深厚基巖復合成槽方法
【專利摘要】本發明公開了一種深厚基巖復合成槽方法，其包括：利用手把鉆對深厚基巖進行鉆鑿處理，以便形成具有間隔的多個主孔；待所有主孔鉆鑿完之后，利用沖擊鉆對位于多個主孔之間的深厚基巖依次進行鉆劈處理，以便形成與相鄰主孔相連通的多個副孔；待多個副孔鉆劈完之后，利用方錘對形成的多個主孔和多個副孔進行修孔處理，以便修孔處理后形成其槽壁垂直的方槽。本發明的方法，鉆進效率高，基巖成槽時輔助用時少，施工進度快，生產效率高。
【專利說明】
深厚基巖復合成槽方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及建筑工程技術領域，尤其涉及一種深厚基巖復合成槽方法。【背景技術】
[0002]在對地基進行處理的過程中，會遇到各種地質條件，如完整堅硬深厚的巖石，該類巖石強度大且深厚，如深厚微風化花崗巖，其巖石強度最大可達132MPa。現有技術中，在對堅硬深厚的巖石進行鉆進施工時，都是采用常規沖擊鉆配十字鉆頭沖砸的施工方法，采用這種方法，不但鉆孔內容易出現卡住鉆頭的情況，且十字鉆的四角經常折斷，使得鉆進工效極低，施工輔助用時多，施工成本高。
【發明內容】
[0003]本發明的目的就是為了解決上述問題，提供一種深厚基巖復合成槽方法，其鉆進效率高，基巖成槽時輔助用時少，施工進度快，生產效率高。
[0004]為實現本發明的上述目的，本發明提供的深厚基巖復合成槽方法包括:
[0005]利用手把鉆對深厚基巖進行鉆鑿處理，以便形成具有間隔的多個主孔；
[0006]待所有主孔鉆鑿完之后，利用沖擊鉆對位于多個主孔之間的深厚基巖依次進行鉆劈處理，以便形成與相鄰主孔相連通的多個副孔；
[0007]待多個副孔鉆劈完之后，利用方錘對形成的多個主孔和多個副孔進行修孔處理， 以便修孔處理后形成其槽壁垂直的方槽。
[0008]其中，所述手把鉆的鉆頭和所述沖擊鉆的鉆頭為摩擦式鉆頭。
[0009]優選的，所述摩擦式鉆頭包括鉆柄、其頂端連接所述鉆柄底端的鉆體，所述鉆體包括:其頂端連接所述鉆柄底端的本體;設置在所述本體底端的多個磨削組件;設置在所述本體外壁上的用于排出巖粉的多個排漿槽，其每個排漿槽的排漿口與所述多個磨削組件中的兩個磨削組件相鄰;設置在本體底端的用于分別封閉每個磨削組件一部分的多個弧形體。 [〇〇1〇]其中，所述磨削組件包括:設置于所述本體底端的一對第一磨削塊;設置于所述本體底端且位于一對第一磨削塊內側的第二磨削塊;其中，所述第二磨削塊與所述一對第一磨削塊呈Y字形分布。
[0011]其中，所述本體底部具有至少三個瓣爪，每個所述磨削組件安置于一個瓣爪上。
[0012]其中，每個所述弧形體設置于所述本體的一個瓣爪的邊緣。
[0013]優選的，每個所述瓣爪上的弧形體的內側面與該瓣爪上的一對第一磨削塊的外側面分別相接觸，以便弧形體封閉一對第一磨削塊。
[0014]其中，所述副孔的長度為所述主孔長度的1/2-4/5。
[0015]其中，所述第二磨削塊的外側面與所述一對第一磨削塊的內側面之間留有用于與所述排漿口相連通的預留水口。
[0016]其中，在利用手把鉆或沖擊鉆對深厚基巖進行鉆鑿處理時，還包括朝鉆鑿形成的槽內輸送泥漿及使槽內泥漿循環的步驟。
[0017]與現有技術相比，本發明實施例的深厚基巖復合成槽方法具有如下優點:
[0018]I)、本實施例的方法，采用手把鉆鉆取主孔，采用沖擊鉆鉆取副孔，綜合了手把鉆沖程高、鉆進速度快和沖擊鉆沖擊頻次高、易于控制孔斜的特點，從而提高鉆進效率，加快施工進度，提高生產效率；
[0019]2)、本實施例的方法中的摩擦式鉆頭，具有多個磨削組件，通過多個磨削組件采用平面磨削的方式對深厚基巖成槽施工，增大了磨削組件與基巖之間的接觸面積，使鉆頭對基巖的沖擊力均勻，在磨削造孔的過程中不易出現卡鉆現象，具有造孔糾偏的作用。
[0020]3)、本實施例的摩擦式鉆頭，多個磨削組件和多個弧形體之間可以形成蜂窩形的臨空面，從而利于鉆頭對基巖鉆進時的成孔破碎，提尚鉆進工效，加快施工進度；
[0021]4)、本實施例的摩擦式鉆頭，在第一磨削塊和第二磨削塊之間留有預留水口，且預留水口與排漿口相連通，從而使鉆頭磨削基巖時形成的巖粉甚至磨削塊的碎渣會被及時排出而不會積聚于孔底，因此不會在孔底形成較厚的沉淀物，避免沉淀物緩沖鉆頭的沖擊力和鉆頭對沉淀物進行重復鉆進，提高了鉆頭的鉆進工效，提高施工進度；
[0022]5)、本實施例的摩擦式鉆頭，弧形體將對應的一對第一磨削塊的外側面封閉，且弧形體的外徑與對應瓣爪的半徑相同，因此，可確保鉆頭鉆進基巖造孔時，孔的邊緣圓滑而無齒牙阻力，提高鉆進時的施工效率，減少修孔的輔助工時，確保工程質量；
[0023]6)、本實施例的摩擦式鉆頭，各磨削塊由耐磨耐沖擊的高強度合金制成，在磨削基巖時不會輕易掉渣或破碎，減少對鉆頭進行維修、對鉆孔進行排渣、修孔的輔助工時，提高鉆進工效;
[0024]7)、本實施例的摩擦式鉆頭，在鉆體或鉆頭的其它部件設置有吊耳，通過在吊耳內穿設用于牽引鉆頭的鋼絲繩，防止鉆頭在對基巖進行高速沖擊時，出現掉鉆情況，提高施工安全與工效。
[0025]下面結合附圖對本發明實施例進行詳細說明。
【附圖說明】
[0026]圖1是本發明實施例的摩擦式鉆頭的主視圖；
[0027]圖2是圖1所示摩擦式鉆頭的仰視圖；
[0028]圖3是本發明提供的深厚基巖復合成槽方法的流程圖；
[0029]圖4是本發明方法中手把鉆施工孔位示意圖；
[0030]圖5是本發明實施例的風管導向架固定于鋼絲繩上的結構示意圖；
[0031]圖6是圖5中A部分放大圖；
[0032]圖7是本發明實施例的風管導向架結構示意圖(未示出連接桿)。
【具體實施方式】
[0033]發明人對常見深厚基巖成槽施工時遇到的問題進行不斷研究，發現現有技術中鉆進效率低的主要原因包括如下幾個方面:
[0034]I)深厚基巖的巖體完整致密強度極高，巖體中裂隙少，鉆頭的沖鑿力由基巖整體均勻傳遞，鉆進效率低；
[0035]2)采用單一種類如十字鉆進行造孔，鉆頭磨損掉塊、掉渣嚴重，碎鐵塊、鐵渣重量大，積聚于孔底，難以浮渣和排渣，形成較厚的沉淀，緩沖了鉆頭的沖擊力；
[0036]3)焊鉆頭、修孔、排碴等鋪助工作用時多，影響工效。
[0037]針對上述原因，發明人改進現有技術中應用的鉆頭，由現有技術的十字鉆鉆頭改為本發明的摩擦面式及水口改焊法形成的摩擦式鉆頭，并且，對現有技術中采用一種鉆進行鉆進造孔的施工方法進行改進，采用手把鉆和沖擊鉆復合成槽的施工方法，對深厚基巖進行成槽施工。
[0038]如圖3所示，為本發明提供的深厚基巖復合成槽方法的流程圖，由圖3可知，本發明的方法包括如下步驟:
[0039]利用手把鉆對深厚基巖進行鉆鑿處理，以便形成具有間隔的多個主孔；
[0040]待所有主孔鉆鑿完之后，利用沖擊鉆對位于多個主孔之間的深厚基巖依次進行鉆劈處理，以便形成與相鄰主孔相連通的多個副孔；
[0041]待多個副孔鉆劈完之后，利用方錘對形成的多個主孔和多個副孔進行修孔處理， 以便修孔處理后形成其槽壁垂直的方槽。
[0042]具體的，本發明的方法包括如下步驟:[〇〇43]步驟1、對深厚基巖的巖層進行成槽施工前，對槽段長度進行合理劃分，并合理劃分副孔的長度及其與主孔之間的長度，以便提高施工進度。
[0044]其中，在劃分時，根據槽段長度，選取副孔的長度為主孔長度的1/2-4/5,比如，如圖4所示，當槽段長度為600米時，布置4個主孔M和三個副孔N，每個主孔M長度為1米，位于兩邊的兩個主孔M之間的副孔N長度為0.65米，S卩，副孔長度為主孔長度的13/20,而位于中間的兩個主孔M之間的副孔N的長度為0.7米，S卩，該副孔長度為主孔長度的7/10。當然，也可以采用現有技術中的槽段長度及副孔長度的劃分方法。
[0045]步驟2、在對槽段劃分完成后，采用手把鉆(如CK-1800型手把鉆)對深厚基巖的巖體進行依次排孔鉆鑿處理，以便形成具有一定間隔的多個主孔。
[0046]其中，采用手把鉆鉆取主孔，可以利用手把鉆沖程高、鉆進速度快的優點，比沖擊鉆更快的在巖層上鉆取多個主孔。
[0047]在采用手把鉆對深厚基巖進行鉆鑿處理時，可以朝鉆鑿形成的槽內輸送泥漿，并使槽內泥漿不斷循環，以便鉆鑿時形成的鉆渣等物體不會沉淀在孔底形成沉淀物，避免鉆頭對孔底的沉淀物進彳丁重復鉆進，從而提尚施工效率。
[0048]步驟3、在手把鉆施工完成多個主孔后，安排沖擊鉆(如CZ-50型沖擊鉆)就位，采用沖擊鉆對相鄰主孔之間的巖體進行鉆劈處理以便形成副孔。
[0049]由于巖體在鉆鑿完主孔之后，相鄰主孔之間形成類似工字型的巖體結構，因此，若再繼續采用手把鉆加工副孔，則手把鉆極易偏斜，使得鉆出的孔位偏斜，后續需要更多的輔助工時進行修孔，因此，本發明在主孔完成之后，采用沖擊頻次高、易于控制孔斜的沖擊鉆鉆劈巖體以便形成與相鄰主孔相連通的多個副孔。
[0050]在采用沖擊鉆對巖體進行鉆劈處理時，需要繼續朝槽內輸送泥漿，并且根據沖孔的實際情況及時調整泥漿指標，嚴防出現塌孔情況。在沖擊鉆進入巖體成孔時，采用勤松繩、勤掏渣、嚴格控制松繩長度的方法，并隨時檢查鉆頭推進和牽引鋼絲繩之間的連接。施工過程中每進尺1.0?2.0米測量一次鉆孔垂直度，并隨時糾偏。遇到地層變化處采用低錘輕擊、間斷沖擊的方法小心通過。
[0051]其中，向槽孔內輸送泥漿可以采用現有技術的方法，而使輸送至槽內的泥漿進行循環的方法包括如下步驟:
[0052]在對深厚基巖進行開挖前，將送風管的一端固定在用于牽引對基巖鉆進成槽的鉆頭(如手把鉆或沖擊鉆)的鋼絲繩上，將送風管的另一端與空壓機相連，以便空壓機產生的壓縮空氣可以通過送風管送入槽內；
[0053]當將送風管的一端固定在鋼絲繩上后，利用鉆頭對基巖由上至下沖擊鉆進，以便造孔后地連墻成槽；
[0054]當鉆頭對基巖鉆進成槽時，使得基巖被粉碎成大量的巖粉類的鉆渣，因此，隨著鉆頭對基巖鉆進成槽，通過現有技術的方法向形成的槽內持續不斷的供給泥漿，同時，通過空壓機和送風管向槽內送風，以便通過壓縮空氣吹動槽內的泥漿及鉆渣，使得泥漿在槽內循環、鉆渣懸浮在泥漿中，即，泥漿和鉆渣不會沉淀在孔底；
[0055]通過空壓機和送風管向槽內送風的同時，鉆頭對位于鉆渣下方的巖體繼續鉆進，由于鉆頭前期鉆進基巖時形成的鉆渣懸浮在泥漿中而未沉淀在孔底，因此，當鉆頭繼續對下方的巖體進行鉆進時，鉆頭的底端會穿過鉆渣而直接接觸到巖體，從而在繼續鉆進時不會對前期形成的鉆渣鉆進，有效防止了鉆頭對鉆渣等沉淀物的重復鉆進；
[0056]其中，將送風管的一端固定在鋼絲繩上，是通過將送風管的一端穿設過風管導向架、再將風管導向架固定在鋼絲繩上的方法，通過風管導向架使送風管隨著鋼絲繩牽引的鉆頭上下運動，并且在鉆頭旋轉時，送風管不會隨著鉆頭旋轉，有效防止送風管纏繞在鋼絲繩上，此外，在鉆頭鉆進基巖的過程中，在風管導向架的作用下，送風管底端相對鉆頭頂端的位置保持不變，使得送風管的送風效果一直保持不變，也避免送風管纏繞在鉆頭上。
[0057]其中，如圖5所示，為本發明實施例提供的風管導向架14安置在用于牽引鉆機鉆頭12的鋼絲繩11上的結構示意圖，圖6為圖5所示的A部分放大圖，由圖5、圖6可知，鋼絲繩11底端穿設過用于吊裝鉆頭的吊耳后向上折返形成折返段，且折返段與鋼絲繩的未穿設過吊耳的豎直段并行，利用多個上下安置的卡扣13將鋼絲繩的折返段和豎直段鎖緊，而風管導向架14套裝在折返段和豎直段之外。
[0058]具體的，如圖6、圖7所示，本發明實施例提供的風管導向架14包括:用于套裝在用于牽引鉆頭的鋼絲繩11上的架體;設置在架體外并與其連接在一起的弧形架18;其中，送風管19套裝于弧形架18與架體之間。
[0059]其中，架體包括:用于套裝在鋼絲繩11的折返段和豎直段之外的U型管15;設置于U型管15的開口端且與U型管15可拆卸連接的連接桿17，用于將所述U型管15固定安裝在鋼絲繩的折返段和豎直段之外。優選的，在U型管15的平行伸出的兩個伸出臂的末端分別設置套環，而連接桿17的兩端分別穿設過對應的套環，再通過一對螺母16將連接桿17的兩端分別固定在套環上。當然，也可以在U型管15的兩個伸出臂的末端分別設置通孔，而連接桿17的兩端分別穿設過一對通孔，然后再通過一對螺母將連接桿17的兩端分別固定在伸出臂上。
[0060]而弧形架18為與U型管15的弧形部封閉連接的部分呈弧形的固定架，送風管19套裝于弧形架18和U型管15的弧形部之間，S卩，送風管19與鋼絲繩11平行設置。設計時，應使弧形架18的半徑略大于送風管19的半徑，以便送風管19在穿設過弧形架18后與弧形架18之間略有間隙，使得送風管19在弧形架18內可以旋轉。而為了防止送風管19脫出弧形架18，送風管19的底端可以設置凸出于送風管19外壁的一對環形體，一對環形體的半徑均大于弧形架18的半徑，且弧形架18位于一對環形體之間，從而使送風管19在風管導向架14的作用下既可以隨著鋼絲繩上下運動、又可以相對風管導向架14旋轉。即，送風管19可以隨著鋼絲繩牽引的鉆頭上下運動，且在鉆頭旋轉時，送風管19不會隨著鉆頭旋轉，有效防止送風管19纏繞在鋼絲繩上，此外，在鉆頭鉆進基巖的過程中，送風管19底端相對鉆頭頂端的位置保持不變，使得送風管19的送風效果一直保持不變，也避免送風管纏繞在鉆頭上。
[0061]其中，在將送風管19的一端固定在鋼絲繩11上時，送風管11的所述一端(即送風管 11的底端)位于鉆頭和鋼絲繩11連接處的上方(如圖5所示)，而送風管19的底部安置在風管導向架14內。通過大量實驗得出，送風管19底端離鉆頭頂端的距離為1.2-1.8m時，送風效果最佳。
[0062]本發明通過在鉆頭上方安裝用于套裝送風管的風管導向架，防止送風管纏繞在鉆頭上，提高生產安全及施工效率，而通過在鉆頭鉆進的同時進行送風，可以有效防止鉆渣等沉淀在孔底，避免鉆頭對鉆漁重復鉆進，提尚鉆進效率。
[0063]步驟4、待多個副孔鉆劈完之后，利用方錘對形成的多個主孔和多個副孔進行修孔處理，以便修孔處理后形成其槽壁垂直的方槽。[0〇64]在將多個副孔鉆劈完成之后，米用方纏對鉆進完主孔和副孔的巖體進彳丁初次修槽處理，之后采用超聲波測壁儀探測孔壁垂直及沖孔間的尖角大小情況，根據測定情況，再采用方錘反復修孔，直至槽壁垂直度及壁上的石尖角長度在允許范圍以內。
[0065]本發明采用先用手把鉆鉆取主孔、再用沖擊鉆鉆取副孔的方法，結合了手把鉆沖程高、鉆進速度快和沖擊鉆沖擊頻次高、易于控制孔斜的優點，并避開了手把鉆不易控制孔斜、沖擊鉆鉆進速度慢的缺點，從而可以提高對深厚基巖的鉆進效率，加快了施工進度，提高了生產效率。
[0066]其中，本發明的手把鉆的鉆頭和沖擊鉆的鉆頭可以采用摩擦式鉆頭。
[0067]如圖1所示，為本發明實施例提供的用于深厚基巖成槽的摩擦式鉆頭的主視圖，圖 2為圖1所示摩擦式鉆頭的仰視圖。由圖1、圖2可知，本發明實施例提供的摩擦式鉆頭包括用于和鉆機連接的鉆柄1、其頂端連接鉆柄1底端的鉆體2，其中，鉆體2包括:其頂端連接鉆柄1 底端的本體3;設置在本體3底端的多個磨削組件;設置在本體3外壁上的用于排出巖粉的多個排漿槽4，其每個排漿槽4的排漿口與多個磨削組件中的兩個磨削組件相鄰;設置在本體3 底端的用于分別封閉每個磨削組件一部分的多個弧形體6。
[0068]需要說明的是，本文中的深厚基巖是指硬度最高達132MPa、覆蓋層為幾米而巖層厚度達20-40米的地質。
[0069]具體的，如圖1、圖2所示，本實施例摩擦式鉆頭的本體3呈上窄下寬的錐形，在本體 3的底端均布設置多個磨削組件(磨削組件可以為2個、3個、4個或更多個，圖中僅顯示4個磨削組件)，通過多個磨削組件采用平面磨削的方式對深厚基巖成槽施工，增大了磨削組件與基巖之間的接觸面積，使鉆頭對基巖的沖擊力均勻，在磨削造孔的過程中不易出現卡鉆現象，具有造孔糾偏的作用。在本體3的外壁開設沿其軸向延伸的多個排漿槽4,通過排漿槽4 將磨削組件磨削基巖時形成的巖粉排出，以便提高鉆進工效，減少對磨削組件的磨損。在本體3底端設置多個弧形體6(弧形體6的數量與磨削組件的數量相同)，通過每個弧形體6封閉一個磨削組件一部分，以便多個磨削組件與對應的多個弧形體之間可以形成蜂窩臨空面， 利于對基巖鉆進時成孔破碎。
[0070]其中，本體3底部具有多個瓣爪，瓣爪的數量可以為2個、3個、4個或更多個，設計時，瓣爪的數量和磨削組件、弧形體的數量相同，相互之間的位置關系也相同，并根據施工的具體情況確定瓣爪的數量。多個排漿槽4分別設置于每兩個相鄰的瓣爪之間。下面，僅以如圖2所示的具有4個瓣爪的摩擦式鉆頭的結構為例，對本發明的摩擦式鉆頭的結構進行詳細說明。
[0071]如圖2所示，本實施例的摩擦式鉆頭具有4個瓣爪，每個瓣爪上安置一個磨削組件和一個弧形體6，弧形體設置于對應瓣爪的邊緣。其中，每個瓣爪上的磨削組件包括:設置于本體3底端(即瓣爪底端)的一對第一磨削塊5，設置于本體3底端(即瓣爪底端)且位于一對第一磨削塊5內側的第二磨削塊7，第二磨削塊7與一對第一磨削塊5呈Y字形分布，使得第二磨削塊7與一對第一磨削塊5之間形成利于成孔破碎的臨空槽。優選的，第二磨削塊7的外側面與一對第一磨削塊5的內側面之間留有預留水口8，以便磨削塊磨削基巖時形成的巖粉從預留水口8流向排漿槽4的排漿口，并經由排漿槽4向外排出，避免巖粉甚至磨削塊的碎渣積聚于孔底，難以在孔內浮起和排出，使得孔底形成較厚的沉淀物，而沉淀物緩沖了鉆頭的沖擊力，使鉆頭對沉淀物進行重復鉆進，從而降低鉆頭的鉆進工效，影響施工進度。
[0072]優選的，本體3的每個瓣爪的外側面呈弧形，瓣爪上的弧形體6的外徑等于瓣爪的半徑，即，弧形體6沿著本體3的軸向安置在瓣爪底部并朝下延伸。其中，每個瓣爪上的弧形體6的內側面與該瓣爪上的一對第一磨削塊5的外側面分別相接觸，以便弧形體6封閉一對第一磨削塊5。設計時，弧形體6的高度可以小于磨削塊的高度(此處的高度是指弧形體6和各磨削塊沿著本體軸向方向從本體底端朝下延伸的高度)。
[0073]由于瓣爪上的弧形體6將一對第一磨削塊5的外側面封閉，且弧形體6的外徑與對應瓣爪的半徑相同，因此，可確保鉆頭鉆進基巖造孔時，孔的邊緣圓滑而無齒牙阻力，從而提高鉆進時的施工效率。
[0074]由于每個瓣爪上的弧形體6、一對第一磨削塊5和第二磨削塊7之間形成空槽，使得多個瓣爪上的多個磨削組件和多個弧形體6之間可以形成蜂窩形的臨空面，從而利于成孔破碎。
[0075]其中，在相鄰瓣爪之間設置的排漿槽沿著本體軸向的方向上下延伸，且排漿槽的排漿口(排漿口是指排漿槽的位于本體底端的開口)呈圓弧形并朝著本體底端的中心方向凹進。設計時，排漿口的半徑大于排漿槽其它部分的半徑，即，排漿槽由排漿口傾斜向上延伸一部分后再豎直向上延伸。
[0076]其中，本實施例的第一磨削塊5和第二磨削塊7分別為其一條棱邊朝下的三棱體(如圖2所示)，該棱邊成為磨削塊的磨削刃，而與該棱邊對應的棱面固定安裝在本體底端，如通過焊接的方式將各磨削面焊接在本體的底端。
[0077]優選的，第一磨削塊5和第二磨削塊7均由高強度合金制成，制作磨削塊的高強度合金可以采用現有技術的具有耐磨、耐沖擊性成的高強度硬質合金鋼制成，且最好屈服強度不低于SOOMPa，如可以采用YG3X鎢鋼合金制成。而弧形體可采用與磨削塊相同的材料制成，也可采用具有高強度的其它材料制成，如，采用高強度彈簧或半軸制成，并通過焊接的方式固定于本體的邊緣，與各磨削塊一起，實現全斷面形成高強度摩擦面。
[0078]此外，本實施例在鉆體2(如圖1所示)或用于連接鉆頭的其它部件上設置吊耳9，通過在吊耳9內穿設用于牽引鉆頭的鋼絲繩，防止本發明的摩擦式鉆頭在對基巖進行高速沖擊時、鉆頭掉鉆情況的發生。
[0079]當然，本發明的手把鉆的鉆頭和沖擊鉆的鉆頭也可以采用現有技術的十字鉆頭。 但經現場施工比較，采用本實施例的摩擦式鉆頭對硬度最高達132MPa、巖層厚度達20-40米的巖體進行造孔成槽時，鉆進效率可比現有技術的十字鉆頭提高一倍以上，極大保證了施工安全，確保了工程質量，加快了工程進度。
[0080]綜上所述，本發明實施例的深厚基巖復合成槽方法具有如下優點:
[0081]1)、本實施例的方法，采用手把鉆鉆取主孔，采用沖擊鉆鉆取副孔，綜合了手把鉆沖程高、鉆進速度快和沖擊鉆沖擊頻次高、易于控制孔斜的特點，從而提高鉆進效率，加快施工進度，提高生產效率；
[0082]2)、本實施例的方法中的摩擦式鉆頭，具有多個磨削組件，通過多個磨削組件采用平面磨削的方式對深厚基巖成槽施工，增大了磨削組件與基巖之間的接觸面積，使鉆頭對基巖的沖擊力均勻，在磨削造孔的過程中不易出現卡鉆現象，具有造孔糾偏的作用。
[0083]3)、本實施例的摩擦式鉆頭，多個磨削組件和多個弧形體之間可以形成蜂窩形的臨空面，從而利于鉆頭對基巖鉆進時的成孔破碎，提尚鉆進工效，加快施工進度；[〇〇84]4)、本實施例的摩擦式鉆頭，在第一磨削塊和第二磨削塊之間留有預留水口，且預留水口與排漿口相連通，從而使鉆頭磨削基巖時形成的巖粉甚至磨削塊的碎渣會被及時排出而不會積聚于孔底，因此不會在孔底形成較厚的沉淀物，避免沉淀物緩沖鉆頭的沖擊力和鉆頭對沉淀物進行重復鉆進，提高了鉆頭的鉆進工效，提高施工進度；
[0085]5)、本實施例的摩擦式鉆頭，弧形體將對應的一對第一磨削塊的外側面封閉，且弧形體的外徑與對應瓣爪的半徑相同，因此，可確保鉆頭鉆進基巖造孔時，孔的邊緣圓滑而無齒牙阻力，提高鉆進時的施工效率，減少修孔的輔助工時，確保工程質量；
[0086]6)、本實施例的摩擦式鉆頭，各磨削塊由耐磨耐沖擊的高強度合金制成，在磨削基巖時不會輕易掉渣或破碎，減少對鉆頭進行維修、對鉆孔進行排渣、修孔的輔助工時，提高鉆進工效；
[0087]7)、本實施例的摩擦式鉆頭，在鉆體或鉆頭的其它部件設置有吊耳，通過在吊耳內穿設用于牽引鉆頭的鋼絲繩，防止鉆頭在對基巖進行高速沖擊時，出現掉鉆情況，提高施工安全與工效。
[0088]盡管上文對本發明實施例作了詳細說明，但本發明實施例不限于此，本技術領域的技術人員可以根據本發明實施例的原理進行修改，因此，凡按照本發明實施例的原理進行的各種修改都應當理解為落入本發明實施例的保護范圍。
【主權項】
1.一種深厚基巖復合成槽方法，其特征在于，包括: 利用手把鉆對深厚基巖進行鉆鑿處理，以便形成具有間隔的多個主孔； 待所有主孔鉆鑿完之后，利用沖擊鉆對位于多個主孔之間的深厚基巖依次進行鉆劈處理，以便形成與相鄰主孔相連通的多個副孔； 待多個副孔鉆劈完之后，利用方錘對形成的多個主孔和多個副孔進行修孔處理，以便修孔處理后形成其槽壁垂直的方槽。2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述手把鉆的鉆頭和所述沖擊鉆的鉆頭為摩擦式鉆頭。3.根據權利要求2所述的方法，其特征在于，所述摩擦式鉆頭包括鉆柄、其頂端連接所述鉆柄底端的鉆體，所述鉆體包括: 其頂端連接所述鉆柄底端的本體； 設置在所述本體底端的多個磨削組件； 設置在所述本體外壁上的用于排出巖粉的多個排漿槽，其每個排漿槽的排漿口與所述多個磨削組件中的兩個磨削組件相鄰； 設置在本體底端的用于分別封閉每個磨削組件一部分的多個弧形體。4.根據權利要求3所述的方法，其特征在于，所述磨削組件包括: 設置于所述本體底端的一對第一磨削塊； 設置于所述本體底端且位于一對第一磨削塊內側的第二磨削塊； 其中，所述第二磨削塊與所述一對第一磨削塊呈Y字形分布。5.根據權利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述本體底部具有至少三個瓣爪，每個所述磨削組件安置于一個瓣爪上。6.根據權利要求3或4所述的方法，其特征在于，每個所述弧形體設置于所述本體的一個瓣爪的邊緣。7.根據權利要求6所述的方法，其特征在于，每個所述瓣爪上的弧形體的內側面與該瓣爪上的一對第一磨削塊的外側面分別相接觸，以便弧形體封閉一對第一磨削塊。8.根據權利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二磨削塊的外側面與所述一對第一磨削塊的內側面之間留有用于與所述排漿口相連通的預留水口。9.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述副孔的長度為所述主孔長度的1/2-4/5。10.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，在利用手把鉆或沖擊鉆對深厚基巖進行鉆鑿處理時，還包括朝鉆鑿形成的槽內輸送泥漿及使槽內泥漿循環的步驟。
【文檔編號】E21B10/43GK105971502SQ201610283145
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年4月28日
【發明人】胡斌, 夏洪華, 趙瑞峰, 韓擁軍, 季海元, 陳謀澤, 李明宇, 孫紅濤, 李國保, 李偉
【申請人】中國水電基礎局有限公司