一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，具體步驟包括液態氯氣氣化、原料蠟油經預熱后經過蠟油吸收余氯裝置依次進入氯化釜，從最后的氯化釜中溢出到負壓脫氣裝置，脫除余氯及氯化氫即得到所需的氯化石蠟產品，本發明的有益效果：本發明提供的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，不僅能夠提高生產的產率，而且處理量也大，連續的反應生產線，所有的原料蠟油都是流動式地經過七個氯化釜，然后脫離反應系統，反應時間不是特別長，副反應比較少，氯化石蠟的轉化率比較高，而且整個系統中基本所有的氯氣都循環利用了，既增加了氯氣的使用率，又減少了后續處理氯氣的原材料，降低了企業的生產成本，提高了產品的市場競爭力。
【專利說明】
一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝
技術領域
[0001]本發明屬于精細化工技術領域，具體涉及一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝。
【背景技術】
[0002]目前我國氯化石蠟生產工藝技術經過不斷改進和創新已經趨于成熟，現在間歇性生產氯化石蠟的工藝已經很成熟，但是這樣存在工作效率低下，產品產量小的問題。對于連續生產加工，雖然生產速度加快了，但是整體生產過程中的物料難以兼顧，而且產量還是不大，并且生產過程中產生的氯化氫及余氯均需要處理，如果不經過回收利用一部分，不僅造成原料的浪費，而且處理成本必須增加，進而增加了生產成本，降低了企業產出氯化石蠟的市場競爭力。
【發明內容】
[0003]為了解決上述問題，本發明提供了一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，具體技術方案如下:
一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，具體包括以下步驟:
步驟(1)、將罐運輸的液氯通過熱水在汽化器中氣化；
步驟(2)、將原料蠟油經過蒸汽預熱后進入一級氯化釜，通入氯氣，在光照條件下發生反應，當一級氯化釜中液位達到一定時，通過溢流口流入二級反應釜，同樣操作，通入氯氣，達到一定液位溢流至三級氯化釜，類推至七級氯化釜，溢流至氯化石蠟緩沖罐；
步驟(3)、將氯化石蠟緩沖罐中的氯化石蠟栗入連續負壓脫氣裝置，脫除氯化氫及余氯，得到產品氯化石蠟。
[0004]該氯化石蠟連續真空脫氣工藝中，為了避免氯氣過量過多而造成不必要的浪費時，可以在步驟(2)中，對原料蠟油的流通經過計量栗計量，同時控制一級氯化釜中氯氣的通入量，同理控制其余六個氯化釜中的氯氣通入量，使得氯化石蠟與氯氣的摩爾比例控制在1:1.1~1:1.2。這樣對整體的物料上做到比較好的優化，不會造成過多的無謂浪費。
[0005]該氯化石蠟連續真空脫氣工藝中，通過七級氯化釜，技能保證連續生產過程中的產量，又能保證反應的速度，該反應是放熱反應，通過不斷的流入新的原料錯油，過剩的的氯化石蠟粗品經第七反應釜流入氯化石蠟緩沖罐，這樣又能起到一定的冷卻效果，并且，所有的原來蠟油經過七級氯化釜，轉化率得到了大幅度提升，增加了產品的收率。
[0006]進一步的改進在于:步驟(I)中氣化后的氯氣壓力為0.3-0.4MPa。
[0007]此時氯氣的壓力是大氣壓的3-4倍，此時既可以控制流量，又可以保證氯氣的摩爾數。
[0008]進一步的改進在于:步驟(2)中原料蠟油進入氯化釜中時，氯化釜內溫度加熱到65-75度，反應后開啟氯化石蠟循環冷卻裝置，控制氯化釜內溫度小于90度。
[0009]65~75度時，此時，光照反應速度最快，而反應過程中又放出大量的熱，開啟每一級氯化釜中的循環冷卻裝置，控制反應溫度不超過90度，否則溫度高了之后容易發生副反應。
[0010]進一步的改進在于:步驟(3)中氯化石蠟進入負壓脫氣裝置時同時經過降膜裝置，溫度保持在65~90度。
[0011]在脫氣過程中，氯化石蠟粗品利用余熱即可保持溫度在65~90度，經過降膜裝置時，能夠將粗品中的余氯與氯化氫都脫除，保證產品的純度。
[0012]進一步的改進在于:向所述步驟(3)中得到的產品氯化石錯中加入穩定劑。
[0013]進一步的改進在于:所述穩定劑為乙二醇二縮水甘油醚。
[0014]這樣能夠保證氯化石蠟的光穩定性和熱穩定性。
[0015]進一步的改進在于:所述七個氯化釜和連續負壓脫氣裝置中的氯化氫及余氯經過兩級蠟油吸收裝置。
[0016]這樣將七個氯化釜和連續負壓脫氣裝置中的氯化氫和余氯通過蠟油吸收裝置，這樣能夠將部分氯氣吸收循環利用，既增加了氯氣的利用率，又減少了尾氣處理料的量，降低了生產成本。
[0017]進一步的改進在于:所述步驟(2)中的原料蠟油在經預熱后進入兩級蠟油吸收裝置再進入一級氯化釜。
[0018]直接將進入氯化釜的原來蠟油通過兩個蠟油吸收裝置，再進入氯化釜，一方面連續更換新的原料蠟油吸收氯氣，吸收效率會保持在一定的值，比較穩定，另一方面，原料蠟油可能已經與氯氣反應，馬上進入氯化釜中，這樣不會出現因反應時間過長而產生副反應。并且，如果原料蠟油與氯化氫及余氯逆流吸收，則吸收氯氣更加充分。
[0019]進一步的改進在于:經過兩級蠟油吸收裝置的余氯及氯化氫進入環氧氯丙烷裝置進行壓縮，多余的氯化氫氣體經過四級填料水吸收制成鹽酸。
[0020]經過兩級蠟油吸收裝置后的氣體主要是氯化氫，外接尾氣處理裝置，大部分氯化氫進入環氧氯丙烷裝置進行壓縮，對于沒有進入環氧氯丙烷裝置的氯化氫，用水吸收做成副廣品鹽酸。
【附圖說明】
[0021]圖1為本發明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0022]為了加深對本發明的理解，下面將結合附圖(工藝流程圖)和實施例對本發明做進一步詳細描述，該實施例僅用于解釋本發明，并不對保護范圍構成限定。
[0023]一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，具體包括以下步驟:
步驟(1)、將罐運輸的液氯通過熱水在汽化器中氣化，氣化后的氯氣壓力為0.35MPa供系統反應用；
步驟(2)、用計量栗將原料蠟油栗入蒸汽預熱后，首先經過兩個氯化氫及余氯的蠟油吸收裝置，而且，原料蠟油與殘余氣體逆流接觸，進入一級氯化釜，此時根據栗入的原料蠟油通入氯氣，盡可能使得原料蠟油與氯氣的摩爾數之比為1:1.2，在光照條件下發生反應，首先將氯化釜內溫度升至70度，此時反應速度變快，放出大量熱量，開啟氯化石蠟循環冷卻裝置，控制氯化釜內溫度不高于90度，當一級氯化釜中液位達到一定時，通過溢流口流入二級反應爸，同樣操作，通入氯氣，達到一定液位溢流至三級氯化爸，類推至七級氯化爸，溢流至氯化石蠟緩沖罐，七個氯化釜中的余氯及氯化氫進入兩個氯化氫及余氯的蠟油吸收裝置；
步驟(3)、將氯化石蠟緩沖罐中的氯化石蠟栗入連續負壓脫氣裝置，通過負壓降膜裝置，利用余熱保持裝置內溫度在75度，脫除氯化氫及余氯，得到產品氯化石蠟，并向氯化石蠟產品中加入乙二醇二縮水甘油醚作為穩定劑，其中該裝置中脫除的余氯及氯化氫進入兩個氯化氫及余氯的蠟油吸收裝置。
[0024]所述七個氯化釜和連續負壓脫氣裝置中的氯化氫及余氯雖然經過兩級蠟油吸收裝置，氯氣基本被吸收了，但是仍有氯化氫沒有吸收掉，需要后續處理，后續尾氣進入環氧氯丙烷裝置進行壓縮，多余的氯化氫氣體經過四級填料水吸收制成鹽酸。
[0025]本實施例提供的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，不僅能夠提高生產的產率，而且處理量也大，連續的反應生產線，所有的原料蠟油都是流動式地經過七個氯化釜，然后脫離反應系統，反應時間不是特別長，副反應比較少，氯化石蠟的轉化率比較高，而且整個系統中基本所有的氯氣都循環利用了，既增加了氯氣的使用率，又減少了后續處理氯氣的原材料，降低了企業的生產成本，提高了產品的市場競爭力。
【主權項】
1.一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，具體包括以下步驟: 步驟(1)、將罐運輸的液氯通過熱水在汽化器中氣化； 步驟(2)、將原料蠟油經過蒸汽預熱后進入一級氯化釜，通入氯氣，在光照條件下發生反應，當一級氯化釜中液位達到一定時，通過溢流口流入二級反應釜，同樣操作，通入氯氣，達到一定液位溢流至三級氯化釜，類推至七級氯化釜，溢流至氯化石蠟緩沖罐； 步驟(3)、將氯化石蠟緩沖罐中的氯化石蠟栗入連續負壓脫氣裝置，脫除氯化氫及余氯，得到產品氯化石蠟。2.根據權利要求1所述的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，其特征在于:步驟(I)中氣化后的氯氣壓力為0.3-0.4MPa。3.根據權利要求1所述的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，其特征在于:步驟(2)中原料蠟油進入氯化釜中時，氯化釜內溫度加熱到65~75度，反應后開啟氯化石蠟循環冷卻裝置，控制氯化釜內溫度小于90度。4.根據權利要求1或3所述的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，其特征在于:步驟(3)中氯化石蠟進入負壓脫氣裝置時同時經過降膜裝置，溫度保持在65~90度。5.根據權利要求1-3所述的任意一種氯化石錯連續真空脫氣工藝，其特征在于:向所述步驟(3 )中得到的產品氯化石蠟中加入穩定劑。6.根據權利要求5所述的一種氯化石錯連續真空脫氣工藝，其特征在于:所述穩定劑為乙二醇二縮水甘油醚。7.根據權利要求1所述的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，其特征在于:所述七個氯化釜和連續負壓脫氣裝置中的氯化氫及余氯經過兩級蠟油吸收裝置。8.根據權利要求7所述的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，其特征在于:所述步驟(2)中的原料蠟油在經預熱后進入兩級蠟油吸收裝置再進入一級氯化釜。9.根據權利要求7所述的一種氯化石蠟連續真空脫氣工藝，其特征在于:經過兩級蠟油吸收裝置的余氯及氯化氫進入環氧氯丙烷裝置進行壓縮，多余的氯化氫氣體經過四級填料水吸收制成鹽酸。
【文檔編號】C10G73/38GK105820841SQ201510000737
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2015年1月4日
【發明人】蔣元岳, 荊文平
【申請人】丹陽市助劑化工廠有限公司