一種混凝土預制樁及其生產方法

專利名稱：一種混凝土預制樁及其生產方法
技術領域：
本發明涉及混凝土建筑材料技術領域，具體而言，涉及ー種混凝土預制樁及其生
產方法。
背景技術：
砂是混凝土組成的主要材料，隨著建筑業的迅猛發展，建筑用砂數量越來越大，質量上要求越來越高，而天然砂資源卻越來越少，由此引發的工程質量問題，以及破壞農田、水利資源的問題日趨嚴重，因此，人工機制砂的研究應用勢在必行。 從20世紀60年代我國的機制砂起步,到目前為止,對機制砂的應用研究已日漸成熟，其應用范圍由建筑行業擴大到公路、鉄路、水電、冶金等系統，由擋護工程擴大到橋梁、隧道及水エ工程，從砌筑砂漿發展到普通混凝土、鋼筋混凝土、預應カ混凝土、泵送混凝土、氣密性混凝土及噴錨支護等工程。然而，目前人工機制砂在高強預應力混凝土預制樁中的應用頗少，主要原因為機制砂生產的混凝土粘性大，流動性能較差，對施工及離心都產生一定影響，最終導致產品質量性能不過關。所以很多預制樁生產企業都不會考慮使用機制砂。

發明內容
本發明提供了ー種混凝土預制樁及其生產方法，以解決天然砂成本較高、機制砂在預應カ混凝土預制樁中應用受到局限的問題。根據本發明的ー個方面，提供了ー種混凝土預制樁，通過將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫模、高壓蒸汽養護制備而成，混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水，其中，細骨料為機制砂或其與天然砂的混合物，細骨料中的機制砂的重量百分數為5wt% IOOwt %，所述機制砂由礦山尾礦、エ業棄渣等石質原料經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為2. 3 3. 8，顆粒級配滿足標準砂I區或2區的要求,石粉含量為2wt% 8wt%。進ー步地，膠凝材料的含量為300 500kg/m3 ;外加劑的固體摻量為膠凝材料重量的0. I I. 5% ;混凝土的水膠比為0. 25 0. 40 ;混凝土的砂率為30 45%。進一步地,膠凝材料由55wt*% 100wt*%的水泥和0wt*% 45wt*%的摻合料組成，水泥為強度等級不低于42. 5的符合GB175標準的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，摻合料為娃砂粉、礦洛粉、粉煤灰中的ー種或多種的組合。進ー步地，硅砂粉的比表面積為300m2/kg 500m2/kg ;礦渣粉不低于GB/T18046標準中S95的要求；粉煤灰不低于GB/T1596標準中II級粉煤灰的要求。進ー步地，天然砂為江砂或河砂，細度模數為2. 0 3. 5，含泥量彡2. 0被％。進ー步地,粗骨料為天然碎石、人工碎石或卵石,粒徑為5 25mm連續級配,壓碎值彡10%，針片狀顆粒含量彡IOwt%。進ー步地,外加劑為萘系高效減水劑,萘系高效減水劑的固體摻量為所述膠凝材料重量的0. 3wt% I. 5wt%;或者,外加劑為固體摻量為聚羧酸鹽高性能減水劑,聚羧酸鹽高性能減水劑為所述膠凝材料重量的0. lwt% 0. 5wt%。根據本發明的另ー個方面，提供了ー種上述混凝土預制樁的生產方法，依次包括以下步驟混凝土制備、將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫模、高壓蒸汽養護，其中，混凝土制備包括以下步驟(1)對機制砂原料進行機械破碎；(2)對經機械破碎的機制砂原料進行級配篩分，得到細度模數為2. 3 3. 8，顆粒級配滿足標準砂I區或2區要求的機制砂；(3)對經級配篩分后的機制砂進行除塵處理，控制其石粉含量為2wt% 8wt% ；(4)向攪拌機中加入膠凝材料、上述機制砂以及可選的天然砂，其中，機制砂占其與天然砂混合物的重量百分數為5wt% IOOwt攪拌10 40s ；然后向攪拌機中加入水，攪拌10 30s，加入粗骨料；再向攪拌機中加入外加劑，繼續攪拌，直至凈攪拌時間達到90 180s，出料。進ー步地，張拉步驟中，對鋼筋籠骨架進行張拉，張拉力為預應力鋼筋總抗拉強度 的70 75%。進ー步地，常壓蒸汽養護步驟中，恒溫溫度為65 95°C，養護時間為4 6小時；所述高壓蒸汽養護步驟中，恒壓壓カ為I. 0±0. 05MPa，恒溫溫度為160 200°C，養護時間為6 8小時。本發明的混凝土預制樁，通過將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫模、高壓蒸汽養護制備而成，混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水，其中，細骨料為機制砂或其與天然砂的混合物，細骨料中的機制砂的重量百分數為5wt% IOOwt而且機制砂由礦山尾礦、エ業棄洛等石質原料經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為2. 3 3. 8，顆粒級配滿足標準砂I區或2區的要求，石粉含量為2wt% 8wt%。應用本發明技術方案的混凝土預制樁及其生產方法，減少了對日益短缺的天然砂資源的依賴，大大降低了混凝土的成本；機制砂利用了各種廢棄礦物資源，生產不受氣候和季節的影響，既解決了環境污染問題，又提高了資源利用率；由礦山尾礦、エ業棄渣等石質原料經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得的機制砂含泥量低、石粉含量可控，因而生產的混凝土在保證良好的粘聚性的同時，不降低流動性，在混凝土離心時能夠很好的均勻混合，不會出現離心后混凝土局部塌落等現象，而且，機制砂中包含的適量石粉在混凝土制備過程中具有填充效應、晶核效應和活性效應，提高了混凝土預制樁的工作性能、力學性能和耐久性能。
具體實施例方式下面將結合本發明實施例，對本發明的技術方案進行詳細的說明，但如下實施例僅是用以理解本發明，而不能限制本發明，本發明中的實施例及實施例中的特征可以相互組合，本發明可以由權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。在本發明的ー種典型實施方式中，混凝土預制樁通過將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫模、高壓蒸汽養護制備而成，混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水，其中，細骨料為機制砂或其與天然砂的混合物，細骨料中的機制砂的重量百分數為5wt% 100wt%，而且機制砂由礦山尾礦、エ業棄渣等石質原料經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為2. 3 3. 8，顆粒級配滿足標準砂I區或2區的要求，石粉含量為2wt% 8wt%。在本發明中采用機制砂代替天然砂作為細骨料用以制備混凝土預制樁，不但解決了現有優質天然河砂、江砂資源日益短缺的問題，而且因機制砂明顯的價格優勢，降低了混凝土的生產成本。目前市面上的機制砂品種繁多，原材料及加工エ藝的標準不一，導致機制砂的質量參差不齊，其中未經除塵處理的機制砂顆粒表面被泥土包裹，大大降低了水泥膠凝材料與機制砂的粘結性能；同時未經級配篩分的機制砂顆粒大小不一，導致整體細度模數無法控制，同時不連續級配的機制砂在混凝土中不能起到很好的“潤滑”和填充作用；適量的石粉可以提高混凝土粘聚性能，但過量就會影響混凝土流動性能，降低其操作性能。本發明中通過對機制砂質量、含量、細度模數、顆粒級配、石粉含量進行嚴格控制，目的在于尋求最佳適用于混凝土預制樁的機制砂，可以保證混凝土有良好的粘聚性的同吋，不降低流動性，而良好的流動性能提升了混凝土的可操作性，在混凝土離心時能夠很好的均勻混合，不會出現離心后混凝土局部塌落等現象。 在本發明中用以制備機制砂的原料包括但不限于石料、礦山尾礦和エ業棄渣等。這種用以制備機制砂的原料來源充分，可以直接就地取材，一方面避免了氣候和季節對制備機制砂的影響，另一方面還解決了環境污染的問題，提高了資源利用率。在GB14684-2011《建筑用砂》標準中，機制砂中的石粉為粒徑小于75 ii m的顆粒。在本發明具體的實施方式中，在機制砂生產過程中通過對原材料機械破碎、打磨，產生粒徑小于75iim的顆粒做篩除保存，最后控制一定的比例添加在機制砂成品中，使機制砂廣品質量均勻。在本發明所使用的機制砂中含有2wt% 8wt%的石粉，適量的石粉在混凝土制備過程中具有填充效應、晶核效應和活性效應，有利于提高混凝土預制樁的工作性能、力學性能和耐久性能，通過摻入含有適量石粉的機制砂，混凝土的離析、泌水現象幾乎消除，粘聚性能優異，密實度得到提高，抗氯離子滲透、抗硫酸鹽侵蝕、抗凍能力均得到提升，有利于制作出性能優良的混凝土預制樁。在本發明的優選實施方式中，混凝土中，膠凝材料的含量為300 500kg/m3，外加劑的固體摻量為所述膠凝材料重量的0. I I. 5%,混凝土的水膠比為0. 25 0. 40,混凝土的砂率為30% 45%。其中，水膠比指的是水與膠凝材料的重量比例，砂率指的是細骨料占粗細骨料總量的質量百分數。通過對混凝土各原料組分的合理配比，可以使得混凝土的整體性能進ー步優化。優選地,膠凝材料由55wt*% 100wt*%的水泥和0wt*% 45wt*%的摻合料組成,其中，水泥為強度等級不低于42. 5的符合GB175標準的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥；摻合料為硅砂粉、礦渣粉、粉煤灰中的一種或多種的組合。摻入一定比例的摻合料替代水泥，可以降低混凝土的生產成本，并且摻合料還可以優化膠凝材料的拌合性能和工作性能。優選地，摻合料中，硅砂粉的比表面積為300m2/kg 500m2/kg ;礦渣粉不低于GB/T18046標準中S95的要求；粉煤灰不低于GB/T1596標準中II級粉煤灰的要求。通過選用較大比表面積的、具有一定活性的摻合料，有利于提高混凝土的拌合性能和工作性能。優選地，天然砂為江砂或河砂，細度模數為2. 0 3. 5，含泥量彡2. 0wt%。由于機制砂本身表面粗糙、棱角分明，當用IOOwt^的機制砂作為細骨料時，會一定程度上導致水泥漿體流動性能的降低，通過搭配一定量的合適細度、含泥量低的天然砂，可以緩解這些問題。優選地，粗骨料為天然碎石、人工碎石或卵石，粒徑為5 25_連續級配(連續級配是指用ー套規定篩孔尺寸的標準篩對粗骨料進行篩分分析時，所得到的級配曲線是ー連續順滑的曲線，且相鄰粒級的顆粒之間有一定的比例關系)，壓碎值< 10%，針片狀顆粒含量< 10wt%。通過合理選擇粗骨料的材質和顆粒級配,可以使得混凝土的整體性能進ー步優化。在本發明的優選實施方式中，混凝土中摻加的外加劑為萘系高效減水劑，其固體摻量為膠凝材料總重量的0. 3wt% I. 5wt%;或者，外加劑為聚羧酸鹽高性能減水劑，其固體摻量為膠凝材料總重量的0. lwt% 0. 5wt%。除上述優選的減水劑以外,本領域技術人員可以靈活選用所需要的減水劑類型，只要可以使得混凝土在較低的水膠比條件下達到較高的強度和較好的拌合加工性能即可。根據本發明典型實施例的混凝土預制樁的生產方法，依次包括以下步驟混凝土 制備、將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫摸、高壓蒸汽養護，其中，混凝土制備包括以下步驟(I)對機制砂原料進行機械破碎；(2)對經機械破碎的機制砂原料進行級配篩分，得到細度模數為2. 3 3. 8，顆粒級配滿足標準砂I區或2區要求的機制砂；(3)對經級配篩分后的機制砂進行除塵處理，控制其石粉含量為2wt% Swt % ；(3)向攪拌機中加入膠凝材料、上述機制砂以及可選的天然砂，其中，機制砂占其與天然砂混合物的重量百分數為5wt% 100wt%,攪拌10 40s ;然后向攪拌機中加入水，攪拌10 30s，加入粗骨料；再向攪拌機中加入外加劑，繼續攪拌，直至凈攪拌時間達到90 180s，出料。在本發明的優選實施方式中，張拉步驟中，對鋼筋籠骨架進行張拉，張拉力為預應力鋼筋總抗拉強度的70 75%。混凝土預制樁主要承受的是豎向和水平荷載，通過張拉施加預應カ之后，在承受工作荷載時，需先消耗掉預應力，混凝土預制樁本身才開始受力，從而提高了混凝土預制樁的力學性能。在本發明的優選實施方式中，常壓蒸汽養護步驟中，恒溫溫度為65 95°C，養護時間為4 6小時；所述高壓蒸汽養護步驟中，恒壓壓カ為I. 0±0. 05MPa,恒溫溫度為160 200°C，養護時間為6 8小吋。通過合理控制常壓蒸汽養護和高壓蒸汽養護的溫度、壓カ和養護時間，可以獲得工作性能和耐久性能優良的混凝土預制樁。下面介紹本發明的具體實施例以及對比例實施例I混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水。膠凝材料總含量為440kg/m3，由55wt%水泥和45wt%硅砂粉組成，其中，水泥為強度等級42. 5的硅酸鹽水泥，硅砂粉的比表面積為300m2/kg ;水膠比為0. 34 ;砂率為36% ;細骨料為95wt%天然砂和5wt %機制砂，其中，天然砂細度模數為2. 8，含泥量< 2. Owt %，機制砂由礦山尾礦經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為3. 2，顆粒級配滿足標準砂II區的要求，石粉含量為4wt%;粗骨料為碎石，5 25_連續級配，壓碎值為8%，針片狀顆粒含量為7%;夕卜加劑為萘系高效減水劑，固體摻量為膠凝材料總重量的0. 3wt%。
實施例2混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑、和水。膠凝材料總含量為480kg/m3，由SOwt %水泥和20wt%粉煤灰組成，其中，水泥為強度等級52. 5的普通硅酸鹽水泥，粉煤灰滿足GB/T1596標準中II級粉煤灰的要求；水膠比為0. 36 ;砂率為40% ;細骨料為30wt%天然砂和70wt%機制砂，其中，天然砂細度模數為2. 9，含泥量彡2. Owt%，機制砂由エ業棄渣經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為3. 4，顆粒級配滿足標準砂II區的要求，石粉含量為5wt% ;粗骨料為碎石，5 25mm連續級配，壓碎值為8%，針片狀顆粒含量為1% ;外加劑為聚羧酸鹽高性能減水劑，固體摻量為膠凝材料總重量的
0.Iwt % o實施例3混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水。膠凝材料總含量為 400kg/m3,由IOOwt %水泥組成，其中，水泥為強度等級42. 5的普通硅酸鹽水泥；水膠比為
0.40 ;砂率為30% ;細骨料為100wt%機制砂，其中，機制砂由礦山尾礦經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為2. 3，顆粒級配滿足標準砂I區的要求，石粉含量為8wt% ；粗骨料為碎石，5 25_連續級配，壓碎值為8%，針片狀顆粒含量為7% ;外加劑為聚羧酸鹽高性能減水劑，固體摻量為膠凝材料總重量的0. 5wt%。實施例4混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水。膠凝材料總含量為350kg/m3,由60wt*%水泥、20wt*%娃砂粉、10wt*%礦洛粉和IOwt%粉煤灰組成，其中，水泥為強度等級52. 5的硅酸鹽水泥，礦渣粉滿足GB/T18046標準中S95級的要求，粉煤灰滿足GB/T1596標準中I級粉煤灰的要求；水膠比為0. 25 ;砂率為45% ;細骨料為50wt%天然砂和50wt%機制砂，其中，天然砂細度模數為3. 2，含泥量< 2. Owt%，機制砂由エ業棄渣經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為3. 8，顆粒級配滿足標準砂II區的要求，石粉含量為2wt % ;粗骨料為碎石，5 25mm連續級配，壓碎值為8%，針片狀顆粒含量為7% ；外加劑為萘系高效減水劑，固體摻量為膠凝材料總重量的I. 5wt%。對比例混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水。膠凝材料總含量為420kg/m3,由65被％水泥、30被％硅砂粉、5被％礦渣粉組成，其中，水泥為強度等級52. 5的硅酸鹽水泥，礦渣粉滿足GB/T18046標準中S95級的要求；水膠比為0. 30 ;砂率為35% ;細骨料為IOOwt %天然砂，其中，天然砂細度模數為2. 8，含泥量< 2. Owt % ;粗骨料為碎石，5 25_連續級配，壓碎值為8%，針片狀顆粒含量為7% ;外加劑為萘系高效減水劑，固體摻量為膠凝材料總重量的0. 6wt%。實施例I 4以及對比例采用以下步驟制備混凝土預制樁(I)制備混凝土 向攪拌機中加入細骨料、膠凝材料，攪拌10 40s ;然后向攪拌機中加入水，攪拌10 30s，加入粗骨料；再向攪拌機中加入外加劑，繼續攪拌，直至凈攪拌時間達到90 180s ；(2)將預攪拌好的混凝土均勻裝入已安裝有鋼筋籠骨架的模具中；(3)合模并對鋼筋籠骨架進行張拉，張拉力為預應力鋼筋總抗拉強度的70 75% ；
(4)將裝有混凝土的模具進行離心成型作業，直至混凝土預制樁成型；(5)待離心結束后，將裝有混凝土和鋼筋骨架籠的模具進行常壓蒸汽養護，恒溫溫度為65 95°C,養護時間為4 6小時；(6)將常壓蒸汽養護后的混凝土預制樁脫模；(7)將脫模后的混凝土預制樁送入高壓釜進行高壓蒸汽養護，恒壓壓カ為
I.0±0. 05MPa，恒溫溫度為160 200°C，養護時間為6 8小時。對實施例1、2、3、4和對比例制備得到的混凝土預制樁的抗壓強度及耐久性能指標進行檢測，檢測結果見表I :表I混凝土預制樁的性能指標測試結果
塌落度蒸養強度蒸壓強度抗硫酸鹽侵抗凍抗氯離子 (mm) (MPa) (MPa) 蝕等級KS 等級F滲透能力
II-[ (C)
實施例 I 2550.591,3150325 903
2049T6946150425 864^
嫌_3 304^093^9^ 150375 8l5^
—$施例 4 205L296.4150400 800^
對比例 2047.088.9150245 1026從表I的測試數據可以看出，本發明實施例I 4的摻有一定比例機制砂的混凝土制得的混凝土預制樁在強度、耐久性能指標方面均優于對比例的僅摻有天然砂的普通混凝土制得的混凝土預制樁。此外，對本發明實施例I 4的各混凝土預制樁進行了抗彎性能的檢測，檢測結果數據如表2所示，從表2中可以看出，本發明實施例I 4的各混凝土預制樁的抗裂彎矩和極限彎矩均符合國家標準GB13476-2009中所規定的混凝土預制樁的力學性能要求。表2混凝土預制樁的抗彎性能檢測結果
權利要求
1.ー種混凝土預制樁，通過將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫模、高壓蒸汽養護制備而成，所述混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水，其特征在于 所述細骨料為機制砂或其與天然砂的混合物，所述細骨料中的機制砂的重量百分數為5wt% IOOwt所述機制砂由礦山尾礦、エ業棄洛等石質原料經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為2. 3 3. 8，顆粒級配滿足標準砂I區或2區的要求，石粉含量為2wt % Swt %。
2.根據權利要求I所述的混凝土預制樁，其特征在于，所述膠凝材料的含量為300 500kg/m3 ;所述外加劑的固體摻量為所述膠凝材料重量的0. I I. 5% ;所述混凝土的水膠比為0. 25 0. 40 ;所述混凝土的砂率為30 45%。
3.根據權利要求2所述的混凝土預制樁，其特征在于，所述膠凝材料由55wt% IOOwt %的水泥和Owt % 45wt%的摻合料組成,所述水泥為強度等級不低于42. 5的符合GB175標準的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，所述摻合料為硅砂粉、礦渣粉、粉煤灰中的一種或多種的組合。
4.根據權利要求3所述的混凝土預制樁，其特征在于，所述硅砂粉的比表面積為300m2/kg 500m2/kg ;所述礦渣粉不低于GB/T18046標準中S95的要求；所述粉煤灰不低于GB/T1596標準中II級粉煤灰的要求。
5.根據權利要求I所述的混凝土預制樁，其特征在于，所述天然砂為江砂或河砂，細度模數為2. 0 3. 5，含泥量彡2. Owt % o
6.根據權利要求I所述的混凝土預制樁，其特征在于，所述粗骨料為天然碎石、人工碎石或卵石，粒徑為5 25mm連續級配,壓碎值< 10%,針片狀顆粒含量< IOwt %。
7.根據權利要求2所述的混凝土預制樁，其特征在于，所述外加劑為萘系高效減水劑，所述萘系高效減水劑的固體摻量為所述膠凝材料重量的0. 3wt% I. 5wt% ;或者,所述外加劑為固體摻量為聚羧酸鹽高性能減水劑，所述聚羧酸鹽高性能減水劑為所述膠凝材料重量的 0. Iwt 0. 5wt%。
8.—種如權利要求I至7中任一項所述的混凝上預制樁的生產方法，依次包括以下步驟 混凝土制備、將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫模、高壓蒸汽養護， 其特征在于，所述混凝土制備包括以下步驟 (1)對機制砂原料進行機械破碎； (2)對經機械破碎的機制砂原料進行級配篩分，得到細度模數為2.3 3. 8，顆粒級配滿足標準砂I區或2區要求的機制砂； (3)對經級配篩分后的機制砂進行除塵處理，控制其石粉含量為2wt% 8wt%； (4)向攪拌機中加入膠凝材料、所述機制砂以及可選的天然砂，其中，所述機制砂占其與天然砂混合物的重量百分數為5wt% IOOwt 攪拌10 40s ;然后向攪拌機中加入水，攪拌10 30s，加入粗骨料；再向攪拌機中加入外加劑，繼續攪拌，直至凈攪拌時間達到90 180s，出料。
9.根據權利要求8所述的混凝土預制樁的生產方法，其特征在于，所述張拉步驟中，對鋼筋籠骨架進行張拉，張拉力為預應力鋼筋總抗拉強度的70 75%。
10.根據權利要求8所述的混凝上預制樁的生產方法，其特征在于，所述常壓蒸汽養護步驟中，恒溫溫度為65 95°C，養護時間為4 6小時；所述高壓蒸汽養護步驟中，恒壓壓カ為I. 0±0. 05MPa，恒溫溫度為160 200°C，養護時間為6 8小時。
全文摘要
本發明提供了一種混凝土預制樁及其生產方法，該混凝土預制樁通過將混凝土裝入安裝有鋼筋籠骨架的模具、合模、張拉、離心成型、常壓蒸汽養護、脫模、高壓蒸汽養護制備而成，混凝土的原料包括膠凝材料、細骨料、粗骨料、外加劑和水，其中，細骨料為機制砂或其與天然砂的混合物，細骨料中的機制砂的重量百分數為5wt％～100wt％，機制砂由礦山尾礦、工業尾砂等石質原料經機械破碎、級配篩分和除塵處理制得，細度模數為2.3～3.8，顆粒級配滿足標準砂1區或2區的要求，石粉含量為2wt％～8wt％。本發明降低了混凝土的成本，提高了資源利用率；采用的機制砂含泥量低、石粉含量可控，提高了混凝土預制樁的性能。
文檔編號E02D5/30GK102797253SQ201210304028
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月24日 優先權日2012年8月24日
發明者茍德勝, 李斌斌 申請人:江蘇建華管樁有限公司