本發明涉及檢測裝置,特別是一種用于檢測汽車排放系統的檢測裝置。
背景技術:
現有的汽車燃油蒸汽排放系統泄漏檢測裝置,加熱裝置布置在油液中加熱,單位時間內產生煙氣量小,檢測時預熱時間長,檢測效率不高,對于大的排氣系統甚至無法檢測。此外現有技術中檢測裝置筒體為鋁制品,拉伸時筒體易出現裂紋,因此筒體通常為兩體式,桶中段采用膠粘合,包括底部側邊螺塞都是焊后用膠補上,由于膠經長時間受熱后,易老化,影響使用壽命及可靠性。
技術實現要素:
發明目的:針對上述問題,克服上述不足,提供一種汽車燃油蒸汽排放系統泄漏檢測裝置及其制造方法。
技術方案:一種汽車燃油蒸汽排放系統泄漏檢測裝置,包括筒蓋、加油孔塞、筒體、加熱裝置、空氣壓縮發生裝置、進氣管、噴氣嘴、電源、電源線塞,電源通過導線經電源線塞與加熱裝置連接,所述蓋、加油孔塞、筒體、空氣壓縮發生裝置、進氣管、電源線塞構成密閉空間,裝有油液或含有熒光物質的溶液,加熱裝置下端浸入液體溶液或位于液體溶液上方,筒體壁上設有出氣孔。內膽焊接在筒內壁上,內膽上設有加熱裝置孔、出氣孔和觀察孔,加熱裝置固定在內膽上。泄露檢測裝置,接通電源,加熱裝置工作,同時打開空氣壓縮發生裝置,產生壓力空氣經噴氣嘴噴出,帶起桶內油液或含有熒光物質的溶液噴向加熱裝置,快速產生煙氣,同時噴氣嘴噴出的氣體帶動產生的煙氣通過內膽的出氣孔進入筒體上部,煙氣經設置在筒側的出氣孔導出到汽車燃油蒸汽排放系統,通過觀察是否有煙氣冒出判斷排放系統是否有漏點。
進一步地,在筒體筒壁上電源線孔下側焊接有側支架,方便電源安裝。
進一步地,加油孔塞下固定一個能探到接近筒底的油尺,方便查看筒底油液或溶液的位置。
進一步地,筒體為一次成型的鋁筒。
提供一種汽車燃油蒸汽排放系統泄漏檢測裝置的制造方法,第一步落料圓形鋁板,經第一道拉伸拉成大的圓桶形,第二道拉伸稍小的圓桶形,第三道拉伸更小的圓桶形,與最終桶的大外圓相近,臺階成形、同時沖桶底孔翻邊底孔,壓平定總高,切邊,沖分度圓上的8個孔,底部孔攻螺紋,壓裝內膽,內膽事先成形并安裝好加熱裝置,側邊打平沖電源線孔和出氣孔、孔翻邊,側孔攻螺紋,焊側支座,內膽與桶內邊點焊牢,桶蓋與筒通過螺釘鏈接,空氣壓縮發生裝置通過進氣管與筒底部連接,進氣管與噴氣嘴相連,側支架固定電源,電源通過導線經電源線塞與加熱裝置正負極連接,電源線塞與側孔密閉連接,最后裝加油孔塞。
本發明原理:將加熱裝置下端浸入或置于油液或含有熒光物質的溶液上方,液體通過噴氣嘴噴射到加熱裝置上,快速得到加熱產生煙氣,煙氣通過內膽的出氣孔進入筒體上部,煙氣經設置在筒側的出氣孔導出到汽車燃油蒸汽排放系統,通過觀察是否有煙氣冒出判斷排放系統是否有漏點。
有益效果:與現有技術相比,本發明的優點是通過噴氣嘴噴射,使油液或能產生煙霧的熒光溶劑霧化,并噴向加熱裝置,提高了單位時間內產生的煙霧量,提升了檢測效率,通過一次成型筒解決了傳統兩體式筒體,采用膠粘合,膠易老化,易產生泄露的問題,同時也提高了生產效率,降低了成本。
附圖說明
圖1為本發明裝配示意圖
圖2為筒體主視圖
圖3為筒體與內膽組合后的俯視圖。
具體實施方式
下面為具體實施例,進一步闡明本發明,應理解這個實施例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍,在閱讀了本發明之后,本領域技術人員對本發明的各種等價形式的修改均落于
本技術:
所附權利要求所限定的范圍。
汽車燃油蒸汽排放系統泄漏檢測裝置,包括筒蓋1、加油孔塞2、筒體3、加熱裝置5、空氣壓縮發生裝置6、進氣管7、噴氣嘴8、電源9、電源線塞10、側支架11,電源9通過導線經電源線塞與加熱裝置5連接,加油孔塞2固定一個能探到接近筒底的油尺塞入蓋1中心孔,蓋1通過螺釘與筒體3連接,空氣壓縮發生裝置6連接進氣管7、進氣管7與筒底3底部通過螺紋連接,筒體內裝有含有熒光物質的溶液,加熱裝置5位于液體溶液上方,筒體3壁上設有出氣孔。內膽4焊接在筒3內壁上,內膽4上設有出氣孔4-1、加熱裝置孔4-2和觀察孔4-3,加熱裝置5通過加熱裝置孔4-2使用螺栓連接固定在內膽4上。筒體3是一次成型的鋁筒,具體成型方法是第一步落料圓形鋁板,經第一道拉伸拉成大的圓桶形,第二道拉伸稍小的圓桶形,第三道拉伸更小的圓桶形,與最終桶的大外圓相近,臺階成形、同時沖桶底孔翻邊底孔,壓平定總高,切邊,沖分度圓上的孔,底部孔攻螺紋。泄露檢測裝置接通電源9后,加熱裝置5工作,同時打開空氣壓縮發生裝置6,產生壓力空氣經噴氣嘴8噴出,帶起桶內油液或含有熒光物質的溶液噴向加熱裝置,快速產生煙氣,同時噴氣嘴噴8出的氣體帶動產生的煙氣通過內膽的出氣孔4-3進入筒體上部,煙氣經設置在筒側的出氣孔導出到汽車燃油蒸汽排放系統,通過觀察是否有煙氣冒出或通過紫外線照射判斷排放系統是否有漏點。