石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統的制作方法
【專利摘要】本發明提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統。該方法包括：石腦油經過濾、換熱后送入脫氧塔進行脫氧處理，靈活控制塔頂壓力，以適應不同工況，塔頂氣相經冷卻后送入塔頂回流罐將液相全回流至塔頂，回流罐頂的不凝氣排入火炬管網；使塔底餾出的一部分脫氧后石腦油進入脫氧塔底再沸器加熱成部分氣相部分液相后返回到塔釜中；與過濾后的石腦油換熱的是塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油，換熱后的脫氧后石腦油作為石腦油加氫原料。該系統包括：石腦油進料過濾器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器、脫氧塔、脫氧塔頂冷卻器、脫氧塔頂回流罐和脫氧塔底再沸器。本發明的方法及系統實現了石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱的優化。
【專利說明】
石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統
技術領域
[0001]本發明涉及一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統，屬于石油化工技術領域。
【背景技術】
[0002]催化重整裝置在煉油工業中占有重要地位。在一定溫度、壓力、臨氫和催化劑存在的條件下，采用催化重整裝置使石腦油轉變成富含芳烴(苯、甲苯、二甲苯，簡稱BTX)的重整汽油，并可以副產氫氣。在發達國家中，30%的車用高辛烷值汽油通過催化重整生產。全世界有70%的BTX生產通過催化重整技術。
[0003]催化重整裝置加工的原料為石腦油，由于催化劑對石腦油原料要求苛刻，配套設置石腦油加氫精制單元。研究表明在裝卸、運輸及儲存過程中，石腦油與氧接觸之后，石腦油中的芳香醇氧化產生的硫磺酸可以與吡咯發生縮合反應產生沉渣;不穩定烴類，如萘類、四氫萘類及烯烴中的活潑氫與氧反應生成自由基，引發鏈反應生成過氧化物;過氧化物又分解為各種氧化產物，氧化產物又可以與含硫、氧、氮的活性雜原子化合物發生聚合反應形成沉渣。在高溫下沉渣容易在下游設備，如加熱爐爐管、原料/出料換熱器、預加氫反應器頂部進一步縮合結焦，造成預加氫反應器、加熱爐爐管以及系統壓力降升高。因此，如果無法在裝置內實現直供料，需要通過槽車轉運的裝置，則需要設置脫氧塔。
[0004]在目前的石腦油脫氧塔中，普遍采用的脫氧塔方案是:塔頂操作壓力為0.45MPaG，塔頂操作溫度?69°C，塔釜操作溫度?151°C。進料換熱需要4?6臺換熱器，設備費用高，占地面積大。塔底再沸器熱負荷大，塔頂冷凝負荷也比較大，能耗較高。
【發明內容】
[0005]為解決上述技術問題，本發明的目的在于提供一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統。
[0006]為達到上述目的，本發明首先提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法，該方法包括以下步驟:
[0007]對石腦油進行過濾，經過換熱后送入脫氧塔進行脫氧處理，脫氧塔塔頂氣相經冷卻后，送入脫氧塔頂回流罐進而將液相全回流至脫氧塔塔頂，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣排入火炬管網;使脫氧塔塔底餾出的一部分脫氧后石腦油進入脫氧塔底再沸器加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔塔釜中；其中，與過濾后的石腦油換熱的是脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油，換熱后的脫氧后石腦油作為石腦油加氫原料。
[0008]在上述方法中，優選地，當采用低壓操作時，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.03?
0.05MPaG，更優選為0.05MPaG，塔頂操作溫度為58?62°C，塔釜操作溫度為83?86°C ；
[0009]或者當采用提壓操作時，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.45MPaG，塔頂操作溫度為68?72°C，塔釜操作溫度為151?153°C。
[0010]在本發明的一優選【具體實施方式】中，在脫氧塔中進行石腦油脫氧處理時，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.03?0.05MPaG(更優選為0.05MPaG)，塔頂操作溫度為58?62°C，塔釜操作溫度為83?86°C。在該【具體實施方式】中，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線與火炬管網直接連接，在該不凝氣管線上僅設置一道閘閥，減少管道阻力降，進而控制脫氧塔塔頂具有較低操作壓力，并使得脫氧塔全塔操作溫度降低(即塔頂溫度為58?62°C，塔釜溫度為83?86°C)，實現低溫低壓脫氧。該低壓操作可有效對石腦油進行除氧，同時可以脫除石腦油中含有的Cl?C4輕烴組分(C1-C4輕烴直接排放到火炬氣管網中)，并且與現有技術相比降低了脫氧塔操作壓力和溫度，進而節約了能源。
[0011]在本發明的另一優選【具體實施方式】中，在脫氧塔中進行石腦油脫氧處理時，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.45MPaG，塔頂操作溫度為68?72°C，塔釜操作溫度為151?153°C。在該【具體實施方式】中，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線與火炬氣管線連接，在該不凝氣管線上設置調節閥，通過該調節閥便于對脫氧塔塔頂進行提壓操作(即提壓至0.45MPaG)，進而當石腦油中含有Cl?C4輕烴組分時，相較于上述低壓操作能更有效地使Cl?C4輕烴組分脫除(Cl-C4輕烴直接排放到火炬氣管網中)。
[0012]在本發明中，脫氧塔塔頂氣相經冷卻后進入脫氧塔頂回流罐進行分離;分離出的不凝氣經脫氧塔頂回流罐頂排入火炬管網中，進而將石腦油中的氧(或氧及Cl?C4輕烴組分)除掉，同時由火炬氣管網背壓控制該回流罐的操作壓力，維持該回流罐的壓力穩定，進而控制所述脫氧塔塔頂壓力為0.03?0.05MPaG(更優選為0.05MPaG)或0.45MPaG ；分離出的液相全經脫氧塔塔頂回流至脫氧塔內，避免輕烴組分(主要是指C5及以上輕烴組分)的損失。
[0013]根據本發明的【具體實施方式】，優選地，上述方法還包括:向脫氧塔頂回流罐頂連續補入氮氣，通過控制補氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內。更優選地，補氮壓力是通過自力式調節閥和降壓孔板來控制的。
[0014]在上述方法中，優選地，脫氧塔塔頂氣相是通過循環水冷凝冷卻。
[0015]在上述方法中，優選地，當采用低壓操作時，換熱后送入脫氧塔進行脫氧處理的過濾后石腦油的溫度為60?65°C，即換熱后的石腦油的溫度為60?65°C;或者當采用提壓操作時，換熱后送入脫氧塔進行脫氧處理的過濾后石腦油的溫度為95?98°C，即換熱后的石腦油的溫度為95?98°C;并且經過濾、換熱后的石腦油是送入脫氧塔的中部進行脫氧處理。本發明采用脫氧塔塔底餾出的一部分脫氧后石腦油與過濾后石腦油進行換熱，選擇適宜換熱溫度避免溫度交叉，僅需采用一臺換熱器，與當前流程中4?6臺換熱器相比，換熱器數量大大減少，節省設備投資與占地。
[0016]在上述方法中，優選地，所述脫氧塔底再沸器是通過1.0MPaG蒸汽凝結水加熱，實現了低溫位熱源的利用，減少了高品質熱源的利用，優化裝置用能。
[0017]在上述方法中，優選地，當采用低壓操作時，所述脫氧塔底再沸器的工藝介質出口溫度為99?103°C(即脫氧塔塔底餾出的一部分脫氧后石腦油通過再沸器加熱成的部分氣相部分液相物料的溫度為99?103°C)，所述脫氧塔底再沸器汽化率為20?25% ;或者當采用提壓操作時，所述脫氧塔底再沸器的工藝介質出口溫度為158?161°C，所述脫氧塔底再沸器汽化率為20?25 %。
[0018]在上述方法中，優選地，所述脫氧塔底再沸器可以采用臥式熱虹吸再沸器。
[0019]在上述方法中，優選地，當采用低壓操作時，換熱后的脫氧后石腦油的溫度為65?70°C;或者當采用提壓操作時，換熱后的脫氧后石腦油的溫度為98?100°C。本發明提高了石腦油加氫進料溫度，充分利用低溫熱減少了加氫反應進料加熱爐燃料氣的用量。
[0020]在上述方法中，優選地，與過濾后的石腦油換熱的是經加壓至0.6MPaG的脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油。對脫氧塔塔底餾出的脫氧后石腦油進行加壓可以采用一臺脫氧塔底栗，加壓后的脫氧后石腦油經換熱至65?70°C或98?100°C后由飽和態轉變成過冷態，然后可以送入石腦油加氫進料緩沖罐，之后可以通過石腦油加氫進料緩沖罐后續的加氫進料栗再加壓到加氫反應需要的壓力(一般為3.3MPaG)，以此避免飽和液體直接加壓產生的汽蝕。同時，通過利用加壓至0.6MPaG的脫氧塔塔底餾出的脫氧后石腦油與過濾后的石腦油進行換熱，避免了輕烴組分大量跑入脫氧塔塔頂氣相而造成塔頂冷負荷過大，降低了脫氧塔的操作能耗。
[0021]另一方面，本發明還提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的系統，其至少包括:石腦油進料過濾器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器、脫氧塔、脫氧塔頂冷卻器、脫氧塔頂回流罐以及脫氧塔底再沸器；
[0022]其中，待進行處理的原料石腦油儲罐通過管線依次連接于石腦油進料過濾器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器、脫氧塔；
[0023]脫氧塔塔頂的氣相物料出口通過管線依次連接于脫氧塔頂冷卻器、脫氧塔頂回流罐，脫氧塔頂回流罐的液相物料出口通過管線連接于脫氧塔塔頂的液相回流物料入口，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線連接于火炬管網；
[0024]脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口通過管線與三通分別連接于脫氧塔底再沸器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器;并且脫氧塔底再沸器的氣液兩相物料出口通過管線連接于脫氧塔塔釜，用于使一部分脫氧后石腦油進入脫氧塔底再沸器加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔塔釜中；脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器連接是用于使另一部分脫氧后石腦油進入換熱器與過濾后的石腦油換熱。
[0025]在上述系統中，優選地，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線直接通過一道閘閥連接于火炬管網;或者脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線通過調節閥與火炬氣管線連接。
[0026]根據本發明的【具體實施方式】，優選地，上述系統還包括補充氮氣管線，其連接于脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線，用于向脫氧塔頂回流罐連續補入氮氣，通過控制補氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內。更優選地，所述補充氮氣管線上設置有自力式調節閥和降壓孔板，以控制補氮壓力。
[0027]在上述系統中，優選地，所述脫氧塔頂冷卻器為循環水冷卻器。
[0028]在上述系統中，優選地，待進行處理的原料石腦油儲罐通過管線依次連接于石腦油進料過濾器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器之后，連接于脫氧塔的中部。
[0029]在上述系統中，優選地，所述脫氧塔底再沸器是通過1.0MPaG蒸汽凝結水加熱，實現了低溫位熱源的利用，減少了高品質熱源的利用，優化裝置用能;所述脫氧塔底再沸器可以采用臥式熱虹吸再沸器。
[0030]根據本發明的【具體實施方式】，優選地，上述系統還包括脫氧塔底栗，其設置于脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器連接的管線上，用于對待進行換熱的脫氧塔塔底餾出的脫氧后石腦油進行加壓，可加壓至0.6MPaG。
[0031]綜上所述，本發明提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統。本發明針對在裝卸、運輸及儲存過程中，石腦油與氧接觸，發生聚合反應形成沉渣，造成設備堵塞，反應系統壓力增加等問題，提供了一種低壓熱力除氧的工藝方法。本發明的方法及系統突破了現有工藝流程的瓶頸，可將脫氧塔的塔頂操作壓力降至0.03?0.05MPaG，塔頂操作溫度降至58?62°C，塔釜操作溫度降至83?86 °C，整體降低了脫氧塔操作溫度，降低了進入再沸器的釜液溫位，同時降低了對脫氧塔材質與壁厚要求，并且低壓利于汽化，利于混入的氧氣等不凝氣介質從脫氧塔內液相物料中逸出；此外，采用低壓凝結水作為再沸器熱源，實現了低溫位熱源的優化利用；另外，在脫氧塔內實現了下降的液相與上升的氣相進行氣液相接觸、傳質，進而提高了脫氧效率;并且，進料采用I臺換熱器，大大降低了換熱器的投資與占地，同時提高了石腦油加氫反應部分的進料溫度，減少了加氫反應進料爐燃料氣使用量;而且再沸器與脫氧塔塔頂負荷隨之降低，降低了能耗，提高了石腦油進后續單元的溫度，也降低了全裝置的燃料氣耗量。
【附圖說明】
[0032]圖1為實施例提供的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統的工藝流程圖。
[0033]主要附圖標號說明:
[0034]石腦油進料過濾器1、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器2、脫氧塔3、脫氧塔頂冷卻器4、脫氧塔頂回流罐5、脫氧塔回流栗6、脫氧塔底再沸器7、脫氧塔底栗8、石腦油加氫進料緩沖罐9。
【具體實施方式】
[0035]為了對本發明的技術特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現對本發明的技術方案進行以下詳細說明，但不能理解為對本發明的可實施范圍的限定。
[0036]實施例
[0037]本實施例提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法及系統。
[0038]如圖1所示，該石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的系統包括:
[0039]石腦油進料過濾器1、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器2、脫氧塔3、脫氧塔頂冷卻器4、脫氧塔頂回流罐5、脫氧塔回流栗6、脫氧塔底再沸器7以及脫氧塔底栗8;
[0040]其中，外購石腦油儲罐通過管線依次連接于石腦油進料過濾器1、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器2之后，連接于脫氧塔3的中部；
[0041]脫氧塔3塔頂的氣相物料出口通過管線依次連接于脫氧塔頂冷卻器4、脫氧塔頂回流罐5，并且脫氧塔頂回流罐5的液相物料出口通過管線連接于脫氧塔3塔頂的液相回流物料入口，并在該管線上設置有脫氧塔回流栗6;
[0042]脫氧塔頂回流罐5頂的不凝氣管線連接于火炬管網，該不凝氣管線直接通過一道閘閥連接于火炬管網，或者該不凝氣管線通過調節閥與火炬氣管線連接;并且該不凝氣管線還連接于一補充氮氣管線，用于向脫氧塔頂回流罐5連續補入氮氣，通過控制補氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內，所述補充氮氣管線上設置有自力式調節閥和降壓孔板，以控制補氮壓力；
[0043]脫氧塔3塔底的脫氧后石腦油出口通過管線與三通分別連接于脫氧塔底再沸器7、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器2;并且脫氧塔底再沸器7的氣液兩相物料出口通過管線連接于脫氧塔3塔釜，用于使一部分脫氧后石腦油進入脫氧塔底再沸器7加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔3塔釜中；脫氧塔3塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器連接的管線上設置有脫氧塔底栗8，用于對脫氧塔3塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油進行加壓后進入換熱器進而與過濾后的石腦油換熱；
[0044]所述脫氧塔頂冷卻器4為循環水冷卻器；
[0045]所述脫氧塔底再沸器7是通過1.0MPaG蒸汽凝結水加熱，實現了低溫位熱源的利用，減少高品質熱源的利用，優化裝置用能;所述脫氧塔底再沸器7為臥式熱虹吸再沸器。
[0046]采用上述系統的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法包括以下步驟:
[0047]來自罐區的外購石腦油通過石腦油進料過濾器1(進料溫度40°C)過濾除渣后，經過脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器2換熱至62°C，而后從脫氧塔3的中部進入塔內進行脫氧處理，避免冷熱介質的溫度交叉，僅采用I臺換熱器，與常規流程相比，將換熱器臺位數減少至少3臺，使得脫氧流程設備投資更少、占地面積更小；
[0048]脫氧塔3的塔頂操作壓力控制在0.05MPaG，脫氧塔頂回流罐5頂壓力控制在
0.0310^6，脫氧塔3塔頂操作溫度為591:，塔釜操作溫度為85°C ;脫氧塔3塔頂氣相經脫氧塔頂冷卻器4冷卻后進入脫氧塔頂回流罐5進行分離;分離出的不凝氣經脫氧塔頂回流罐5頂排入火炬管網中，進而將石腦油中的氧除掉，同時由火炬氣管網背壓控制該回流罐的操作壓力，維持該回流罐的壓力穩定，進而控制所述脫氧塔塔頂壓力為0.05MPaG;分離出的液相全通過脫氧塔回流栗6經脫氧塔3塔頂回流至脫氧塔3內，避免輕油組分(主要是指C5及以上組分)的損失；
[0049]脫氧塔頂回流罐5頂與火炬管網的連接方式為:不凝氣管線直接通過一道閘閥連接于火炬管網，減少管道阻力降，進而控制脫氧塔3塔頂具有較低操作壓力，并使得脫氧塔3全塔操作溫度降低(即塔頂操作溫度從常規流程的69°C降低至59°C，塔釜溫度由151°C降低至85°C)，實現低溫低壓脫氧，該低壓操作可有效對石腦油除氧，同時可以脫除石腦油中含有的Cl?C4輕烴組分(C1-C4輕烴直接排放到火炬氣管網中)，并且與現有技術相比降低了脫氧塔操作壓力和溫度，塔操作條件緩和，進而節約了能源，同時降低了對塔材質、壁厚的要求，并且在塔內進行氣液兩相傳質，低壓利于汽化，利于混入的氧氣等不凝氣介質從液相中逸出；
[0050]同時通過補充氮氣管線向脫氧塔頂回流罐5頂連續補入氮氣，通過補充氮氣管線上的自力式調節閥和降壓孔板來控制補氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內，使得脫氧塔頂回流罐5在氮氣及微正壓或正壓環境下操作；
[0051]使脫氧塔3塔底餾出的一部分脫氧后石腦油進入脫氧塔底再沸器7加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔3塔釜中，脫氧塔底再沸器7的工藝介質出口溫度為99°C，即脫氧塔3塔底餾出的一部分脫氧后石腦油通過再沸器從85°C加熱成溫度為99°C的部分氣相部分液相物料，汽化率為20 %，脫氧塔底再沸器7是通過1.0MPaG蒸汽凝結水加熱，實現了低溫位熱源的利用，減少高品質熱源的利用，優化裝置用能；
[0052]其中，與過濾后的石腦油換熱的是經脫氧塔底栗8加壓至0.6MPaG的脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油，換熱后的脫氧后石腦油溫度為65°C，送入石腦油加氫進料緩沖罐9作為加氫原料。
[0053]在此流程設計中，優化了栗送過程，通過一臺低壓栗加壓(出口壓力0.6MPaG)送入緩沖罐，在緩沖罐后設置另一臺加氫進料栗(出口壓力為3.3MpaG，與本發明無直接關聯，未在流程中體現)。本實施例將加壓后的脫氧后石腦油經換熱至65°C后由飽和態轉變成過冷態，避免塔底飽和液體直接采用高壓進料栗而引起的栗選型困難、造價昂貴等問題。與常規流程相比，將石腦油加氫單元的進料溫度從40°C提高到了65°C，以120萬噸/年石腦油加氫為例，這一溫度提高需要?2.2MW的熱負荷。由此，可節省了石腦油加氫反應進料爐的燃料氣耗量，降低了設置脫氧塔后的裝置能耗。
[0054]在本實施例中，可以采用另一種脫氧塔頂回流罐5頂與火炬管網的連接方式，即不凝氣管線通過調節閥與火炬氣管線連接，通過該調節閥便于對脫氧塔3塔頂進行提壓操作，進而當石腦油中含有Cl?C4輕烴組分時，相較于上述低壓操作能更有效地使Cl?C4輕烴組分脫除(Cl-C4輕烴組分直接排放到火炬氣管網中)。
[0055]在該【具體實施方式】中，脫氧塔3的塔頂操作壓力控制在0.45MPaG，塔頂操作溫度為69°C，塔釜操作溫度為151°C;換熱后送入脫氧塔3進行脫氧處理的過濾后石腦油的溫度為95°C ;脫氧塔底再沸器7的工藝介質出口溫度為158°C，汽化率為20% ;換熱后的脫氧后石腦油溫度為100 °c。
[0056]以上所述，僅為本發明專利的具體實施例，不能以其限定發明專利實施的范圍，所以其等同流程的置換，或依本發明專利保護范圍所作的等同變化與修飾，都應仍屬于本專利涵蓋的范疇。另外，本發明中的技術特征與技術特征之間、技術特征與技術方案之間、技術方案與技術方案之間均可以自由組合使用。
【主權項】
1.一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法，該方法包括以下步驟: 對石腦油進行過濾，經過換熱后送入脫氧塔進行脫氧處理，脫氧塔塔頂氣相經冷卻后，送入脫氧塔頂回流罐進而將液相全回流至脫氧塔塔頂，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣排入火炬管網;使脫氧塔塔底餾出的一部分脫氧后石腦油進入脫氧塔底再沸器加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔塔釜中；其中，與過濾后的石腦油換熱的是脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油，換熱后的脫氧后石腦油作為石腦油加氫原料。2.根據權利要求1所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法，其中，當采用低壓操作時，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.03?0.05MPaG，優選為0.05MPaG，塔頂操作溫度為58?62 °C，塔釜操作溫度為83?86 °C ； 或者當采用提壓操作時，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.45MPaG，塔頂操作溫度為68?72°C，塔釜操作溫度為151?153 °C。3.根據權利要求1所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法，其還包括以下步驟:向脫氧塔頂回流罐頂連續補入氮氣，通過控制補氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內。4.根據權利要求2所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法，其中，當采用低壓操作時，換熱后送入脫氧塔進行脫氧處理的過濾后石腦油的溫度為60?65°C，即換熱后的石腦油的溫度為60?65°C ; 或者當采用提壓操作時，換熱后送入脫氧塔進行脫氧處理的過濾后石腦油的溫度為95?98°C，S卩換熱后的石腦油的溫度為95?98°C ； 并且經過濾、換熱后的石腦油是送入脫氧塔的中部進行脫氧處理。5.根據權利要求1或2所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法，其中，所述脫氧塔底再沸器是通過I.0MPaG蒸汽凝結水加熱； 當采用低壓操作時，所述脫氧塔底再沸器的工藝介質出口溫度為99?103°C，所述脫氧塔底再沸器汽化率為20?25%;或者當采用提壓操作時，所述脫氧塔底再沸器的工藝介質出口溫度為158?161°C，所述脫氧塔底再沸器汽化率為20?25% ; 所述脫氧塔底再沸器采用臥式熱虹吸再沸器。6.根據權利要求1或2所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的方法，其中，與過濾后的石腦油換熱的是經加壓至0.6MPaG的脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油；當采用低壓操作時，換熱后的脫氧后石腦油的溫度為65?70°C;或者當采用提壓操作時，換熱后的脫氧后石腦油的溫度為98?100°C。7.—種石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的系統，其至少包括:石腦油進料過濾器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器、脫氧塔、脫氧塔頂冷卻器、脫氧塔頂回流罐以及脫氧塔底再沸器； 其中，待進行處理的原料石腦油儲罐通過管線依次連接于石腦油進料過濾器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器、脫氧塔； 脫氧塔塔頂的氣相物料出口通過管線依次連接于脫氧塔頂冷卻器、脫氧塔頂回流罐，脫氧塔頂回流罐的液相物料出口通過管線連接于脫氧塔塔頂的液相回流物料入口，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線連接于火炬管網； 脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口通過管線與三通分別連接于脫氧塔底再沸器、脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器;并且脫氧塔底再沸器的氣液兩相物料出口通過管線連接于脫氧塔塔釜，用于使一部分脫氧后石腦油進入脫氧塔底再沸器加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔塔釜中；脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器連接是用于使另一部分脫氧后石腦油進入換熱器與過濾后的石腦油換熱。8.根據權利要求7所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的系統，其中，脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線直接通過一道閘閥連接于火炬管網；或者脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線通過調節閥與火炬氣管線連接。9.根據權利要求7所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的系統，其還包括補充氮氣管線，其連接于脫氧塔頂回流罐頂的不凝氣管線，用于向脫氧塔頂回流罐連續補入氮氣;優選地，所述補充氮氣管線上設置有自力式調節閥和降壓孔板。10.根據權利要求7所述的石腦油加氫精制低壓脫氧及進料換熱優化的系統，其還包括脫氧塔底栗，其設置于脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進料與脫氧后石腦油換熱器連接的管線上，用于對待進行換熱的脫氧塔塔底餾出的脫氧后石腦油進行加壓。
【文檔編號】C10G67/14GK105969421SQ201610498732
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年6月29日
【發明人】劉戈, 崔慧, 袁琳紅, 曹堅, 范風銘, 孫曉彤, 單超
【申請人】北京石油化工工程有限公司