專利名稱：氣渣分離裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及煤礦機械技木，尤其涉及ー種氣渣分離裝置。
背景技術：
根據打鉆防噴“ー巷一策”及《淮南礦業集団打鉆防噴操作手冊》規定要求鉆孔防噴實行分級分類管理，為加強打鉆期間瓦斯安全，防噴裝置在打鉆過程中頻繁使用。防噴裝置包括抽采旁通部件、孔ロ多通部件、排渣筒以及瓦斯防噴管。其中，抽采旁通部件、孔ロ多通部件以及排渣筒都具有三個接ロ。抽采旁通部件的三個接ロ分別和鉆孔、孔ロ多通部件以及排渣筒連通。孔ロ多通部件的其中兩個接ロ分別和抽采旁通部件以及排渣筒連通，另ー個接ロ用于和抽采管路連通。排渣筒未與抽采旁通部件或孔ロ多通部件連通的那個接ロ 和瓦斯防噴管連通。防噴裝置安裝在抽采管路和鉆孔之間。現有技術至少存在以下問題由于抽采管路內的負壓較大，大量煤塵顆粒會被吸入抽采管路中，嚴重影響抽采作業的安全性。
發明內容
本發明提供ー種氣渣分離裝置，用于減少抽采瓦斯中的煤塵顆粒。本發明提供了ー種氣渣分離裝置，用于安裝在抽采管路和鉆孔之間，其中，所述氣渣分離裝置包括收集器，具有殼體和以及由所述殼體圍設形成的空腔；進氣管，與所述空腔連通且斜插伸入所述空腔，所述進氣管具有連通的第一開ロ和第二開ロ，其中，所述第一開ロ伸入到所述空腔的下部，所述第二開ロ位于所述殼體的外部，所述第一開ロ低于所述第二開ロ，所述第一開ロ用于和所述鉆孔連通；出氣管，與所述空腔內部連通且部分伸入所述空腔，所述出氣管具有連通的第三開口和第四開ロ，其中，所述第三開ロ伸入到所述空腔的頂部，所述第四開ロ位于所述殼體的外部，所述第四開ロ用于和所述抽采管路連通；噴霧管，從所述空腔的中部伸入，用于向所述空腔內部輸送噴霧。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是所述殼體的上部尺寸大于所述殼體下部尺寸，且所述殼體的底部拆卸式固定有活動蓋板。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是所述殼體由厚的鋼板焊接而成。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是所述進氣管包括第一支管和第二支管，所述第一開ロ位于所述第一支管遠離所述第二支管的一端，所述第二開ロ位于所述第二支管遠離所述第一支管的一端；其中，所述第一支管位于所述空腔內且豎直設置，所述第二支管與豎直方向呈40° -50° 設置。
如上所述的氣渣分離裝置，優選的是所述第二支管上設置有第一單向閥。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是所述出氣管包括第三支管和第四支管，所述第三開ロ位于所述第三支管遠離所述第四支管的一端，所述第四開ロ位于所述第四支管遠離所述第三支管的一端；其中，所述第三支管位于所述空腔內且豎直設置，所述第四支管與豎直方向呈20° -34° 設置。 如上所述的氣渣分離裝置，優選的是所述第四支管上設置有第二單向閥。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是還包括支腿，數量為數根，各根所述支腿分散固定在所述殼體的下方。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是還包括底板，固定在各根所述支腿遠離所述殼體的一端。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是還包括插頭管，數量為數根，各根所述插頭管分散固定在所述殼體的頂部，且與所述空腔連通。如上所述的氣渣分離裝置，優選的是還包括 泄壓接頭，固定在所述殼體上，且與所述空腔內部連通。上述技術方案，抽采管路中為負壓，瓦斯氣體經由進氣管從空腔的底部輸送至空腔內部，由于空腔尺寸大于進氣管的尺寸，瓦斯氣體進入到空腔后迅速擴散，運動速度減小，在重力作用下，瓦斯氣體中攜帶的較大尺寸的煤渣會在重力作用下沉降，較小尺寸的煤渣被噴霧管噴濕后，在重力的作用下也會沉降。另ー方面，瓦斯氣體經由位于空腔頂部的第三開ロ從出氣管中排出，以此實現氣渣分離。上述技術方案提供的氣渣分離裝置，能有效去除瓦斯中參雜的煤塵顆粒，以實現瓦斯和煤塵顆粒分離。
圖I為本發明實施例提供的氣渣分離裝置的結構示意圖。
具體實施例方式參見圖I，本發明實施例一提供ー種氣渣分離裝置，用于安裝在抽采管路和鉆孔之間，其中，氣渣分離裝置包括收集器、進氣管3、出氣管4以及噴霧管5 :收集器具有殼體I和以及由所述殼體I圍設形成的空腔2 ;進氣管3與空腔2連通且斜插伸入空腔2，進氣管3具有連通的第一開ロ 31和第二開ロ 32，其中，第一開ロ 31伸入到所述空腔2的下部，第二開ロ 32位于殼體I的外部，第一開ロ 31低于第二開ロ 32，第一開ロ 31用于和鉆孔連通；出氣管4與空腔2內部連通且部分伸入空腔2，出氣管4具有連通的第三開ロ 41和第四開ロ 42，其中，第三開ロ 41伸入到空腔2的頂部，第四開ロ 42位于殼體I的外部，第四開ロ42用于和抽采管路連通；噴霧管5從空腔2的中部伸入，用于向空腔2內部輸送噴霧。使用上述氣渣分離裝置的過程如下鉆孔穿煤前將氣渣分離裝置放置在鉆機下風側3 5m內。將氣渣分離裝置的出氣管4和抽采管路之間采用軟管連通好；然后，將氣渣分離裝置的進氣管3與鉆孔連通；將抽采管路中的負壓調整到合適的負壓值，同時打開腔體內噴霧管5后，進行穿煤作業。穿煤結束后關閉抽采管路上的控制閥(圖未示出)以及氣渣分離裝置上的噴霧管5，然后將清理空腔2體內的煤渣。上述氣渣分離裝置能實現氣渣分離的原理如下抽采管路中為負壓，瓦斯氣體經由進氣管3從空腔2的底部輸送至空腔2內部，由于空腔2尺寸大于進氣管3的尺寸，瓦斯氣體進入到空腔2后迅速擴散，運動速度減小，在重力作用下，瓦斯氣體中攜帯的較大尺寸的煤渣會在重力作用下沉降，較小尺寸的煤渣被噴霧管5噴濕后，在重力的作用下也會沉降。另ー方面，瓦斯氣體經由位于空腔2頂部的第三開ロ 41從出氣管4中排出，以此實現氣渣分離。
為了便于清理空腔2內的煤渣，所述殼體I的上部尺寸大于所述殼體I下部尺寸，且所述殼體I的底部拆卸式固定有活動蓋板6。殼體I比如為圖I中所示的形狀，從主視圖方向上看，殼體I上部呈矩形，下部呈錐形，進氣管3的第一開ロ 31位于矩形的底部即可，而無需位于錐形的底部。本實施例中，殼體I由厚的鋼板焊接而成。上述厚度的鋼板取材方便。參見圖I，進氣管優選地采用下述實現方式，進氣管3包括第一支管33和第二支管34，所述第一開ロ 31位于第一支管33遠離第二支管34的一端，第二開ロ 32位于第二支管34遠離第一支管33的一端；其中，第一支管33位于空腔2內且豎直設置，第二支管34與豎直方向呈40° -50°設置，參見圖I中的α角。采用上述角度設置的第二支管更有利于煤渣的沉降，除渣效果更好。為便于控制進氣管的開啟和閉合，第二支管34上設置有第一單向閥7。參見圖1，出氣管優選地采用下述實現方式，出氣管4包括第三支管43和第四支管44，第三開ロ 41位于第三支管43遠離第四支管44的一端，第四開ロ 42位于第四支管44遠離第三支管43的一端；其中，第三支管43位于空腔2內且豎直設置，第四支管44與豎直方向呈20° -34°設置，參見圖I中的β角。采用上述角度設置的第四支管更有利于排除瓦斯，保證瓦斯抽采效果。為便于控制出氣管的開啟和閉合，第四支管44上設置有第二單向閥8。參見圖1，此處優選地，氣渣分離裝置還包括支腿9，支腿9數量為數根，各根所述支腿9分散固定在所述殼體I的下方。為了使得氣渣分離裝置放置時更加平穩，具體地，氣渣分離裝置還包括底板10，底板10固定在各根支腿9遠離殼體I的一端。實際應用中，上述氣渣分離裝置可經過適當的改良以用作瓦斯抽采管路的一部分，比如此處，氣渣分離裝置還包括插頭管11，數量為數根，各根插頭管11分散固定在殼體I的頂部，且與空腔2連通。使用時，將各個插頭管與鉆孔連通，具體地，可通過抽采旁通部件以及孔ロ多通部件，在氣渣分離裝置的出氣管上増加抽氣泵，即可以實現臨時抽采瓦斯。優選地，氣渣分離裝置還包括泄壓接頭12，泄壓接頭12固定在殼體I上，且與空腔2內部連通。為了防止防噴裝置使用過程中，鉆孔至抽采管路之間的某處管路可能出現堵塞，在處理堵塞時，可采用抽采軟管與泄壓接頭12連接，將鉆孔內瓦斯及細小煤塵顆粒引流至氣渣分離裝置中，以確保瓦斯抽采的連續性。為便于手持上述氣渣分離裝置，還可以在殼體I的外部焊接把手13。上述技術方案提供的氣渣分離裝置，能夠有效的除去瓦斯氣體中混雜的煤塵顆粒，保證瓦斯抽采質量。 最后應說明的是以上各實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的范圍。
權利要求
1.一種氣渣分離裝置，用于安裝在抽采管路和鉆孔之間，其特征在于，所述氣渣分離裝置包括 收集器，具有殼體和以及由所述殼體圍設形成的空腔； 進氣管，與所述空腔連通且斜插伸入所述空腔，所述進氣管具有連通的第一開口和第二開口，其中，所述第一開口伸入到所述空腔的下部，所述第二開口位于所述殼體的外部，所述第一開口低于所述第二開口，所述第一開口用于和所述鉆孔連通； 出氣管，與所述空腔內部連通且部分伸入所述空腔，所述出氣管具有連通的第三開口和第四開口，其中，所述第三開口伸入到所述空腔的頂部，所述第四開口位于所述殼體的外部，所述第四開口用于和所述抽采管路連通； 噴霧管，從所述空腔的中部伸入，用于向所述空腔內部輸送噴霧。
2.根據權利要求I所述的氣渣分離裝置，其特征在于 所述殼體的上部尺寸大于所述殼體下部尺寸，且所述殼體的底部拆卸式固定有活動蓋板。
3.根據權利要求2所述的氣渣分離裝置，其特征在于 所述殼體由厚的鋼板焊接而成。
4.根據權利要求I或2所述的氣渣分離裝置，其特征在于，所述進氣管包括 第一支管和第二支管，所述第一開口位于所述第一支管遠離所述第二支管的一端，所述第二開口位于所述第二支管遠離所述第一支管的一端； 其中，所述第一支管位于所述空腔內且豎直設置，所述第二支管與豎直方向呈40° -50° 設置。
5.根據權利要求4所述的氣渣分離裝置，其特征在于， 所述第二支管上設置有第一單向閥。
6.根據權利要求I或2所述的氣渣分離裝置，其特征在于，所述出氣管包括 第三支管和第四支管，所述第三開口位于所述第三支管遠離所述第四支管的一端，所述第四開口位于所述第四支管遠離所述第三支管的一端； 其中，所述第三支管位于所述空腔內且豎直設置，所述第四支管與豎直方向呈20° -34° 設置。
7.根據權利要求6所述的氣渣分離裝置，其特征在于， 所述第四支管上設置有第二單向閥。
8.根據權利要求I所述的氣渣分離裝置，其特征在于，還包括 支腿，數量為數根，各根所述支腿分散固定在所述殼體的下方。
9.根據權利要求8所述的氣渣分離裝置，其特征在于，還包括 底板，固定在各根所述支腿遠離所述殼體的一端。
10.根據權利要求I所述的氣渣分離裝置，其特征在于，還包括 插頭管，數量為數根，各根所述插頭管分散固定在所述殼體的頂部，且與所述空腔連通。
11.根據權利要求I所述的氣渣分離裝置，其特征在于，還包括 泄壓接頭，固定在所述殼體上，且與所述空腔內部連通。
全文摘要
本發明提供一種氣渣分離裝置，用于安裝在抽采管路和鉆孔之間，其中，氣渣分離裝置包括收集器，具有殼體和以及由殼體圍設形成的空腔；進氣管，與空腔連通且斜插伸入空腔，進氣管具有連通的第一開口和第二開口，其中，第一開口伸入到空腔的下部，第二開口位于殼體的外部，第一開口低于第二開口，第一開口用于和鉆孔連通；出氣管，與空腔內部連通且部分伸入空腔，出氣管具有連通的第三開口和第四開口，其中，第三開口伸入到空腔的頂部，第四開口位于殼體的外部，第四開口用于和抽采管路連通；噴霧管，從空腔的中部伸入，用于向空腔內部輸送噴霧。能夠有效的除去瓦斯氣體中混雜的煤塵顆粒，保證瓦斯抽采質量。
文檔編號E21F7/00GK102671503SQ20121016368
公開日2012年9月19日 申請日期2012年5月24日 優先權日2012年5月24日
發明者尹良力, 張世闊, 張錘金, 汪金業, 耿全利, 詹可亮, 高嶺 申請人:淮南礦業(集團)有限責任公司