本發明涉及一種鋁合金的表面處理方法，尤其涉及一種鋁鎂合金鑄件化學除油的方法。
背景技術：
現有技術中鋁鎂合金鑄件化學除油的方法的工藝流程是：
機械拋光—上掛—除油—清洗兩次—化學拋光—清洗兩次—陽極氧化—清洗兩次—染色—封閉—烘干—下掛。
現有工序的最大缺陷是：1.前處理除油不徹底；2.化學拋光污染嚴重，過腐蝕瘢痕難以控制；3.陽極氧化電解液關鍵因素溫度控制不合理。
銅帶與鋁桿在進入包覆焊接裝置前，需對其表面進行淸理。其中銅帶必需在除油裝置中淸除表面的油漬，為隨后的銅鋁冶金結合創造條件。但在現用的銅帶除油裝置中，除油劑是一種“金屬清洗劑”的水溶液，銅帶在這種除油劑中的運轉時間很短，因此除油效果甚微，根本達不到徹底除油的目的。而且銅帶除油后不用淸水沖洗，表面殘存有干固的除油劑痕跡，往往使銅帶表面變色。
技術實現要素：
本發明的目的就是針對現有技術存在的問題，提供一種鋁鎂合金鑄件化學除油的方法，該方法環保、實用，對鋁鎂合金鑄件表面處理效果好。
上述目的是通過以下方案實現的：
一種鋁鎂合金鑄件化學除油的方法，所述方法包括以下步驟：超聲波化學除油—第一次清洗兩次—拋光—第二次清洗兩次—陽極氧化—第三次清洗兩次---烘干；
其中，在所述超聲波除油過程中：超聲波頻率為15-30khz，且振子安裝在除油槽的外面，除油液溫度為30-35℃，除油時間3-5min；所述超聲波電化學除油劑由以下成分按一定比例調配而成：氫氧化鈉20g/l，碳酸鈉20g/l，磷酸鈉50g/l和硅酸鈉10g/l，配置成的溶液ph值為10～11；本發明中，使用的時候采用8v整流電源，銅帶接(－)極，除油劑接(+)極；本發明中，除油時間最少為10s。
在所述拋光過程：使用純堿質量百分比濃度為標準85％的naoh作為拋光劑，拋光溫度40-45℃，拋光時間3.5-5min；
在所述陽極氧化過程中，采用的電解液為濃度為175-200g/l硫酸溶液，氧化溫度20±2℃，氧化時間40-45min。
所述第一次清洗、第二次清洗和第三次清洗均使用乙醇清洗。
本發明的有益效果：
1.超聲波電化學除油，可大大提高拋光效率。超聲波對電化學過程起到了促進和物理強化作用，加快了電極表面氧化還原的速度，提高了拋光效率。以電化學輔助沉淀技術為基礎，在除油清洗液中加入微量的表面活性劑作為輔助沉積劑，改善除油液的性質，降低化學除油沉積時過量析出氫氣，游離硅，并利用低電位下電極表面金屬氧化物活性高，以期得到膜層更厚，防腐性能更好，表面更光亮的膜層。
2.環保的堿蝕加光亮劑整平工藝取代現有技術的化學拋光。化學拋光雖具有工藝簡單，表面光亮，作業時間短的特點，但在形成過程中除了極具污染的硝酸黃煙外，不可避免的存在微孔而影響孔隙率，而孔隙率是一個很重要的質量指標。
具體實施方式
本發明的鍵合絲生產用鋁線軸的表面處理方法包括以下步驟：超聲波電化學除油—第一次清洗兩次—拋光—第二次清洗兩次—陽極氧化—第三次清洗兩次--烘干；
其中，在所述超聲波除油過程中：超聲波頻率為15khz，且振子安裝在除油槽的外面，除油液溫度為30℃，除油時間3min；所述超聲波電化學除油劑由以下成分按一定比例調配而成：氫氧化鈉20g/l，碳酸鈉20g/l，磷酸鈉50g/l和硅酸鈉10g/l，配置成的溶液ph值為10；本發明中，使用的時候采用8v整流電源，銅帶接(－)極，除油劑接(+)極；本發明中，除油時間最少為10s。
在所述拋光過程：使用純堿質量百分比濃度為標準85％的naoh作為拋光劑，拋光溫度40℃，拋光時間3.5min；
在所述陽極氧化過程中，采用的電解液為濃度為200g/l硫酸溶液，氧化溫度20℃，氧化時間42min。
所述第一次清洗、第二次清洗和第三次清洗均使用乙醇清洗。
盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。