專利名稱：具有消音功能的高低壓分隔板及渦旋壓縮機的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于壓縮機技術領域，尤其涉及制冷和空氣調節系統中使用的渦旋式壓縮機以及其上使用的高低壓分隔板。
背景技術：
制冷和空氣調節系統通常包括壓縮機、冷凝器、節流閥或等效物、以及蒸發器。這些組件依次連接在連續的流動通道內，工作流體流過上述系統并在液相和蒸汽相或氣相之間交替變換。普通的渦旋壓縮機主要由殼體、動渦盤、靜渦盤、曲軸、基座、防自轉機構和電機等組成，動、靜渦旋盤的型線都是螺旋形，動渦盤相對于靜渦盤偏心并相差180°對置安裝，理論上它們軸向會在幾條直線上接觸，渦旋體型線的端部與相對的渦旋體底部相接觸，于是在動、靜渦旋體間形成一系列月牙形空間，即基元容積。當動渦盤以靜渦盤的中心為旋轉中心并以一定的旋轉半徑作無自轉的回轉平動時，外圈月牙形空間便會不斷向中心移動，使基元容積不斷縮小而壓力不斷升高，直至與中心排氣孔相通，高壓氣體排出壓縮機。目前渦旋壓縮機都是通過位于靜渦旋中心的排氣孔進行排氣，然后經過靜渦盤上方的高低壓分隔板和上蓋排出壓縮機，在壓縮機高速排出氣體的過程中會產生很大的噪
曰
實用新型內容本實用新型的目的是提供一種可以解決渦旋壓縮機噪音波動一致性并降低噪音的高低壓分隔板，該高低壓分隔板具有消音功能。
本實用新型的另一目的是提供一種可以減小高壓氣體排氣所產生的噪音的渦旋壓縮機。為了實現上述第一目的，本實用新型采取如下的技術解決方案:具有消音功能的高低壓分隔板，所述高低壓分隔板設置于壓縮機的封閉殼體內，將壓縮機封閉殼體內空間分隔為低壓區和高壓區，所述高低壓分隔板上設置有消音排氣孔，所述消音排氣孔內設有使氣流轉向的阻擋轉向部。為了實現上述第二目的，本實用新型采取如下的技術解決方案:一種渦旋壓縮機，包括:內部設置有電機的封閉殼體；設置于所述封閉殼體內電機上下兩側的上軸承座和下軸承座；穿過電機并支承于上、下軸承座上的曲軸，曲軸在電機的帶動下旋轉；設置于所述上軸承座上的靜渦盤；位于所述靜渦盤下方并與靜渦盤相對置安裝的動渦盤，所述動渦盤固定于所述曲軸上端、由所述曲軸帶動旋轉；高低壓分隔板設置于壓縮機的封閉殼體內，將壓縮機封閉殼體內空間分隔為低壓區和高壓區，高低壓分隔板上設置有消音排氣孔，所述消音排氣孔內設有使氣流轉向的阻擋轉向部，所述高低壓分隔板上消音排氣孔的入口與所述靜渦盤上排氣孔對齊。優選的，消音排氣孔入口的中心與出口的中心不重合。[0010]優選的，消音排氣孔由從高低壓分隔板底面向上加工的第一沉孔和從高低壓分隔板頂面向下加工的第二沉孔組成，第一沉孔和所述第二沉孔相通且第一沉孔的軸線和第二沉孔的軸線不重合，所述第一沉孔的軸線與靜渦盤的排氣孔的軸線重合。優選的，第一沉孔的軸線和第二沉孔的軸線與壓縮機中心線平行。優選的，消音排氣孔的豎截面形狀為臺階形。優選的，消音排氣孔為傾斜設置于高低壓分隔板上的排氣通孔。優選的，消音排氣孔的軸線與壓縮機中心線間的夾角為60 65°。由以上可知，本實用新型在高低壓分隔板上設置消音排氣孔，該消音排氣孔內設有阻擋轉向部，使得渦旋排氣氣流在經過排氣孔時有一個轉向的過程，而不是直接穿過排氣孔排出，在氣流被阻擋轉向部阻擋產生轉向過程中高速氣流會撞向排氣孔的孔壁，此時排氣中油微粒碰到排氣壁后會黏附在排氣孔中，可以降低渦旋壓縮機排氣帶油量和帶油率，同時利用排氣轉向會降低排氣噪音，并能解決渦旋壓縮機噪音波動一致性問題。
圖1為本實用新型實施例1的結構示意圖；圖2為本實用新型實施例2的高低壓分隔板的結構示意圖。
以下結合附圖對本實用新型的具體實施方式
作進一步詳細地說明。
具體實施方式
實施例1如圖1所示，本實用新型的渦旋壓縮機包括封閉殼體1，在封閉殼體I內安裝有由定子2和轉子3組成的驅動機構(即電機)以及由動渦盤4和靜渦盤5組成的壓縮機構。其中，定子2固定安裝在封閉殼體I內，轉子3可旋轉地安裝在定子2內，曲軸6安裝在轉子3上并穿過轉子3，曲軸6由轉子3帶動旋轉。在電機的兩端設置有固定在封閉殼體I內周壁上的上軸承座7和下軸承座8，曲軸6的兩端支承在上軸承座7和下軸承座8上。靜渦盤5固定安裝在上軸承座7上，靜渦盤5上設置有向下一體成型的渦卷，在靜渦盤5下方設置與靜渦盤配合的動渦盤4，動渦盤4同樣具有一體成型的渦卷，動渦盤4的渦卷朝上、相對靜渦盤偏心并相差180度對置安裝。動渦盤4安裝在曲軸6上端部，當曲軸6在電機驅動下轉動時，將帶動動渦盤4以靜渦盤5的中心為旋轉中心轉動。在封閉殼體I內靜渦盤5上方設置有高低壓分隔板9，高低壓分隔板9固定在封閉殼體I內周壁上，將封閉殼體I內空間分隔為低壓區(分隔板下方)和高壓區(分隔板上方)，本實用新型在高低壓分隔板9上加工有一消音排氣孔a，消音排氣孔a的入口與靜渦盤5的排氣孔b對齊，從排氣孔b排出的高壓氣經消音排氣孔a排到封閉殼體I內的高壓區，通過排氣管10向外排出。本實施例的消音排氣孔a由第一沉孔al和第二沉孔a2組成，第一沉孔al從高低壓分隔板9底面向上加工，第二沉孔a2從高低壓分隔板9頂面向下加工，第一沉孔al和第二沉孔a2相通，且第一沉孔al的軸線和第二沉孔a2的軸線不重合，即第一沉孔al相對于第二沉孔a2中心偏置，第一沉孔al的軸線與靜渦盤5上排氣孔b的軸線重合，高壓氣從排氣孔b排出后進入第一沉孔al中。本實施例的消音排氣孔a的豎截面形狀大致呈臺階形(以圖1中的壓縮機中心線方向為豎向)。[0022]通過在高低壓分隔板9上設置臺階形的消音排氣孔a，在消音排氣孔a內形成的臺階部即為本實施例的阻擋轉向部，該阻擋轉向部可以使渦旋排氣氣流進入第一沉孔al后，先撞向第一沉孔al底壁(臺階部)，被阻擋后再折向進入第二沉孔a2，然后從第二沉孔a2排出。由于排氣的高速氣流在排出過程中被阻擋產生轉向，由此一方面可以起到降低排氣噪音的作用，同時排氣中油微粒碰到阻擋后會黏附在消音排氣孔中，還可以起到降低渦旋壓縮機排氣帶油量和帶油率的作用。實施例2如圖2所示，本實施例與實施例1不同的地方在于:本實施例的消音排氣孔a為在高低壓分隔板9上進行斜切加工所形成的一個傾斜的排氣通孔，本實施例中消音排氣孔a軸線與壓縮機中心線間的夾角可優選的設置為60 65°。排氣消音孔a從高低壓分隔板9底面向上傾斜加工而成，排氣消音孔a底端的入口與靜渦盤的排氣孔對齊，頂端的出口與高低壓分隔板的蓋板上的出氣口對齊。排氣通孔傾斜的孔壁即為本實施例的消音排氣孔的阻擋轉向部，排氣的高速氣進入消音排氣孔a內后，先撞向消音排氣孔a的孔壁，由于受到傾斜孔壁的阻擋進而轉向沿著排氣通孔從頂端出口排出，在排出過程中排氣流中油微粒碰到孔壁后會黏附在排氣孔中，同時排氣轉向會降低排氣噪音，解決渦旋壓縮機噪音波動一致性并降低噪音。當然，本實用新型的技術構思并不僅限于上述實施例，還可以依據本實用新型的構思得到許多不同的具體方案，例如，排氣消音孔的阻擋轉向部除了可以采用臺階形結構或傾斜孔壁外，也可以采用弧形彎道設計或者其它類似的結構，只要在排氣消音孔中形成可以對氣流造成阻滯作用的結構，在排氣過程中增加一個排氣轉向的過程，以降低噪音即可，諸如此等改變以及等效變換均應包含在本實用新型技術方案所述的范圍之內。
權利要求1.具有消音功能的高低壓分隔板，所述高低壓分隔板設置于壓縮機的封閉殼體內，將壓縮機封閉殼體內空間分隔為低壓區和高壓區，其特征在于: 所述高低壓分隔板上設置有消音排氣孔，所述消音排氣孔內設有使氣流轉向的阻擋轉向部。
2.如權利要求1所述的具有消音功能的高低壓分隔板，其特征在于:所述消音排氣孔入口的中心與出口的中心不重合。
3.如權利要求2所述的具有消音功能的高低壓分隔板，其特征在于:所述消音排氣孔由從高低壓分隔板底面向上加工的第一沉孔和從高低壓分隔板頂面向下加工的第二沉孔組成，所述第一沉孔和所述第二沉孔相通且第一沉孔的軸線和第二沉孔的軸線不重合，所述第一沉孔的軸線與靜渦盤上的排氣孔的軸線重合。
4.如權利要求3所述的具有消音功能的高低壓分隔板，其特征在于:所述第一沉孔的軸線和第二沉孔的軸線與壓縮機中心線平行。
5.如權利要求3所述的具有消音功能的高低壓分隔板，其特征在于:所述消音排氣孔的豎截面形狀為臺階形。
6.如權利要求2所述的具有消音功能的高低壓分隔板，其特征在于:所述消音排氣孔為傾斜設置于高低壓分隔板上的排氣通孔。
7.如權利要求6所述的具有消音功能的高低壓分隔板，其特征在于:所述消音排氣孔的軸線與壓縮機中心線間的夾角為60 65°。
8.安裝有如權利要求1-7任一項所述的具有消音功能的高低壓分隔板的渦旋壓縮機，包括: 內部設置有電機的封閉殼體； 設置于所述封閉殼體內電機上下兩側的上軸承座和下軸承座； 穿過電機并支承于上、下軸承座上的曲軸，曲軸在電機的帶動下旋轉； 設置于所述上軸承座上的靜渦盤； 位于所述靜渦盤下方并與靜渦盤相對置安裝的動渦盤，所述動渦盤固定于所述曲軸上端、由所述曲軸帶動旋轉； 所述高低壓分隔板上消音排氣孔的入口與所述靜渦盤上排氣孔對齊。
專利摘要一種具有消音功能的高低壓分隔板及渦旋壓縮機，該壓縮機的高低壓分隔板設置于壓縮機的封閉殼體內，將壓縮機封閉殼體內空間分隔為低壓區和高壓區，高低壓分隔板上設置有消音排氣孔，所述消音排氣孔內設有使氣流轉向的阻擋轉向部，所述高低壓分隔板上消音排氣孔的入口與所述靜渦盤上排氣孔對齊。本實用新型在高低壓分隔板上的消音排氣孔使得渦旋排氣氣流在經過排氣孔時有一個轉向的過程，而不是直接穿過排氣孔排出，在氣流被阻擋轉向部阻擋轉向過程中高速氣流會撞向排氣孔的孔壁，此時排氣中油微粒碰到排氣壁后會黏附在排氣孔中，可以降低渦旋壓縮機排氣帶油量和帶油率，而利用排氣轉向會降低排氣噪音，并能解決渦旋壓縮機噪音波動一致性問題。
文檔編號F04C29/06GK202937456SQ201220488260
公開日2013年5月15日 申請日期2012年9月21日 優先權日2012年9月21日
發明者曹貞文 申請人:珠海格力電器股份有限公司, 珠海凌達壓縮機有限公司