纖維態電解二氧化錳的生產工藝及相應的裝置和專用電極的制作方法

專利名稱：纖維態電解二氧化錳的生產工藝及相應的裝置和專用電極的制作方法
技術領域：
本發明是關于以低品位的錳礦石和工業鹽酸為原料制造電池用的纖維態電解二氧化錳的方法及其專用的電解槽和專用電極裝置以及該電極的制備。
具有電化學活性的電解二氧化錳被廣泛的用在電池中作陰極活性材料。由于在以氯化錳電解液為體系的電解過程中，可以電解析出一種具有纖維結晶狀的二氧化錳。這種二氧化錳表現出較好的電化學活性，特別在銨型鋅錳電池中適合于強電流放電，表現出比普通電解二氧化錳有更突出的性能。加上可以充分利用氯堿工業的產物。由此，這種纖維態電解二氧化錳的生產成為人們多年來研究的方向，但是至今尚未工業化生產。
在美國專利US-3，535，217、US-3，708，408、和US-3，959，221中曾公開過一種纖維態電解二氧化錳的制備方法，其中的電解條件大致為“鹽酸0.01～2.00M，二氯化錳0.2～6.0M電流密度0.3～8A/dm2，槽電壓1.75～5.5V，電解液溫度60～99℃。在此發明人還認為電解時最佳的實施條件是“鹽酸0.01～1.0M，二氯化錳0.2～1.5M，電流密度0.5～3A/dm2，電解液溫度85～98℃。按上述方法是可以制出纖維態電解二氧化錳。但是上述所給出的電解條件控制范圍大，波動性，加上僅提到電解過程，而沒有從原料到產品生產的全過程及一些必要的設備，因此可以說工業化大量生產還是難以實現。另外，上述專利中曾提到可采用鈦鍍鉑或對氯氣耐腐蝕的石墨電極。我們知道鉑是一種貴金屬，采用這種電極，其造價之高在工業生產中是無法實現。現有技術曾采用過石墨電極和鈦電極。采用石墨電極，存在不耐氯腐蝕、壽命短，以及在敲剝二氧化錳產品時，常因受振擊而容易斷裂，以至無法重復利用使成本提高等問題。還由于石墨電極氯析出電位較低，容易付產出一點氯氣，使電流效率降低。采用鈦作陽極材料時，會由于Cl-的點蝕，而出現乳白色的二氧化鈦生成，并出現鈍化現象使槽壓急劇上升，還伴隨著電極上的二氧化錳產品出現龜裂，剝落或呈鱗狀現象。
為此，本發明的目的就在于解決以工業鹽酸與低品位的錳礦石為原料電解生產纖維態電解二氧化錳的方法在工業化實際生產中應用的問題。為了實現上述目標本發明將設計出合理而又切合實際的從原料至產品的整個生產工藝，并根據生產工藝的需要設計出相應的電解槽裝置，與根據需要設計和制造專用的陽極。
本發明技術解決方案是由以下工藝與裝置實現。其主要工藝有礦石預處理、溶礦凈化、電解、產品后處理等。其裝置主要有專用電解槽，專用陽極及該陽極的制備。
本發明技術解決方案的主要特征及依據為以下幾點其一當使用的原料礦是氧化錳礦時，采用鹽酸直接浸取氧化錳礦將會放出大量的氯氣，造成大量污染的同時還會損耗大量的鹽酸。因此，本發明對采用氧化錳礦時在浸取之前設置了將氧化錳礦還原焙燒成一氧化錳的工藝，隨后再進行浸取。從而解決了使用氧化錳礦產生大量氯氣的問題。如果原料礦不是氧化錳礦可省去還原焙燒工藝。
其二本發明在溶礦中使用的浸取液通過下列兩種方式取得1、在初始浸取時，直接采用工業鹽酸加水制成的溶液作浸取液浸取經還原焙燒后的礦粉熟料;
2、當有廢電解液排出時，采用廢電解液作為浸取液重新循環使用，但在使用前應向廢電解液中補加適量的鹽酸以保證濃度。
其三溶礦浸取后的電解液中含有除錳以外的許多重金屬離子，在電解時它們會混入產品，造成產品質量降低，這里采取二步凈化處理將其除去1、首先加入適量的硫酸和硫化鋇，使大部分的金屬生成硫化物沉淀除去，而Ba2+又生成硫酸鋇除去。隨后再加入適量的石灰乳中和。
2、對經上述凈化處理后的溶液進行過濾，再測定重金屬是否除凈，如未除盡則應加入適量的SDD或者通入適量的硫化氫進行第二步凈化處理。
其四、對于電解液溫度、電解液錳濃度、電解液酸度、電流密度這些在電解過程中影響電流效率與電解析出二氧化錳產品質量的主要因素，本發明采取綜合考慮，選擇出適合工業化生產的最佳范圍，具體如下1、對于電解液溫度在較低溫度時電解，固然會節省熱能，可是槽電壓會升高，從而增加電耗，并且產品質地疏松，敲實密度小，其電化學性能欠佳，不能適合電池業的使用要求。
另外，二氧化錳電析出的過電位是溫度的函數，提高溫度使電極電位降低，電能消耗有所減少，同時所得產品的敲實密度大，電化學性能好，又可提高電流效率。但過高的溫度耗熱能大，對大量生產不利，而且產品的質量并不都是一直隨溫度越高越好。所以，根據實踐結果本發明采取將電解過程中的電解液溫度嚴格地控制在90～96℃。
2、對于電解液錳濃度和電解液酸度由二氧化錳析出的電極電位ψ=ψ0+RT2Fln(H+)4(Mn2+)]]>可知電極電位與氫離子濃度4次方的對數值成線性關系。酸度增大勢必增加電極極化，而使電流效率降低。但實驗的結果卻說明較高的酸度可使所析出的纖維態電解二氧化錳結晶的纖維方向性增強。因而提高放電性能。
至于二氧化錳濃度不能太高，因濃度偏高溶液的耗量大，且導電率有所降低，導致槽電壓升高。但低于0.8M時，將會增大陽極的濃差極化，根據實踐結果，本發明采用的二氧化錳濃度在0.8M～1.2M電解液酸度為中性(或微酸性)～0.6M。
3、對于電流密度隨著電流密度增加，一方面使二氧化錳析出過電位提高，加劇析氯、析氧與其它付反應的進行，致使電流效率下降;另一方面用適當較大電流密度可提高所析出的二氧化錳產品的電化學性能。根據實踐結果本發明采取將電流密度控制在1.4～2.5A/dm2，此時可得到較高的電流效率和優質的二氧化錳產品。
其五、陽極材料的選用由上所述可知現有技術都不能滿足本發明工藝的需要，因此，這里采用以鈦為基體的二氧化鉛電極或以石墨為基體的二氧化鉛電極作為本發明電解工藝中的專用陽極，并提出了該電極的制造方法。
其六、電解槽的選用考慮到電解槽應具有利于保溫使能耗減少，節省導電銅排，減少電解車間占地，降低土建及建槽投資，以及可充分利用電解液，和有利于電解液的流速、濃度、酸度的控制等特點。因此本發明采用一種具有由二個或者二個以上的電解槽以串聯的方式組合而成的多槽串聯溢流式電解槽裝置，而每個電解槽中都設置陰、陽電極。
其七、由于采用了本發明的工藝及多槽串聯溢流式的電解槽裝置這樣在電解過程中將出現電解液濃度隨著第一槽至最后一槽呈逐漸降低，而電解液酸度則隨之呈逐漸升高的現象。因此，本發明采取根據實際情況分段控制各槽的電流密度，和控制第一槽進液與最后一槽出液的電解液的濃度與酸度等的措施，以保證各槽都有較高的電流效率和優質的產品。
以下將分述本發明各部分的具體技術解決方案。
一、礦石預處理該工序是將原料礦石與適量的煤混勻后進行干燥、破碎、篩選出2mm以下的礦粒和煤粒，進而經研磨成100目左右即可送往進行還原焙燒處理，非氧化錳礦無須還原焙燒處理。
還原焙燒是在還原溫度為800～950℃及隔絕空氣的情況下進行，使氧化錳還原成一氧化錳，隨后將所得的礦粉熟料在隔絕空氣的情況下冷卻后密封包裝供溶礦使用。
二、溶礦凈化處理1、溶礦浸取是將上述經還原焙燒處理后所得到的粗細度約為100～120目的礦粉熟料在不斷攪拌下投入含鹽酸為5～10%的浸取溶液中，并使浸取過程的溫度控制在70～90℃，可根據具體情況通蒸汽加熱提高溫度;當浸取溶液采用廢電解液時，應先測定廢電解液中酸的濃度與Mn2+的濃度，并根據測定的情況加入新的鹽酸調節至上述濃度，同時根據測定的情況確定加入礦粉熟料的量，其余步驟同上。
2、凈化處理一當浸取反應進行至浸取液的PH＝2～3時，可加入適量的硫酸和硫化鋇。當浸取反應全過程達4～6小時，再加入適量的石灰乳或者石灰石調節PH＝5～6。當定性檢驗無Fe2+、Fe3+后即可將浸取液送去過濾得到粗電解液。
3、凈化處理二用硫化氫〔或者硫化銨〕法檢驗上述所得粗電解液中重金屬含量是否達電解要求。若達不到要求，則可進一步采取通入硫化氫或者加入SDD的方法進行第二次凈化處理。最后再進行過濾就得到精制電解液，可送入電解槽中。
三、電解是通過電極向盛裝在一種多槽串聯溢流式電解槽中的二氯化錳電解液通入直流電，使陽極電解析出纖維態電解二氧化錳產品的工藝。
1、其電解液組成為二氯化錳0.8～1.2M，電解液酸堿度為中性〔或微酸性〕至0.6M〔用鹽酸調節〕。
2、其電解條件槽電壓2.0～3.0V，電流密度1.4～2.5A/dm2，電解液溫度90～96℃。
3、電解槽裝置采用一種由二個或者二個以上的電解槽串聯排列組合而成的多槽串聯溢流式的電解槽裝置。每個電解槽內設有陰、陽電極。每個電解槽均為具有立體結構的容器，在每個電解槽的上部都分別設置了供電解液流入與溢出的入口與出口，入口與出口兩者設置在相反的一側。
4、電解液輸入、輸出方式電解液采取串聯溢流方式輸入、輸出。也就是新電解液從串聯的第一個電解槽上部的入口流入槽內，溢出的電解液由該電解槽的出口溢出流入下一個〔第二個〕電解槽上部的入口，進而由該電解槽〔第二個〕溢出的電解液又從該電解槽上部的出口溢出流入下一個〔第三個〕電解槽上部的入口而進入該電解槽。以此類推直至從最后一個電解槽的出口溢出的廢電解液被送往溶礦凈化處理工序作浸取液重新循環使用。另外，上述的上一個電解槽的出口就是下一個電解槽的入口。
5、電極陰極采用石墨電極棒。陽極采用鈦基二氧化鉛電極或石墨基二氧化鉛電極。
所說的鈦基二氧化鉛電極由以下方法制備(1)取鈦材料加工成所需規格，對其進行表面沖砂處理，沖砂深度達0.06mm左右。
(2)經沖砂處理后的鈦基體用去污粉洗刷，隨后再用10%的氫氧化鈉溶液洗滌脫脂，再用蒸餾水沖洗干凈后立即進行以下電沉積二氧化鉛處理。
(3)二氧化鉛層的電沉積a、電沉積液組成
硝酸鉛200～350克/升硝酸0～20克/升硝酸銅2～3wt%氟化鈉0.5～1克/升b、陰極采用石墨電極，陽極為上述處理過的鈦基體。
c、電沉積溫度55℃以上。
d、陽極電流密度1.0～10A/dm2。最好采取兩段電沉積，前段電流密度最好為5.60A/dm2，后段電流密度最好為2.80A/dm2e、電沉積時間總約20小時。前段電沉積最好10分鐘左右后段電沉積最好12小時左右。
(4)經電沉積處理后的電極經洗凈后備用。
所說的石墨基二氧化鉛電極由以下方法制備(1)將石墨加工成所需規格的石墨基體。并將石墨基體洗凈后用10%的氫氧化鈉溶液洗滌除油，再用蒸餾水洗凈吹干。
(2)二氧化鉛層的電沉積a、電沉積液組成電沉積液(A)是將氧化鉛溶入3N的氫氧化鈉溶液中至飽和的溶液。
電沉積液(B)為含硝酸鉛150～200克/升，硝酸0～20克/升氟化鈉0.5克/升的溶液。
b、電沉積條件使用電沉積液(A)時，溫度為40℃，電流密度約1A/dm2，使用電沉積液(B)時，溫度為85～90℃，電流密度為4～5A/dm2。
c、電沉積過程先將電極基體放入電沉積液(A)中電沉積處理至二氧化鉛沉積層的厚度約為0.3mm，即可取出洗滌涼干。隨后再送入電沉積液(B)中進行電沉積處理至第二次二氧化鉛沉積層的厚度約為0.7mm，即可取出洗凈涼干備用。
四、產品后處理通過破碎篩分、洗滌中和、烘干粉碎等處理工序，將電解所得塊狀纖維態電解二氧化錳產品制成高純、優質、精細合格的成品。具體過程如下1、破碎篩分將塊狀的纖維態電解二氧化錳產品分批送破碎機破碎處理，破碎后再送入篩分機篩分出小于20目的產品可送去洗滌中和處理，大于20目的重新破碎處理。
2、洗滌中和將上述所得小于20目的二氧化錳產品用80℃的水洗滌，邊洗滌邊攪拌，洗滌1小時后，靜置15分鐘后排去洗滌水，同時測定洗滌水的PH值。上述洗滌可重復進行六次。當測得第四次洗滌水的PH＜7時，可加入適量的碳酸氫鈉調節，如PH＞7時可不加碳酸氫鈉。在進行第六次洗滌時可加入適量的氯化銨調節PH＝7左右，排去洗滌水，過濾。
烘干粉碎將洗滌中和得到的二氧化錳產品送入90～100℃左右的烘房進行烘干處理4小時以上，并控制其含水份小于3%。烘干后再送入球磨機球磨粉碎處理至小于200目的二氧化錳含量達到或等于90%就可作為成品送去包裝。
由于本發明采取了上述合理的工藝、專用電解槽裝置及專用電極使以低品位的錳礦石和工業鹽酸為原料生產電池用的纖維態電解二氧化錳的工業化大生產成為現實。所采用的多槽串聯溢流的電解工藝，由于只需控制進、出口的電解液濃度，以及采用分段控制電流密度的方法，給操作控制帶來了極大的方便，同時又使電流效率及產品質量都能控制在最佳范圍。加上采用專用的電解槽和專用電極，克服了現有技術的不足，還降低了成本及消耗，提高了經濟效益。生產出的纖維態電解二氧化錳產品其質量達到化工部HGI-710-69標準的一級品，以及達到我國電池用電解二氧化錳專業標準ZBG1300I-86的一級品標準。制出的纖維態電解二氧化錳產品經輕工部化學電源科學研究所制成R6p電池，經測試該電池全部性能超過GB7112-86《R20、R14、R6型鋅-錳干電池》國標規定的指標。從實例7、8、9，可以知道所制成的電池，其放電性能說明本發明的產品優于現有技術制成的電解二氧化錳。
附圖
是本發明電解工序中多槽串聯溢流工藝〔即多個電解槽串聯溢流〕示意圖。圖中的“
”表示流入的新電解液，“
”表示排出的廢電解液，“→”表示前后各槽電解液溢流方向，“C”表示電解槽。
本發明實施例如下實例1取連城錳礦沉淀粉〔含TMn%30%〕10240kg與永定縣東中煤礦無煙煤2560kg混均后，經干燥、破碎、碎磨至100目左右，分成32爐送入外燃式反射還原焙燒爐，在800～950℃的溫度下焙燒得熟料8988kg。
實例2、取連城錳礦尾風管粉〔約含TMn%31%〕4984kg與永定縣東中煤礦無煙煤1246kg混均后，經干燥、破碎、研磨至100目左右，分成18爐送入外燃式反射還原焙燒爐，在800～900℃的還原溫度下焙燒得熟料3903kg。
實例3取電解液液〔Mn2+濃度為0.81M〕4000升，加入30%的工業鹽酸310升，在不斷攪拌下加入“實例1”的錳礦熟料300kg，通入蒸氣加熱至80～85℃，隨后加入98%的硫酸10升。反應約2小時時加入硫化鋇5kg，繼續反應2小時后加入石灰10kg調節PH＝5～6，再補入適量的水。再采用板框壓濾機過濾后得4600升的電解粗液，向粗電解液中加入1.5kg的SDD進一步凈化處理。最后采用電鍍液過濾機過濾后，得到二氯化錳濃度為1.17M的精制電解液4450升。
實例4、取二氯化錳濃度為0.92M的廢電解液4550升，加入30%的工業鹽酸200升，在不斷攪拌的情況下加入“實例2”的錳礦粉熟料335kg，通入蒸汽加熱至75～85℃，隨后加入98%的硫酸20升。反應2小時后加入硫化鋇5kg。繼續反應至3小時后加入石灰7kg調節PH＝6左右，再補加適量的水。經板框壓濾機壓濾得到約4800升的粗電解液，再向粗電解液中加入0.2kg的SDD凈化處理最后經電鍍液過濾機過濾后得到二氯化錳濃度為1.2M的精制電解液約4600升。
實例5、采用四個容積為2.40M3的方形電解槽作為串聯溢流電解槽裝置。并采用石墨棒作陰極、鈦基二氧化鉛電極作陽極。電流密度分二段控制，即前段1.2號槽與后段3.4號槽電流密度不同。在電解過程不斷的流入新電解液，和不斷的排出廢電解液。電解中各具體數據見“表1”和“表2”。
實例6、同實例5一樣，但采用石墨基二氧化鉛電極作陽極，電解中各具體數據見“表1”和“表2”。
實例7將上述實例5和實例6所得的纖維態電解二氧化錳〔簡稱“FEMD”〕混合后，從中取樣制成R6C實體電池〔高容量紙板電池〕，同時也將現有的湘潭產電解二氧化錳〔簡稱“湘潭EMD〕做成同樣的電池進行放電比較，“表3”是比較的情況，“表3”中的情況說明本發明的產品其放電性能優于現有產品。R6C實體電池的配方為FEMD〔或“湘潭EMD”〕AB＝88∶12，外加16%的氯化銨、水分20%、電芯重量8.5克。放電溫度為20±2℃。
實例8采用同實例7的方式進行對比放電試驗，但這里是做成R20C實體電池，其電池配方基本同R6C實體電池，只是其中的電芯重量為58.5～59克，對比放電情況見“表4”，“表4”的情況同樣說明本發明的產品優于現有產品。
實例9、采用同實例8的方式制成R20C實體電池進行對比放電試驗，但不同的是在實體電池的配方中添加了2種天然放電錳粉，其配比為FEMD〔或湘潭EMD〕廟前天然錳粉∶建水天然錳粉∶AB＝53∶1.75∶1.2(%)，外加16%的氯化銨，水份為20%，電芯重量為58～58.5克。對比情況(放電)見“表5”。
權利要求
1.一種以低品位的錳礦石和工業鹽酸為原料制造電池用的纖維態電解二氧化錳的方法，它包括礦石預處理、溶礦凈化、電解及產品后處理，及采用石墨電極作陰極，本發明的特征在于1.1當采用氧化錳礦石作為原料礦時，在礦石預處理工藝中設置了還原焙燒處理，其還原焙燒處理是在隔絕空氣和溫度800～950℃的情況下進行；1.2、在溶礦凈化浸取時，采用下述兩種溶液作浸取液；1.2、1、初始浸取時，直接采用工業鹽酸加入水溶液制成含鹽酸為5～10%的溶液作浸取液；1.2、2、當有廢電解液排出時，采用廢電解液作浸取溶液重新循環使用，但應補加入適量的鹽酸以使溶液中鹽酸含量為5～10%。1.3、溶礦凈化中采取下述兩步凈化處理1.3.1、凈化處理一當浸取反應進行至浸取液的PH=2～3時，加入適量的硫酸和硫化鋇，當浸取反應進行4～6小時，再加入適量的石灰或者石灰石或者石灰乳，調節PH=5～6，隨后過濾成粗電解液，1.3.2、凈化處理二對上述所得粗電解液用硫化氫或者硫化銨檢驗所含重金屬是否達電解要求，如未達要求可采用加入適量的硫化氫或者加入適量的SDD進行第二次凈化處理，隨后再次過濾制成精制電解液。1.4、電解是以二氯化錳溶液為電解液，在一定的電解條件下，采用一種多槽串聯溢流式電解，1.4.1、所說的二氯化錳電解液其二氯化錳的濃度為0.8～1.2M，其電解液的酸度為中性或者微酸性至0.6M范圍[用鹽酸調節]二氯化錳的濃度與電解液的酸度均由控制第一槽進液和最后一槽出液實現。1.4.2、所說的電解條件是，槽電壓為2.0～3.0V，電解液溫度為90～96℃，電流密度為1.4～2.5A/dm2，其中電流密度可采取針對前后電解槽采取分段控制各槽的電流密度，1.4.3、電解液的輸入、輸出是采取串聯溢流式，即新電解液從串聯的第一個電解槽上部的入口流入槽內，溢出的電解液由該電解槽的出口溢出流入下一個[第二個]電解槽上部的入口，進而由該電解槽[第二個]溢出的電解液又從該電解槽上部的出口溢出而流入下一個[第三個]電解槽上部的入口進入該電解槽內，以此類推直至從最后一個電解槽的出口溢出的就是廢電解液。
2.根據權力要求1所述的方法，其特征在于電流密度分成二段控制，前段電流密度為1.850A/dm2或者1.830A/dm2，后段電流密度為1.513A/dm2或者1.420A/dm2。
3.根據權力要求1所述的方法，其特征在于進液的二氯化錳濃度為1.1M，出液的二氯化錳濃度為0.85M。
4.一種用于實施權利要求1所述方法所采用的電解槽裝置，它包括石墨陰極，其特征在于采用了鈦基二氧化鉛陽極或石墨基二氧化鉛陽極與下述的電解槽所說的電解槽是一種多槽串聯溢流式電解槽，它是由二個或者二個以上的電解槽串聯排列組合而成的電解槽裝置，每個電解槽內都設有陰、陽電極，每個電解槽均為具有立體結構的容器，在每個電解槽的上部都分別設置了供電解液流入與溢出的入口和出口，就同一個電解槽而言入口與出口兩者設置在相反的一側，前一電解槽的出口也就是后一電解槽的入口。
5.一種用于制造權利要求4所述的鈦基二氧化鉛陽極的方法，其特征在于該方法由下列工藝組成(1)取鈦材加工成所需規格，并對其進行表面沖砂處理至深度達0.006mm左右，(2)沖砂處理后用去污粉洗刷，再用10%的氫氧化鈉溶液洗滌脫脂，再用蒸餾水沖洗干凈即進行電沉積二氧化鉛處理，(3)電沉積二氧化鉛層電沉積液組成硝酸鉛200～350克/升硝酸0～20克/升硝酸銅2～3wt%氟化鈉0.5～1.0克/升電極石墨陰極，鈦板作陽極。電沉積溫度55℃以上，陽極電流密度1.0～10A/dm2，可采用兩段電沉積，前段電沉積最佳電流密度為5.60A/dm2，后段電流密度為2.80A/dm2，電沉積時間約20小時，前段電沉積最佳時間為10分鐘左右后段電沉積最佳時間為12小時左右，(4)完成上述步驟后可取出洗滌備用，
6.一種用于制造權利要求4所述的石墨基二氧化鉛陽極的方法，其特征在于該方法由下列工藝組成(1)將石墨加工成所需規格的石墨基體。并將石墨基體洗凈后用10%的氫氧化鈉溶液洗滌除油，再用蒸餾水洗凈沖干，(2)電沉積二氧化鉛層電沉積液組成電沉積液〔A〕是將氧化鉛溶入3N的氫氧化鈉溶液中至飽和的溶液，電沉積液〔B〕是含硝酸鉛150～200克/升，硝酸0～20克/升，氟化鈉0.5克/升的溶液，電沉積條件使用電沉積液〔A〕時，溫度為40℃，電流密度為約1A/dm2，使用電沉積液〔B〕時，溫度為85～90℃，電流密度為5～5A/dm2，電沉積過程先將電極基體放入電沉積液〔A〕中電沉積處理至二氧化鉛沉積層的厚度約為0.3mm，即可取出洗滌涼干，之后再送入電沉積液〔B〕中進行電沉積處理至第二次二氧化鉛沉積層的厚度約為0.7mm，即可取出洗滌涼干備用。
7.根據權利要求4所述的電解槽，其特征在于采用四個電解槽串聯排列組合的四槽串聯溢流式電解槽裝置。
全文摘要
本發明是關于采用一種多槽串聯溢流式電解工藝及多槽串聯溢流式電解槽裝置和鈦基二氧化鉛陽極或石墨基二氧化鉛陽極，并以低品位的錳礦和工業鹽酸為原料生產電池用的纖維態電解二氧化錳。采用的電解液含二氧化錳濃度為0.8～1.2M，電流密度為1.4～2.5A/dm
文檔編號C25B11/10GK1047708SQ8910375
公開日1990年12月12日 申請日期1988年5月29日 優先權日1988年5月29日
發明者張其昕, 連錦明, 趙崇濤, 鄭振英, 陳震, 吳春洪 申請人:福建師范大學