專利名稱：扇輪的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種扇輪，特別涉及一種通過射出成形方式制作，且逐 漸縮減該扇輪遠(yuǎn)離其軸心位置部位的厚度，以提升平衡精確度的扇輪。
背景技術(shù)：
隨著電子裝置效能不斷提升，其運(yùn)作時所產(chǎn)生的溫度亦越來越高， 過高的環(huán)境溫度容易影響電子裝置效能及穩(wěn)定性，因此散熱單元已成為 現(xiàn)行電子裝置中不可或缺的必要配備之一。 一般而言，該散熱單元大部 分對應(yīng)該電子裝置中的電子組件的體積選用適當(dāng)尺寸的散熱風(fēng)扇，且為 了降低該散熱風(fēng)扇的整體重量，該散熱風(fēng)扇的扇輪大多通過塑性材料利 用射出成形方式制成。
現(xiàn)今利用射出成形方式制成的扇輪，其各部位構(gòu)件(例如輪轂、 環(huán)板或扇葉等)大部分均設(shè)計成具有相同的厚度，以維持該扇輪的平衡 精確性及整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。然而，上述現(xiàn)有的扇輪在成形過程中實(shí)質(zhì)上具 有下列缺點(diǎn)，例如在射出成形的過程中，利用一個射料噴嘴將熔融的 塑性材料經(jīng)由一個注料口注入一個成形模具的一個成形空間內(nèi)，通常對 應(yīng)該注料口的成形空間的軸向厚度至少為0. 3mm,以減少該射料噴嘴進(jìn) 行射料時所受的反向阻力；另，由于注入該熔融的塑性材料進(jìn)入該成形 空間同時亦會產(chǎn)生 一 個反向壓力，且注入的該塑性材料的體積越多該反 向壓力亦越大，導(dǎo)致該熔融的塑性材料實(shí)質(zhì)上難以均勻的填入該成形空 間遠(yuǎn)離該注料口的空隙內(nèi)。如此一來，造成該扇輪遠(yuǎn)離軸心位置(即， 遠(yuǎn)離該注料口的位置)的部分構(gòu)件(例如環(huán)板或扇葉等)，尤其是該
熔融的塑'性材料在流經(jīng)該成形空間的彎折處后容易產(chǎn)生質(zhì)量分布不均 勻的現(xiàn)象，而使得該扇輪成品的各部位實(shí)質(zhì)上很難具有均勻的質(zhì)量分 布，其將導(dǎo)致降低該扇輪的整體平衡精確度。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種扇輪，該扇輪越接近軸心部位的厚度大于 等于遠(yuǎn)離該部位的厚度，減輕扇輪整體重量及提升平衡精密度。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是 一種扇輪，包含 一個軸心座；軸心座設(shè)置于該扇輪的軸心位置； 一個頂蓋部；頂蓋部連 接所述的軸心座，由軸心座的外周緣直接朝外徑方向延伸形成； 一個環(huán) 墻部；環(huán)墻部連接于頂蓋部的外緣，由頂蓋部的外周緣軸向朝下彎折形 成，且該頂蓋部與該環(huán)墻部之間形成一個第一彎折部，該環(huán)墻部的厚度 小于等于該頂蓋部中的最小厚度； 一個環(huán)板部；環(huán)板部連接于環(huán)墻部的 下緣，由環(huán)墻部的下緣徑向朝外彎折形成，且該環(huán)墻部與該環(huán)板部之間 形成一個第二彎折部，該環(huán)板部的厚度小于該環(huán)墻部的厚度；及數(shù)個扇 葉；所述的扇葉設(shè)置在所述的環(huán)板部的外周緣上。
第一彎折部具有一個夾角，該夾角介于90度至110度之間；第二 彎折部具有一個夾角，該夾角介于30度至150度之間；各扇葉等間距 排列于環(huán)板部的外周緣，且各扇葉的厚度小于等于環(huán)板部的厚度；頂蓋 部接近扇輪軸心的部位的厚度大于等于遠(yuǎn)離扇輪軸心的部位厚度。
本發(fā)明的工作原理及有益效果相較于現(xiàn)有扇輪，欲在射出成形的 過程中，使其各部位具有相同的厚度，反而導(dǎo)致熔融的塑性材料不易填 實(shí)該成形空間的空隙，造成現(xiàn)有扇輪在遠(yuǎn)離其軸心位置的部位容易產(chǎn)生
厚度及質(zhì)量分布不均勻等缺點(diǎn)，本發(fā)明在該射料噴嘴提供相同射出壓力 的前提下，使該扇輪越遠(yuǎn)離其軸心位置的部位，所需的成形材料相對少 于現(xiàn)有扇輪遠(yuǎn)離其軸心位置的部位所需的成形材料，且本發(fā)明扇輪各部 位的厚度在每經(jīng)過各該彎折部后，相對縮減其厚度，故在射出成形時， 不需增加射出壓力，即可使該熔融的塑性材料更加容易填實(shí)該成形空間 內(nèi)遠(yuǎn)離該注料口的各空隙，這樣，該扇輪成品各部位具有較佳的均勻厚 度及質(zhì)量分布，使得本發(fā)明確實(shí)有助于提升該扇輪的整體平衡精確度， 并減少該扇輪后續(xù)的調(diào)整平衡所需的時間。
圖1:本發(fā)明扇輪的第一實(shí)施例的立體圖2:本發(fā)明扇輪的第一實(shí)施例的整體剖視及扇葉的局部剖視圖； 圖3:本發(fā)明扇輪的第二實(shí)施例的立體圖4:本發(fā)明扇輪的第二實(shí)施例的整體剖視及扇葉的局部剖視圖。 其中l(wèi)一扇輪；lO--軸心座；11--頂蓋部；12--環(huán)墻部；
13--環(huán)板部；14--扇葉；a—內(nèi)部空間；T1—頂蓋部的厚度 n--環(huán)墻部的厚度；T3—環(huán)板部的厚度；6 1 —夾角；6 2--夾角。
具體實(shí)施例方式
為了讓本發(fā)明的上述及其它目的、特征及優(yōu)點(diǎn)能更明顯易懂，下文 特舉本發(fā)明較佳實(shí)施例，并配合所附閨式，作詳細(xì)說明如下
一般而言，由于利用射出成形方式制作散熱風(fēng)扇的扇輪，所使用的 材料較佳選用塑性材料(例如聚苯硫醚、聚丙烯、樹脂及聚醚醚酮等)，
該塑性材料在熔融狀態(tài)下具有較佳的流動性。該熔融的塑性材料經(jīng)由一 個射料噴嘴對應(yīng) 一 個扇輪模具的注料口注入該扇輪模具的成形空間內(nèi)， 以成形該扇輪的輪轂、環(huán)板及扇葉等主要構(gòu)件部位；注料口的位置通常 對應(yīng)位于該扇輪的軸心位置，以便位于該扇輪模具的塑性材料可均勻的 填充于該成形空間內(nèi)的各間隙。
請參照圖1、 2所示，本發(fā)明扇輪的第一實(shí)施例，扇輪l具有一個
軸心座10;軸心座IO設(shè)置于該扇輪1的軸心位置； 一個頂蓋部ll;頂 蓋部11連接軸心座10，由軸心座10的外周緣直接朝外徑方向延伸形 成一個環(huán)墻部12;該環(huán)墻部12連接于頂蓋部11的外緣，由頂蓋部11 的外周緣軸向朝下彎折形成，且該頂蓋部11與該環(huán)墻部12之間形成一 個第一彎折部，該環(huán)墻部12的厚度小于等于該頂蓋部11中的最小厚度； 一個環(huán)板部13;環(huán)板部13連接于環(huán)墻部12的下緣，由環(huán)墻部12的下 緣徑向朝外彎折形成，且該環(huán)墻部12與該環(huán)板部13之間形成一個第二 彎折部，該環(huán)板部13的厚度小于等于該環(huán)墻部12的厚度；及數(shù)個扇葉 14;依照其相對于該扇輪1的軸心座10距離的遠(yuǎn)近依序分別為輪轂的 頂蓋部11、該輪轂環(huán)墻部12及環(huán)板部13,該頂蓋部11及環(huán)墻部12 共同圍繞形成一個內(nèi)部空間a;數(shù)個扇葉14，由該環(huán)板部13的外周緣 徑向朝外延伸而成，且各該扇葉14之間形成等間距排列。
請參照圖2所示，其為本發(fā)明扇輪的第一實(shí)施例的剖視圖，該扇輪 至少包含一個第一彎折部15及一個第二彎折部16,該第一彎折部15 形成于該頂蓋部11及環(huán)墻部12之間；該第二彎折部16形成于該環(huán)墻 部12及環(huán)板部13之間。該第一彎折部15相對具有一個夾角6 1 (亦即 該頂蓋部11與該環(huán)墻部12間的夾角)，其夾角6 1較佳介于90度至
110度之間；該第二彎折部16具有一個夾角6 2 (亦即該環(huán)墻部12與 該環(huán)板部13間之夾角)，該夾角6 2較佳介于30度至150度之間。另 外，該頂蓋部11由該軸心座10的外周緣直接徑向朝外延伸形成，且該 頂蓋部11的厚度Tl大于該環(huán)墻部12的厚度T2;該環(huán)墻部12的厚度 T2大于該環(huán)板部13的厚度T3;本實(shí)施例中各扇葉14的厚度選擇相同 于該環(huán)板部13的厚度T3。
請再參照圖1、 2所示，在利用射出成形方式形成該扇輪1的過程 中，該射料噴嘴會提供適當(dāng)?shù)纳涑鰤毫ζ仁谷廴诘乃苄圆牧陷斔颓姨畛?入該扇輪模具的成形空間內(nèi)，然而實(shí)際上，相對于該成形空間內(nèi)越遠(yuǎn)離 該注料口的位置，則需要更大的射出壓力來擠壓迫使該熔融的塑性材料 填滿該位置的空隙，但過大的射出壓力容易使扇輪產(chǎn)生變形而造成質(zhì)量 不佳，且會導(dǎo)致過多的物料浪費(fèi)等缺點(diǎn)。本發(fā)明第一實(shí)施例通過在熔融 的塑性材料每經(jīng)過各該彎折部后其所成形的該扇輪1的環(huán)墻部12的厚 度小于未經(jīng)過該彎折部前該熔融的塑性材料所成形的該扇輪1的頂蓋 部11的厚度，使得該扇輪1越遠(yuǎn)離該扇輪1的軸心座10的部位具有越 薄的厚度(例如該環(huán)墻部12的厚度T2小于該頂蓋部11的厚度T1)， 在利用射出成形方式形成該扇輪1的各該部位時，其越遠(yuǎn)離該軸心座 10的各該部位所需的成形材料越少，這樣，既節(jié)省該扇輪1所耗費(fèi)的 材料，又減輕該扇輪1的整體重量。
由于在射出成形過程中，若射出壓力過大容易導(dǎo)致扇輪在成形時產(chǎn) 生變形，而造成質(zhì)量不良的情況，故維持較小的射出壓力可維持該扇輪 的質(zhì)量穩(wěn)定性，且避免原料的浪費(fèi)。因此，本發(fā)明在該射料噴嘴提供相 同射出壓力的前提下，該扇輪1越遠(yuǎn)離其軸心位置的部位所需的成形材
料相對少于現(xiàn)有的扇輪遠(yuǎn)離其軸心位置的部位所需的成形材料，且本發(fā) 明扇輪1各部位的厚度在每經(jīng)過各該彎折部后相對縮減其厚度，故在射 出成形時不需增加射出壓力即可使該熔融的塑性材料更加容易填實(shí)該 成形空間內(nèi)遠(yuǎn)離該注料口的各空隙，這樣該扇輪1成品各部位具有較佳 的均勻厚度及質(zhì)量分布，使得本發(fā)明確實(shí)有助于提升該扇輪1的整體平 衡精確度，并減少該扇輪1后續(xù)調(diào)整平衡所需的時間。
請參照圖3、 4所示，為發(fā)明扇輪的第二實(shí)施例。相較于第一實(shí)施 例，第二實(shí)施例的數(shù)個扇葉14軸向朝上彎折延伸形成于該扇輪1的環(huán)
板部13的外周緣，且各該扇葉14為弧形構(gòu)造；各該扇葉14相互等間 距環(huán)設(shè)排列于該環(huán)板部13的外周緣；頂蓋部ll接近扇輪1軸心部位的 厚度大于等于遠(yuǎn)離扇輪1軸心部位的厚度；該扇輪1的頂蓋部11的厚 度T1自該軸心座10徑向朝外逐漸縮減，但該頂蓋部11的最小厚度仍 大于等于該環(huán)墻部12的厚度T2，這樣既提升該頂蓋部11的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度， 又使該扇輪1的其它部位在成形后，具有較佳的均勻厚度及質(zhì)量分布。 如上所述，相較于現(xiàn)有的扇輪欲在射出成形的過程中使其各部位具 有相同的厚度，反而導(dǎo)致熔融的塑性材料不易填實(shí)該成形空間的空隙， 造成現(xiàn)有扇輪在遠(yuǎn)離其軸心位置的部位容易產(chǎn)生厚度及質(zhì)量分布不均 勻等缺點(diǎn)，圖2中，本發(fā)明扇輪通過射出成形方式形成扇輪1的各個部 位及該各個彎折部，該各個彎折部設(shè)置于該各個部位間的交界處，其中， 最接近該扇輪軸心的頂蓋部11的厚度Tl大于該其它部位的厚度，且越 遠(yuǎn)離該扇輪1軸心的其余部位的厚度越小，這樣既減輕該扇輪1的整體 重量，又提升該扇輪1的質(zhì)量分布的均勻性，以增加平衡精密度。
權(quán)利要求
1、一種扇輪，其特征在于:該扇輪包含:一個軸心座；所述軸心座設(shè)置于該扇輪的軸心位置；一個頂蓋部；所述頂蓋部連接所述的軸心座，由軸心座的外周緣直接朝外徑方向延伸形成；一個環(huán)墻部；所述環(huán)墻部連接于所述頂蓋部的外緣，由所述頂蓋部的外周緣軸向朝下彎折形成，且該頂蓋部與該環(huán)墻部之間形成一個第一彎折部，該環(huán)墻部的厚度小于該頂蓋部中的最小厚度；一個環(huán)板部；所述環(huán)板部連接于所述環(huán)墻部的下緣，由所述環(huán)墻部的下緣徑向朝外彎折形成，且該環(huán)墻部與該環(huán)板部之間形成一個第二彎折部，該環(huán)板部的厚度小于該環(huán)墻部的厚度；及數(shù)個扇葉；所述扇葉設(shè)置在所述環(huán)板部的外周緣上。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的扇輪，其特征在于所述第一彎折部具 有一個夾角，該夾角介于90度至110度之間。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的扇輪，其特征在于所述第二彎折部具 有一個夾角，該夾角介于30度至150度之間。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的扇輪，其特征在于所述各扇葉等間距 排列于所述環(huán)板部的外周緣，且各扇葉的厚度小于等于所述環(huán)板部的厚 度。
5、 一種扇輪，其包含數(shù)個部位，其特征在于所述數(shù)個部位中最接近該扇輪軸心部位的 厚度大于所述其它部位的厚度，且越遠(yuǎn)離該扇輪軸心的所述其余部位的 厚度越??；凄t個彎折部，連接于該相鄰的二個部位之間；及數(shù)個扇葉，連接于最遠(yuǎn)離該扇輪軸心的所述部位的外周緣。
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的扇輪，其特征在于所述數(shù)個部位至少包含一個第一部位及一個第二部位，該第一部位對應(yīng)為該扇輪的一個輪轂的一個頂蓋部；該第二部位連接于該第一部位的一端，該第二部位對應(yīng)的是該扇輪輪轂的 一 個環(huán)墻部，且該第 一 部位及第二部位之間形成一 個第一彎折部。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的扇輪，其特征在于所述數(shù)個部位另包 含一個第三部位，該第三部位連接于該第二部位的一端，其對應(yīng)位于該 扇輪的一個環(huán)板部位，且該第二部位及第三部位之間形成一個第二彎折部。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的扇輪，其特征在于所述數(shù)個扇葉形成 于該第三部位的外周緣，且各該扇葉為等間距排列。
9、 根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的扇輪，其特征在于所述第一部位 的厚度大于所述第二部位的厚度；所述第二部位的厚度大于所術(shù)第三部 位的厚度；所述扇葉的厚度小于等于所述第三部位的厚度。
10、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的扇輪，其特征在于所述最接近該扇輪 軸心的彎折部具有一個夾角，該夾角介于90度至110度之間。
11、 根據(jù)權(quán)利要求10所述的扇輪，其特征在于除了最接近該扇 輪軸心的彎折部之外，所述其余彎折部分別具有一個夾角，該夾角介于 30度至150度之間。
全文摘要
一種扇輪，其通過射出成形方式形成軸心座、頂蓋部、環(huán)墻部、環(huán)板部和數(shù)個扇葉；軸心座設(shè)置于扇輪的軸心位置，頂蓋部連接軸心座，由軸心座的外周緣直接朝外徑方向延伸形成，環(huán)墻部連接于頂蓋部的外緣，由頂蓋部的外周緣軸向朝下彎折形成，且頂蓋部與環(huán)墻部之間形成一個第一彎折部，環(huán)墻部的厚度小于等于該頂蓋部中的最小厚度，環(huán)板部連接于環(huán)墻部的下緣，由環(huán)墻部的下緣徑向朝外彎折形成，且環(huán)墻部與環(huán)板部之間形成一個第二彎折部，環(huán)板部的厚度小于等于環(huán)墻部的厚度，扇葉設(shè)置在環(huán)板部的外周緣上；接近扇輪軸心的部位的厚度大于遠(yuǎn)離扇輪軸心部位的厚度，既減輕該扇輪的整體重量，又提升該扇輪質(zhì)量分布的均勻性，增加整體的平衡精密度。
文檔編號F04D29/30GK101377207SQ20071014756
公開日2009年3月4日 申請日期2007年8月27日 優(yōu)先權(quán)日2007年8月27日
發(fā)明者洪銀樹 申請人:建準(zhǔn)電機(jī)工業(yè)股份有限公司