一種鑄造件電泳處理方法
【專利說明】一種鑄造件電泳處理方法
[0001]
技術領域
[0002]本發明涉及一種針對鑄鋼件以及表面粗糙毛孔較多的工件的處理方法，具體地說是一種利用三乙醇胺溶液處理鑄造件的鑄造件電泳處理方法。
【背景技術】
[0003]鑄造件受鑄造工藝局限，工件表面粗糙，毛孔較多，現有技術中通常采用電泳方式對鑄造件表面進行處理，采用傳統的簡單電泳處理工藝方法，電泳后工件毛孔不能完全封閉，空氣中水分易透過漆膜對其產生氧化腐蝕，因此時間不長工件由里向外產生銹蝕，同時前處理過程中產生的液體殘留也會使工件毛孔內容易產生腐蝕，因此傳統的電泳處理方式工件電泳后防銹性能較差，耐中性鹽霧試驗時間只能達到100多個小時，不能滿足顧客的需要。
【發明內容】
[0004]本發明要解決的技術問題是提供一種能有效提高磷化膜和電泳漆膜厚度，使鑄件毛孔和粗糖表面封閉性能提尚，從而提尚鑄造件防腐能力的鑄造件電泳處理方法。
[0005]為了解決上述技術問題，本發明的鑄造件電泳處理方法，包括以下步驟:
A、脫脂
采用總堿度為17-31PT的堿洗液對鑄造件進行脫脂處理；
B、水洗
利用水洗的方式將脫脂處理后的鑄造件表面殘留的堿液清洗干凈；
C、三乙醇胺鈍化處理
首先，根據三乙醇胺的濃度加入水調配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范圍內，然后，將鑄造件浸入三乙醇胺溶液中進行鈍化處理；
D、水洗殘留
利用水洗的方式去除鈍化處理后的鑄造件的表面殘留；
E、磷化處理
采用PH值為3-4，導電率1000±100的磷化液對鑄造件進行磷化處理；
F、水洗
利用水洗的方式去除磷化處理后的鑄造件的表面殘留；
G、電泳
采用電泳方式對鑄造件進行電泳涂料的涂覆；
H、純水洗
利用去離子水洗的方式對鑄造件的表面殘留進行經過兩次以上的清洗處理；
1、烘干將鑄造件進行常規烘干處理。
[0006]所述電泳步驟中，采用電泳涂料加水進行調配，形成電泳反應液；電泳反應液的PH值為6±0.5，電導率為1300 ±300，固含量16-20%。
[0007]采用本發明的方法后，由于處理方法科學合理，使鑄造件的防銹性能得到了很大的提高，特別是工藝中在電泳前步驟中增加了三乙醇胺浸泡工序，鑄造件浸泡后毛孔和粗糙基體表面會產生惰性鹽成分，對基體表面有緩蝕和鈍化的作用，使基體不易生銹，由于三乙醇胺溶液在浸泡過程中進入鑄件毛孔中，干后產生的結晶鹽能使鑄鋼件基體和空氣中水分以及腐蝕物質隔絕，即使后續工序磷化和電泳不能使鑄鋼件基體絕對封閉，由于增加三乙醇胺溶液浸泡工序，也可使鑄鋼件基體防銹性能提高，有效延長工件耐鹽霧時間，同時三乙醇胺有吸酸的特性，后面工序中磷化槽液和電泳槽液都具有弱酸性，利用三乙醇胺的吸酸性，有效提高了磷化膜和電泳漆膜厚度，使鑄件毛孔和粗糙表面封閉性能提高，工件電泳后防銹能力明顯提高，耐中性鹽霧試驗時間能達到300多小時，基本能滿足顧客的要求。
【具體實施方式】
[0008]下面結合【具體實施方式】，對本發明的鑄造件電泳處理方法作進一步詳細說明。
[0009]實施例一:
本發明的鑄造件電泳處理方法，包括以下步驟:
A、脫脂
采用總堿度為17PT的堿洗液對鑄造件進行脫脂處理；
B、水洗
利用水洗的方式將脫脂處理后的鑄造件表面殘留的堿液清洗干凈；
C、三乙醇胺鈍化處理
首先，根據采購的三乙醇胺的濃度加入水調配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范圍內，在使用過程中如PH值低于標準值則加入適量三乙醇胺原液，反之則加入水，使其PH值保持在標準范圍，如PH值不能調整時則應清槽重新調配三乙醇胺溶液；然后，將鑄造件浸入三乙醇胺溶液中進行鈍化處理；
D、水洗殘留
利用水洗的方式去除鈍化處理后的鑄造件的表面殘留；
E、磷化處理
采用PH值為3，導電率1000±100的磷化液對鑄造件進行磷化處理；
F、水洗
利用水洗的方式去除磷化處理后的鑄造件的表面殘留；
G、電泳
采用電泳方式對鑄造件進行電泳涂料的涂覆；此步驟中，采用電泳涂料加水進行調配，形成電泳反應液，電泳反應液的PH值為6±0.5，電導率為1300±300，固含量16% ；
H、純水洗
利用去離子水洗的方式對鑄造件的表面殘留進行經過兩次以上的清洗處理；
1、烘干
將鑄造件進行常規烘干處理。
[0010]實施例二:
本發明的鑄造件電泳處理方法，包括以下步驟:
A、脫脂
采用總堿度為31PT的堿洗液對鑄造件進行脫脂處理；
B、水洗
利用水洗的方式將脫脂處理后的鑄造件表面殘留的堿液清洗干凈；
C、三乙醇胺鈍化處理
首先，根據三乙醇胺的濃度加入水調配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范圍內，然后，將鑄造件浸入三乙醇胺溶液中進行鈍化處理；
D、水洗殘留
利用水洗的方式去除鈍化處理后的鑄造件的表面殘留；
E、磷化處理
采用PH值為4，導電率1000 ±100的磷化液對鑄造件進行磷化處理；
F、水洗
利用水洗的方式去除磷化處理后的鑄造件的表面殘留；
G、電泳
采用電泳方式對鑄造件進行電泳涂料的涂覆，所說的電泳涂料為浩力森涂料(上海)有限公司生產的HL1500黑色亮光陰極電泳涂料；此步驟中，采用電泳涂料加水進行調配，形成電泳反應液，電泳反應液的PH值為6±0.5，電導率為1300 ±300，固含量20% ；
H、純水洗
利用去離子水洗的方式對鑄造件的表面殘留進行經過兩次以上的清洗處理；
1、烘干
將鑄造件進行常規烘干處理。
[0011]實施例三:
本發明的鑄造件電泳處理方法，包括以下步驟:
A、脫脂
采用總堿度為24PT的堿洗液對鑄造件進行脫脂處理；
B、水洗
利用水洗的方式將脫脂處理后的鑄造件表面殘留的堿液清洗干凈；
C、三乙醇胺鈍化處理
首先，根據三乙醇胺的濃度加入水調配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范圍內，在使用過程中如PH值低于標準值則加入適量三乙醇胺原液，反之則加入水，使其PH值保持在標準范圍，如PH值不能調整時則應清槽重新調配三乙醇胺溶液；然后，將鑄造件浸入三乙醇胺溶液中進行鈍化處理；
D、水洗殘留
利用水洗的方式去除鈍化處理后的鑄造件的表面殘留；
E、磷化處理
采用PH值為3，導電率1000±100的磷化液對鑄造件進行磷化處理；
F、水洗利用水洗的方式去除磷化處理后的鑄造件的表面殘留；
G、電泳
采用電泳方式對鑄造件進行電泳涂料的涂覆；此步驟中，采用電泳涂料加水進行調配，形成電泳反應液，電泳反應液的PH值為6±0.5，電導率為1300±300，固含量18% ；
H、純水洗
利用去離子水洗的方式對鑄造件的表面殘留進行經過兩次以上的清洗處理；
1、烘干
將鑄造件進行常規烘干處理。
[0012]下面通過對本發明方法的得到的樣件與傳統方法得到的樣件進行比較并得到如下結論:
取四塊鑄鋼材料樣件，分別編為I號、2號、3號、4號，3號和4號樣件按傳統前處理電泳工藝方法生產；1號和2號樣件按新工藝生產；
經過比較可知，從外觀上看，四塊樣件外觀漆膜光滑，無縮孔，均無明顯缺陷；從漆膜附著力來看，四塊樣件附著力均為O級；通過漆膜厚度來看，I號、2號樣件(按新工藝制作)漆膜厚度33um — 35um之間；3號、4號樣件(傳統工藝制作)漆膜厚度25um — 27um之間，由此可見，本發明的鑄造件電泳處理方法可有效提高鑄鋼件電泳后漆膜厚度；從鹽霧試驗來比較，將四塊樣件干燥后放入鹽霧試驗箱進行中性鹽霧試驗結果如下:
3號、4號樣件經過144小時后，表面出現起泡和銹蝕，評定為不合格；
I號、2號樣件經過312小時后，表面未出現起泡和銹蝕，評定為合格；由此可見，本發明的鑄造件電泳處理方法有效提高電泳后鑄鋼件產品耐鹽霧時間，從而提高鑄鋼件產品防銹能力。
【主權項】
1.一種鑄造件電泳處理方法，包括以下步驟: A、脫脂 采用總堿度為17-31PT的堿洗液對鑄造件進行脫脂處理； B、水洗 利用水洗的方式將脫脂處理后的鑄造件表面殘留的堿液清洗干凈； C、三乙醇胺鈍化處理 首先，根據三乙醇胺的濃度加入水調配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范圍內，然后，將鑄造件浸入三乙醇胺溶液中進行鈍化處理； D、水洗殘留 利用水洗的方式去除鈍化處理后的鑄造件的表面殘留； E、磷化處理 采用PH值為3-4，導電率1000±100的磷化液對鑄造件進行磷化處理； F、水洗 利用水洗的方式去除磷化處理后的鑄造件的表面殘留； G、電泳 采用電泳方式對鑄造件進行電泳涂料的涂覆； H、純水洗 利用去離子水洗的方式對鑄造件的表面殘留進行經過兩次以上的清洗處理； 1、烘干 將鑄造件進行常規烘干處理。2.按照權利要求1所述的鑄造件電泳處理方法，其特征在于:所述電泳步驟中，采用電泳涂料加水進行調配，形成電泳反應液。3.按照權利要求2所述的鑄造件電泳處理方法，其特征在于:所述電泳反應液的PH值為6±0.5，電導率為1300±300，固含量16-20%。
【專利摘要】本發明公開了一種鑄造件電泳處理方法。它包括以下步驟：A、脫脂B、水洗；C、三乙醇胺鈍化處理，根據三乙醇胺的濃度加入水調配成三乙醇胺溶液，將鑄造件浸入三乙醇胺溶液中進行鈍化處理；D、水洗殘留，E、磷化處理，F、水洗，利用水洗的方式去除磷化處理后的鑄造件的表面殘留；G、電泳，H、純水洗，利用去離子水洗的方式對鑄造件的表面殘留進行經過兩次以上的清洗處理；I、烘干。采用本發明的方法后，使鑄造件的防銹性能得到了很大的提高，特別是工藝中增加了三乙醇胺浸泡工序，有效提高了磷化膜和電泳漆膜厚度，使鑄件毛孔和粗糙表面封閉性能提高，工件電泳后防銹能力明顯提高，耐中性鹽霧試驗時間能達到300多小時，基本能滿足顧客的要求。
【IPC分類】C25D13/20, C25D13/00
【公開號】CN104988562
【申請號】CN201510381552
【發明人】鄭輝
【申請人】鎮江市寶華半掛車配件有限公司
【公開日】2015年10月21日
【申請日】2015年7月2日