體的背面設(shè)置有一個密封圈槽、兩個引油槽和四個壓力平衡油槽；密封圈嵌入設(shè)置于密封圈槽內(nèi)；兩個引油槽分別位于密封圈槽的上方和下方；引油槽與密封圈槽是相連通的；四個壓力平衡油槽位于引油槽的左右兩側(cè)且位于側(cè)板本體的邊緣處。本發(fā)明的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，具有可使側(cè)板兩端面的液壓油推力穩(wěn)定、減輕側(cè)板磨損、提高齒輪馬達(dá)性能、可靠性和使用壽命、提升了馬達(dá)的啟動性能等優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種齒輪馬達(dá)側(cè)板，尤其是一種設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板。
【背景技術(shù)】
[0002]齒輪馬達(dá)作為液壓系統(tǒng)的動力元件，在國內(nèi)外被廣泛用于裝載機(jī)、挖掘機(jī)、起重機(jī)等工程機(jī)械的液壓系統(tǒng)中。齒輪馬達(dá)具有結(jié)構(gòu)簡單，體積小，重量輕，自吸力強(qiáng)，對油液污染不敏感等特性，在液壓【技術(shù)領(lǐng)域】特別是工程機(jī)械行業(yè)被廣泛的應(yīng)用。
[0003]目前，液壓馬達(dá)隨著使用壓力等級的不斷提高，面臨以下幾個問題。
[0004]一是液體壓力產(chǎn)生的徑向力。這是由于齒輪馬達(dá)工作時，排油腔的油壓低于進(jìn)油腔的油壓，并且齒頂圓和殼體內(nèi)表面之間存在徑向間隙，油液通過間隙泄漏，從進(jìn)油腔到排油腔，壓力逐級遞減，從而在齒輪的徑向存在壓力。
[0005]二是常規(guī)設(shè)計的齒輪馬達(dá)，一般都采用整體式補(bǔ)償，但低壓區(qū)無法進(jìn)行補(bǔ)償。齒輪傳動力矩產(chǎn)生徑向力，徑向力的方向通過齒輪的嚙合線，作用在主動齒輪上的嚙合力使主動齒輪所收合力減小，作用在從動齒輪上的嚙合力，使從動齒輪所受合力增大。在高溫、高壓、高沖擊工作環(huán)境下，低壓區(qū)側(cè)板與齒輪間摩擦副油膜的液壓因側(cè)板背面液壓推力而更加不均勻。常規(guī)的齒輪馬達(dá)為了保證容積效率，只有增加密封件的壓縮量，使側(cè)板與齒面產(chǎn)生局部貼合，大大降低了齒輪馬達(dá)的機(jī)械效率。
[0006]三是常規(guī)的齒輪馬達(dá)密封，主要考慮密封件提高的壓縮量來提供密封性能，當(dāng)雙向馬達(dá)壓力區(qū)域不斷切換時，在保證密封的情況下又無法保證合適的齒輪馬達(dá)軸向配合間隙，在保證齒輪馬達(dá)軸向配合間隙下又無法保證齒輪馬達(dá)的低啟動扭矩。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0007]本發(fā)明是為避免上述已有技術(shù)中存在的不足之處，提供一種設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，以有效地降低了齒輪馬達(dá)軸承的徑向力和降低齒輪馬達(dá)過渡區(qū)向高壓區(qū)過渡時的壓力突變、使側(cè)板兩端面的液壓油推力穩(wěn)定。
[0008]本發(fā)明為解決技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案。
[0009]設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是，包括側(cè)板本體、密封圈與密封擋條；所述側(cè)板本體的背面設(shè)置有一個密封圈槽、兩個引油槽和四個壓力平衡油槽；
[0010]所述密封圈嵌入設(shè)置于所述密封圈槽內(nèi)，所述密封擋條嵌入設(shè)置于所述密封圈內(nèi)；所述兩個引油槽分別位于所述密封圈槽的上方和下方；所述引油槽與所述密封圈槽是相連通的；
[0011]所述四個壓力平衡油槽位于所述引油槽的左右兩側(cè)且位于所述側(cè)板本體的邊緣處，引油槽的每側(cè)兩個壓力平衡油槽，以所述側(cè)板本體的豎直軸線為對稱軸對稱設(shè)置；所述四個壓力平衡油槽分別位于側(cè)板本體上部和下部，側(cè)板本體上部和下部各兩個壓力平衡油槽，并以所述側(cè)板本體的水平軸線為對稱軸對稱設(shè)置。
[0012]本發(fā)明的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)也在于:
[0013]所述兩個引油槽包括第一引油槽和第二引油槽，分別位于所述側(cè)板本體的上下位置的最高處和最低處；且兩個引油槽為對稱結(jié)構(gòu)，兩個引油槽均是以所述側(cè)板本體的豎直軸線為對稱軸呈左右對稱結(jié)構(gòu)的，第一引油槽和第二引油槽還以所述側(cè)板本體的水平軸線為對稱軸上下對稱設(shè)置。
[0014]所述四個壓力平衡油槽包括第一壓力平衡油槽、第二壓力平衡油槽、第三壓力平衡油槽和第四壓力平衡油槽，四個壓力平衡油槽分布在側(cè)板本體的左右兩側(cè)，呈上下對稱和左右對稱的狀態(tài)。
[0015]所述密封圈包括兩個圓環(huán)形的圈體，所述密封圈上設(shè)置有用于嵌入所述密封擋條的密封擋條槽；所述兩個圓環(huán)形的圈體包括上圈體和下圈體，上圈體和下圈體均為圓環(huán)體，所述上圈體和所述下圈體為完全相同的對稱式結(jié)構(gòu)；圈體的周向上設(shè)置有一個開口，所述上圈體的開口和下圈體的開口通過兩個連接部以平滑連接的方式相連接；圈體的左右兩側(cè)各設(shè)置有一個向外延伸的L形的側(cè)耳部；所述圈體的位于所述兩個側(cè)耳部之間的位置上，設(shè)置有多個沿著所述圈體的徑向向外延伸的輪齒形突起，所述多個輪齒形突起沿著所述圈體的周向均勻分布；圈體的兩側(cè)還對稱地設(shè)置有兩個矩形凹槽；所述兩個連接部的每一個連接部上也設(shè)置有一個矩形凹槽。
[0016]所述密封擋條包括兩個圓環(huán)形的環(huán)形體；所述兩個圓環(huán)形的環(huán)形體包括上環(huán)形體和下環(huán)形體，上環(huán)形體和下環(huán)形體均為圓環(huán)體，所述上環(huán)形體和所述下環(huán)形體為完全相同的對稱式結(jié)構(gòu)；所述環(huán)形體的周向上設(shè)置有一個斷口，所述上環(huán)形體的斷口和下環(huán)形體的斷口通過兩個連接體以平滑連接的方式相連接；環(huán)形體的左右兩側(cè)各設(shè)置有一個向外延伸的延伸段；環(huán)形體的兩側(cè)還對稱地設(shè)置有兩個凸塊；所述兩個連接體的每一個連接體上也設(shè)置有一個凸塊。
[0017]與已有技術(shù)相比，本發(fā)明有益效果體現(xiàn)在:
[0018]本發(fā)明的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，包括側(cè)板本體、密封圈與密封擋條；所述側(cè)板本體的背面設(shè)置有一個密封圈槽、兩個引油槽和四個壓力平衡油槽；通過密封圈槽、兩個引油槽和四個壓力平衡油槽將側(cè)板本體上的區(qū)域分為高壓區(qū)、次高壓區(qū)與低壓區(qū)，有效地降低了齒輪馬達(dá)軸承的徑向力和降低齒輪馬達(dá)過渡區(qū)向高壓區(qū)過渡時的壓力突變，使側(cè)板兩端面的液壓油推力穩(wěn)定，具有減輕側(cè)板磨損，提高齒輪馬達(dá)性能、可靠性和使用壽命的優(yōu)點(diǎn)。
[0019]由密封圈與密封擋條組成的雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)，在保證密封的情況下可以大幅的提升齒輪馬達(dá)軸向配合的間隙，大幅度降低了齒輪馬達(dá)的啟動扭矩，提升了馬達(dá)的啟動性能，導(dǎo)向式設(shè)計使得密封圈和密封擋條的配合裝配更簡單方便，有效的提升了密封件的切合性，保證了產(chǎn)品的整體密封性能，提升產(chǎn)品容積效率，提高作為雙向齒輪馬達(dá)頻繁切換轉(zhuǎn)向所必須具備的承載和抗沖擊能力。
[0020]1、本發(fā)明的齒輪馬達(dá)側(cè)板，其壓力平衡油槽、引油槽與密封件軸向類柵格密封外形結(jié)構(gòu)組的次高壓區(qū)的設(shè)置可以有效的改善側(cè)板與齒輪的摩擦副；柵格式精確分區(qū)結(jié)構(gòu)設(shè)置使側(cè)板背面的推力比常規(guī)側(cè)板更加均衡，可以大大減少密封件的壓縮量，提高了容積效率并降低了啟動扭矩。
[0021]2、本發(fā)明采用整體式異型密封圈與密封擋條的組合式支撐導(dǎo)向組合密封結(jié)構(gòu)，可有效的保證了作為雙向馬達(dá)壓力區(qū)域不斷切換所需要的密封性能，在保證密封的情況下可以大幅的提升齒輪馬達(dá)軸向配合的間隙，大幅度降低了齒輪馬達(dá)的啟動扭矩，提升了馬達(dá)的啟動性能，導(dǎo)向式設(shè)計使得密封圈和密封擋條的配合裝配更簡單方便，有效的提升了密封件的切合性，保證了產(chǎn)品的整體密封性能，提升產(chǎn)品容積效率，提高作為雙向齒輪馬達(dá)頻繁切換轉(zhuǎn)向所必須具備的承載和抗沖擊能力；
[0022]3、本發(fā)明使產(chǎn)品具有額度工作壓力達(dá)到20MPa、起動效率彡90%,以及滿足工作介質(zhì)溫度100°c?120°C下長時時間工作的卓越性能。
[0023]本發(fā)明的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，具有可使側(cè)板兩端面的液壓油推力穩(wěn)定、減輕側(cè)板磨損、提高齒輪馬達(dá)性能、可靠性和使用壽命、提升了馬達(dá)的啟動性能等優(yōu)點(diǎn)。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0024]圖1為本發(fā)明的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板的背部結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖2為圖1中的A-A的剖視圖。
[0026]圖3為圖2的I部放大視圖。
[0027]圖4為本發(fā)明的側(cè)板與密封圈組合后的結(jié)構(gòu)圖。
[0028]圖5為本發(fā)明的異型密封圈的示意圖。
[0029]圖6為本發(fā)明的密封擋條的示意圖。
[0030]附圖1?附圖6中標(biāo)號:1側(cè)板本體，101密封圈槽，102第一引油槽，103第二引油槽，104第一壓力平衡油槽，105第二壓力平衡油槽，106第三壓力平衡油槽，107第四壓力平衡油槽，2密封圈，201上圈體，202下圈體，203密封擋條槽，204開口，205連接部，206側(cè)耳部，207輪齒形突起，208矩形凹槽，3密封擋條，301上環(huán)形體，302下環(huán)形體，303斷口，304連接體，305延伸段，306連接體，4上β角區(qū)域，5下β角區(qū)域。
[0031 ] 以下通過【具體實(shí)施方式】，并結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
【具體實(shí)施方式】
[0032]參見圖附圖1?附圖6，本發(fā)明的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，包括側(cè)板本體1、密封圈2與密封擋條3 ;所述側(cè)板本體I的背面設(shè)置有一個密封圈槽101、兩個引油槽和四個壓力平衡油槽；
[0033]所述密封圈2嵌入設(shè)置于所述密封圈槽101內(nèi)，所述密封擋條3嵌入設(shè)置于所述密封圈2內(nèi)；所述兩個引油槽分別位于所述密封圈槽101的上方和下方；所述引油槽與所述密封圈槽101是相連通的；
[0034]所述四個壓力平衡油槽位于所述引油槽的左右兩側(cè)且位于所述側(cè)板本體I的邊緣處，引油槽的每側(cè)兩個壓力平衡油槽，以所述側(cè)板本體I的豎直軸線為對稱軸對稱設(shè)置；所述四個壓力平衡油槽分別位于側(cè)板本體I上部和下部，側(cè)板本體I上部和下部各兩個壓力平衡油槽，并以所述側(cè)板本體I的水平軸線為對稱軸對稱設(shè)置。
[0035]如圖1-3是所述側(cè)板本體的結(jié)構(gòu)圖，側(cè)板本體上設(shè)置有一個密封圈槽、兩個引油槽和四個耳形的壓力平衡油槽。
[0036]在側(cè)板的背部是類柵格精確分隔高壓區(qū)、次高壓區(qū)和低壓區(qū)。側(cè)板圓周面上、體上由密封圈槽、引油槽與柵格式分隔體組成的高壓區(qū)、次高壓區(qū)與低壓區(qū)。
[0037]如圖4是側(cè)板本體內(nèi)嵌入所述密封圈時的結(jié)構(gòu)圖。側(cè)板本體I的背面是以對稱分布的密封圈槽12與第一引油槽13、第二引油槽16分隔為高壓區(qū)、次高壓區(qū)和低壓區(qū)。
[0038]本發(fā)明的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)為在側(cè)板背部設(shè)有耳形壓力平衡油槽；側(cè)板圓周面上、體上由密封圈槽、引油槽與柵格式分隔體組成的高壓區(qū)、次高壓區(qū)與低壓區(qū)，保證了齒輪馬達(dá)不同壓力區(qū)域的精確分隔；側(cè)板的正面外周邊為無倒角的直角形式。
[0039]雙向支撐導(dǎo)向式密封由整體式耐高溫異型密封圈與密封擋條組成，異型密封圈為“凸”字形矩形截面，圓周面上對稱分布六處凹處，軸向方向有對稱的類柵格密封外形；密封擋條為H型結(jié)構(gòu)，具有引導(dǎo)與支撐安裝用骨架，更方便的引導(dǎo)與異型密封圈的凹處相嵌接。
[0040]所述兩個引油槽包括第一引油槽102和第二引油槽103，分別位于所述側(cè)板本體I的上下位置的最高處和最低處；且兩個引油槽為對稱結(jié)構(gòu)，兩個引油槽均是以所述側(cè)板本體I的豎直軸線為對稱軸呈左右對稱結(jié)構(gòu)的，第一引油槽102和第二引油槽103還以所述側(cè)板本體I的水平軸線為對稱軸上下對稱設(shè)置。
[0041]所述四個壓力平衡油槽包括第一壓力平衡油槽104、第二壓力平衡油槽105、第三壓力平衡油槽106和第四壓力平衡油槽107，四個壓力平衡油槽分布在側(cè)板本體I的左右兩偵牝呈上下對稱和左右對稱的狀態(tài)。
[0042]兩個引油槽包括第一引油槽和第二引油槽，分別位于所述側(cè)板本體的上下位置的最高處和最低處；且引油槽為左右對稱結(jié)構(gòu)，以所述側(cè)板本體的豎直軸線為對稱軸；兩個引油槽的以所述側(cè)板本體的水平軸線為對稱軸上下對稱設(shè)置，其分布如圖1所示。具體實(shí)施時，所述引油槽與密封圈槽之間是相通的，其中引油槽的槽深小于所述密封圈槽的槽深。
[0043]所述四個壓力平衡油槽包括第一壓力平衡油槽、第二壓力平衡油槽、第三壓力平衡油槽和第四壓力平衡油槽，四個壓力平衡油槽分布在側(cè)板本體的左右兩側(cè)，呈上下對稱和左右對稱的狀態(tài)，其分布如圖1所示。
[0044]所述密封圈2包括兩個圓環(huán)形的圈體,所述密封圈2上設(shè)置有用于嵌入所述密封擋條3的密封擋條槽203 ;所述兩個圓環(huán)形的圈體包括上圈體201和下圈體202，上圈體201和下圈體202均為圓環(huán)體，所述上圈體201和所述下圈體202為完全相同的對稱式結(jié)構(gòu)；圈體的周向上設(shè)置有一個開口 204，所述上圈體201的開口 204和下圈體202的開口 204通過兩個連接部205以平滑連接的方式相連接；圈體的左右兩側(cè)各設(shè)置有一個向外延伸的L形的側(cè)耳部206 ;所述圈體的位于所述兩個側(cè)耳部206之間的位置上，設(shè)置有多個沿著所述圈體的徑向向外延伸的輪齒形突起207，所述多個輪齒形突起207沿著所述圈體的周向均勻分布；圈體的兩側(cè)還對稱地設(shè)置有兩個矩形凹槽208 ;所述兩個連接部205的每一個連接部上也設(shè)置有一個矩形凹槽208。
[0045]所述密封圈為異型密封圈，包括兩個圓環(huán)形的圈體，異型密封圈的整體形狀為上下和左右對稱結(jié)構(gòu)。上圈體和下圈體均為圓環(huán)體，圓環(huán)體的周向具有一個開口，所述上圈體和下圈體的兩個開口處通過兩個連接部以平滑連接的方式相連接；所述上圈體和所述下圈體為完全相同的對稱結(jié)構(gòu)。圈體的兩側(cè)各設(shè)置有一個向外延伸的L形的側(cè)耳部，四個側(cè)耳部呈左右對稱和上下對稱的形式分布在兩個圈體上。圈體的兩側(cè)還對稱設(shè)置有兩個矩形凹槽，所述兩個矩形凹槽位于側(cè)耳部和開口處之間的位置上。所述兩個連接部的每一個連接部上也設(shè)置有一個矩形凹槽；因此，在密封圈上共有六個矩形凹槽，六個矩形凹槽呈左右對稱和上下對稱的形式分布在兩個圈體和兩個連接部上。在兩個L形的側(cè)耳部之間的位置上，設(shè)置有多個輪齒形的突起，突起對異型密封圈起著支撐作用。所述多個輪齒形的突起構(gòu)成一個柵格式分隔體，分隔體能對bl、上β角區(qū)域4、b2處與b3、下β角區(qū)域5、b4處的次高壓區(qū)的壓力進(jìn)行更精確的分隔。輪齒突起為屬于異型密封圈上的分隔體，側(cè)板上也設(shè)置了有相應(yīng)的分隔體。所述密封圈上設(shè)置有一個與密封擋條形狀尺寸相一致的密封擋條槽，以使得所述密封擋條能夠嵌入到所述密封擋條槽中，從而與所述密封圈一起嵌入到側(cè)板本體的密封圈槽內(nèi)；側(cè)板本體上的密封圈槽的形狀與所述密封圈是一致的。
[0046]所述密封擋條3包括兩個圓環(huán)形的環(huán)形體；所述兩個圓環(huán)形的環(huán)形體包括上環(huán)形體301和下環(huán)形體302，上環(huán)形體301和下環(huán)形體302均為圓環(huán)體，所述上環(huán)形體301和所述下環(huán)形體302為完全相同的對稱式結(jié)構(gòu)；所述環(huán)形體的周向上設(shè)置有一個斷口 303，所述上環(huán)形體301的斷口 303和下環(huán)形體302的斷口 303通過兩個連接體304以平滑連接的方式相連接；環(huán)形體的左右兩側(cè)各設(shè)置有一個向外延伸的延伸段305 ;環(huán)形體的兩側(cè)還對稱地設(shè)置有兩個凸塊306 ;所述兩個連接體304的每一個連接體上也設(shè)置有一個凸塊306。
[0047]所述密封擋條的形狀與所述異型密封圈類似，也是由上下兩個圓環(huán)形的圈體構(gòu)成的。在所述密封擋條上，與異型密封圈的所述L形的側(cè)耳部相對應(yīng)處設(shè)置有延伸段，延伸段對L形的側(cè)耳部起著支撐與導(dǎo)向的作用；密封擋條上與六個矩形凹槽相對應(yīng)的位置上，設(shè)置有六個凸塊，以使得所述密封擋條能夠嵌入與所述密封圈的密封擋條槽內(nèi)，二者之間保持緊密的契合度。
[0048]如圖4是側(cè)板本體內(nèi)嵌入所述密封圈時的結(jié)構(gòu)圖。在側(cè)板本體的圓周面上，由密封圈槽、引油槽與柵格式分隔體組成的高壓區(qū)、次高壓區(qū)與低壓區(qū)。側(cè)板本體的背面是以對稱分布的密封圈槽與兩個引油槽分隔為高壓區(qū)、次高壓區(qū)和低壓區(qū)。安裝時，圖1所示的側(cè)板的背面背向齒輪端面。
[0049]參見圖1?附圖4，本實(shí)施例中的結(jié)構(gòu)設(shè)置是在側(cè)板高壓區(qū)側(cè)的圓周面設(shè)置對稱的耳形壓力平衡油槽(共有4處)；在側(cè)板圓周面上、處在圓周低壓區(qū)的位置處，沿側(cè)板的軸向設(shè)置兩個引油槽；側(cè)板體上由密封圈槽、引油槽與柵格式分隔體所精確分隔的高壓區(qū)、次高壓區(qū)和低壓區(qū)為:(l)al、a2、a3組成高壓區(qū)(當(dāng)雙向齒輪馬達(dá)反向旋轉(zhuǎn)時，這些高壓區(qū)轉(zhuǎn)為低壓區(qū))；其中，a2為密封圈槽的左半部分區(qū)域，在左側(cè)的兩個側(cè)耳部之間的位置上；
(2)bl、上β角區(qū)域4、b2組成一個次高壓區(qū)，b3、下β角區(qū)域5、b4組成另一個次高壓區(qū)；
(3)cl、c2、c3組成的低壓區(qū)(當(dāng)雙向齒輪馬達(dá)反向旋轉(zhuǎn)時，這些低壓區(qū)轉(zhuǎn)為高壓區(qū))；其中，c2為密封圈槽的右半部分區(qū)域，在右側(cè)的兩個側(cè)耳部之間的位置上。
[0050]兩個引油槽將液壓油引入圖4中密封圈槽與異型密封圈的兩個β角區(qū)域處，在β角區(qū)域形成一個次高壓區(qū)。兩個β角區(qū)域處的次高壓區(qū)增大了側(cè)板背面軸向的液壓油推力面積，使側(cè)板背面的液壓油推力更加均衡，有效地降低了齒輪馬達(dá)過渡區(qū)向高壓區(qū)過渡時的壓力突變，具有減輕側(cè)板磨損，提高齒輪馬達(dá)性能、可靠性和使用壽命的優(yōu)點(diǎn)。具體工況中，β角數(shù)值沒有精確限定。齒輪馬達(dá)使用的工況不同，β角不同，本發(fā)明中β的閥值<85°。β角大小閥值由齒輪馬達(dá)使用工況和異型密封圈結(jié)構(gòu)所決定。
[0051]同時，齒輪馬達(dá)的齒輪更有效的平衡的貼合到側(cè)板的端面上，大幅減少內(nèi)部密封件的壓縮量，對齒輪所受徑向力有很大的改善，降低了齒輪馬達(dá)的啟動扭矩。
[0052]圖5中，整體式異型密封圈上共6處矩形凹處。圖6為與圖5異型密封圈相對應(yīng)的H型支撐式的密封擋條,密封擋條對應(yīng)有6處凸塊；圖6的6處凸塊與圖5的6個矩形凹處相嵌接，保證了齒輪馬達(dá)內(nèi)不同壓力區(qū)域的分隔；導(dǎo)向式設(shè)計使得密封圈和密封擋條的配合裝配更簡單，優(yōu)良的整體密封性能同時也保證了雙向馬達(dá)壓力區(qū)域不斷切換所需要的密封性能，大幅的提升齒輪馬達(dá)軸向配合的間隙，降低了齒輪馬達(dá)的啟動扭矩，使齒輪馬達(dá)在正常工作時有較高的容積效率以及在高溫下的起動性能，同時也保證了齒輪馬達(dá)在高調(diào)節(jié)靈敏感度的要求下能正常工作。
[0053]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍內(nèi)。本發(fā)明要求的保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等同物界定。
【權(quán)利要求】
1.設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，其特征是，包括側(cè)板本體(I)、密封圈(2)與密封擋條(3);所述側(cè)板本體(I)的背面設(shè)置有一個密封圈槽(101)、兩個引油槽和四個壓力平衡油槽； 所述密封圈(2)嵌入設(shè)置于所述密封圈槽(101)內(nèi)，所述密封擋條(3)嵌入設(shè)置于所述密封圈(2)內(nèi)；所述兩個引油槽分別位于所述密封圈槽(101)的上方和下方；所述引油槽與所述密封圈槽(101)是相連通的。 所述四個壓力平衡油槽位于所述引油槽的左右兩側(cè)且位于所述側(cè)板本體(I)的邊緣處，引油槽的每側(cè)兩個壓力平衡油槽，以所述側(cè)板本體(I)的豎直軸線為對稱軸對稱設(shè)置；所述四個壓力平衡油槽分別位于側(cè)板本體(I)上部和下部，側(cè)板本體(I)上部和下部各兩個壓力平衡油槽，并以所述側(cè)板本體(I)的水平軸線為對稱軸對稱設(shè)置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，其特征是，所述兩個引油槽包括第一引油槽(102)和第二引油槽(103)，分別位于所述側(cè)板體(I)的上下位置的最高處和最低處；且兩個引油槽為對稱結(jié)構(gòu)，兩個引油槽均是以所述側(cè)板本體(I)的豎直軸線為對稱軸呈左右對稱結(jié)構(gòu)的，第一引油槽(102)和第二引油槽(103)還以所述側(cè)板本體(I)的水平軸線為對稱軸上下對稱設(shè)置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，其特征是，所述四個壓力平衡油槽包括第一壓力平衡油槽(104)、第二壓力平衡油槽(105)、第三壓力平衡油槽(106)和第四壓力平衡油槽(107)，四個壓力平衡油槽分布在側(cè)板本體(I)的左右兩側(cè)，呈上下對稱和左右對稱的狀態(tài)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1和2所述的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，其特征是，所述密封墊圈(2)包括兩個圓環(huán)形的圈體，所述密封圈(2)上設(shè)置有用于嵌入所述密封擋條(3)的密封擋條槽(203);所述兩個圓環(huán)形的圈體包括上圈體(201)和下圈體(202)，上圈體(201)和下圈體(202)均為圓環(huán)體，所述上圈體(201)和所述下圈體(202)為完全相同的對稱式結(jié)構(gòu)；圈體的周向上設(shè)置有一個開口(204)，所述上圈體(201)的開口(204)和下圈體(202)的開口(204)通過兩個連接部(205)以平滑連接的方式相連接；圈體的左右兩側(cè)各設(shè)置有一個向外延伸的L形的側(cè)耳部(206);所述圈體的位于所述兩個側(cè)耳部(206)之間的位置上，設(shè)置有多個沿著所述圈體的徑向向外延伸的輪齒形突起(207)，所述多個輪齒形突起(207)沿著所述圈體的周向均勻分布；圈體的兩側(cè)還對稱地設(shè)置有兩個矩形凹槽(208);所述兩個連接部(205)的每一個連接部上也設(shè)置有一個矩形凹槽(208)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1和2所述的設(shè)有雙向支撐導(dǎo)向式組合密封結(jié)構(gòu)的齒輪馬達(dá)側(cè)板，其特征是，所述密封條(3)包括兩個圓環(huán)形的環(huán)形體；所述兩個圓環(huán)形的環(huán)形體包括上環(huán)形體(301)和下環(huán)形體(302)，上環(huán)形體(301)和下環(huán)形體(302)均為圓環(huán)體，所述上環(huán)形體(301)和所述下環(huán)形體(302)為完全相同的對稱式結(jié)構(gòu)；所述環(huán)形體的周向上設(shè)置有一個斷口(303)，所述上環(huán)形體(301)的斷口(303)和下環(huán)形體(302)的斷口(303)通過兩個連接體(304)以平滑連接的方式相連接；環(huán)形體的左右兩側(cè)各設(shè)置有一個向外延伸的延伸段(305);環(huán)形體的兩側(cè)還對稱地設(shè)置有兩個凸塊(306);所述兩個連接體(304)的每一個連接體上也設(shè)置有一個凸塊(306)。
【文檔編號】F04C2/14GK104196717SQ201410413225
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年8月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月20日
【發(fā)明者】周亞東, 鄭金朝, 黃翠萍 申請人:合肥長源液壓股份有限公司