加氫裂解和加氫脫蠟法的制作方法

專利名稱：加氫裂解和加氫脫蠟法的制作方法
技術領域：
本發明涉及降低含蠟烴原料的蠟含量的一種方法，更具體說，本發明涉及將含蠟烴原料轉化為高品質柴油產品，包括具有低凝固點的噴氣式發動機燃料和/或具有低傾點和低濁點的柴油機燃料和燃料油。
許多液態烴原料含有相對高濃度的具有8～40個碳原子的直鏈和輕度支化鏈、通常稱為蠟的脂肪族化合物。這些化合物在烴油冷卻時易結晶，這種結晶經常足以阻塞液態烴油的流動及妨礙泵送，或從一個位置輸送至另一個位置。烴油不能流動時的溫度常稱為“傾點”。油中形成混濁或光霧狀石蠟晶體時的溫度通常稱為“濁點”。這些參數通過標準的測試程序確定。
將這種含蠟烴原料轉化為高品質產品的一種途徑是利用催化轉化—將蠟和其它高分子量烴組分在氫氣存在下裂解為低分子量組分的一種方法。通過這種方法可生產出柴油，而且由于日益增長的對諸如噴氣式發動機柴油，柴油機燃料和燃料油等柴油的需求，開發出好的生產方法，即有效地將令人討厭的高分子量原料組分轉化以獲得具有合乎要求性能的柴油產品的方法是十分重要的。
最近，在美國專利說明書NO.4,743,354中提出了這樣一種方法，該文獻提出了一種將其中相當比例在343℃以上沸騰的一種蠟狀烴原料進行脫蠟或加氫脫蠟及將該流出物隨后加氫裂解而制備柴油的方法。使用的脫蠟催化劑為含有一種粘合劑和一種結晶體—孔徑通過氧原子的十元環定義的中孔徑尺寸的分子篩，諸如硅石，ZSM-5族沸石，磷酸硅鋁鹽等；該脫蠟催化劑可含有至少一種加氫作用金屬。使用的加氫裂解催化劑為含有一種載體，一VIB族金屬組分和/或VIII族金屬組分，及一酸性的裂解組分的組合物，諸如硅—鋁與或不與一大孔徑型沸石，如X型沸石、Y型沸石，LZY-80和LZ-10等聯合使用。因此，該文獻提出可得到具有低凝固點的噴射式發動機燃料和低傾點及低濁點的柴油機燃料和燃料油等柴油產品。本發明的目的是改善前述美國專利說明書中已知的那種方法。更具體說，本發明的目的是要通過使用與前述專利說明書中已知的那些催化劑相似的催化劑類型，提供一種能夠生產出具有低凝固點的噴射式發動機燃料和具有低傾點和低濁點的柴油機燃料和燃料油等柴油產品的方法。
人們已經發現通過一種將原料進行加氫裂解和隨后將加氫裂解后的流出物進行脫蠟或加氫脫蠟處理的方法可達到這些目的；換句話說，步驟完全與前述專利說明書中已知的那些步驟相反。
按照前面所說，本發明是要提供一種將所含相當比例烴組分在343℃以上沸騰的一種含蠟烴原料轉化為與原料的蠟含量相比，蠟含量降低了的一種柴油產品，該方法包括(a)將原料在氫存在下與含一載體，至少一種選自于元素周期表中VIB族和VIII族的加氫作用金屬組分，和孔直徑在0.7～1.5nm范圍內的大孔徑型沸石的加氫裂解催化劑在加氫裂解區升溫加壓進行接觸反應；(6)將從該加氫裂解區流出的全部流出物在氫存在下與一含結晶體，選自于孔直徑范圍在0.5～0.7nm內的金屬硅石和磷酸硅鋁鹽的組的中孔徑型分子篩的脫蠟催化劑在加熱加壓條件下，在加氫脫蠟區接觸反應，及(c)回收蠟含量降低的柴油產品。
按照本發明方法中適于使用的原料實例包括熱裂解和催化裂解處理后的蠟狀殘液，蠟狀粗柴油，蠟狀餾分和蠟狀產物。通常，這些原料含2～20wt％的蠟，其傾點在0～55℃的范圍內。這些原料的沸點范圍通常為該原料的相當比例，即至少20wt％在343℃以上沸騰的范圍內。沸點范圍大多在180～600℃的范圍內。
如果該原料含大量令人討厭的硫和/或氮，在輸送至加氫裂解區前，它可利用通常含有吸附在多孔性無機耐高溫氧化物載體上的VIB族和VIII族金屬組分的加氫處理催化劑進行常規的加氫脫硫化/加氫脫氮化。根據不同的情況的需要，這一加氫處理步驟可以分別進行，讓生成的硫氫化物和/或氨氣從流出物中去除，或者整個流出物可直接從加氫處理區輸送至加氫裂解區。
該原料液流輸送至加氫裂解區，在那里，在氫氣存在下，原料液流與加氫裂解催化劑接觸反應。通常，這一區的反應溫度在260～455℃的范圍內，優選在315～427℃的范圍內；總壓通常在3～21MPa范圍內，優選在5～15MPa范圍內，液流的時空流速(LHSV)通常在0.3～8范圍內，優選0.5～3范圍內；氫氣流速通常高于89m3/m3的原料液流。優選為265～1780m3/m3。
可利用含有一種孔徑在0.7～1.5nm范圍內的大孔徑型沸石，氧原子和已知適合用于生產柴油的各種加氫裂解催化劑。
這種催化劑中合適的載體材料包括氧化鋁，氧化硅—氧化鋁、氧化硅—氧化鋁在氧化鋁中的分散體、氧化鈦—氧化鋁、氧化錫—氧化鋁，及磷酸鋁。
合適的加氫作用金屬組分選自于金屬，氧化物和VIB族和VIII族元素的硫化物。最合適的金屬組分是選自金屬，氧化物，和鉑，鈀，鎳，鉆，鉬，和鎢的硫化物；另外，這些金屬組分可聯合使用，特別是鎳和鎢，鉆和鉬，及鎳和鉬組分。當使用貴金屬時，加氫裂解催化劑中金屬組分含量一般在0.2～2.0wt％范圍內(以金屬為基礎計算)；如果使用VIB族和VIII族金屬，分別以三氧化物和氧化物計算，它們的使用量在5～30wt％和0.5～15wt％的連續范圍內。
如果需要，該催化劑也可包含一三價磷組分；有經驗的技術人員很清楚，在催化劑中引入這樣一種三價磷組分的一個方便的方式是將適量的含三價磷的化合物如亞磷酸加入至含一種或多種加氫作用金屬組分的前體浸漬液中。
合適的大孔徑型沸石包括X型沸石，Y型沸石，L型沸石，Ω型沸石，ZSM—4，β型沸石，絲光沸石及它們的變體。這些沸石的孔徑在0.7～1.5nm范圍內，優選在0.7～1.2nm范圍內。
這些沸石中優選的是Y型沸石及其變體，也即單位晶胞尺寸在2.420～2.475nm范圍內，和氧化硅氧化鋁摩爾比為3.5至100范圍內的Y型沸石。
合適的Y型沸石以Y型沸石本身為例說明，它是一種單位晶胞尺寸在2.452～2.475nm范圍內及氧化硅氧化鋁摩爾比在3.5至約7范圍內的Y型沸石；對這種沸石的描述參見美國專利3,130,007。其它的例子包括通過將Y型沸石與一種或多種銨離子交換劑進行一次或多次(蒸汽)聯合鍛燒而制取的超穩定化的Y型沸石。后面這種Y型沸石單位晶胞尺寸在2.420～約2.455nm之間，以及氧化硅氧化鋁摩爾比在晶格中達到100，優選為達到60。對于這種超穩定的Y型沸石的描述參見美國專利3,293,192；3,449,070和3,929,672。這種超穩定Y型沸石也是以商標如LZY-82(按專利US.3,929,672制造)和LZ-10(兩者都是Union CarbideCorporation/UOP生產)進行市售；LZ-10是Y型沸石的一個變體，氧化硅氧化鋁摩爾比為3.5～6，表面積為500～700m2/g，單位晶胞尺寸范圍為2.425～2.435nm，25℃及水壓為4.6mmHg時，水的吸收能力低于8％(重量)，離子交換能力低于同樣氧化硅氧化鋁比的未改性的Y型沸石的20％。另一種適當的超穩定Y型沸石是GB2,114,594中描述的那一種；它的制備也包括銨離子交換和蒸汽鍛燒聯合制備，但蒸汽鍛燒的沸石不進一步與銨離子交換，而是用一種有機螯合劑如EDTA，或一種有機或無機的酸浸提去除多余的固架氧化鋁。然而另一種合適的超穩定Y型沸石可利用六氟代硅酸二銨以美國專利4,503,023中揭示的方式處理而得到，這些沸石，它們的商標已知為LZ-210，也可從Union Carbide Corporation/UOP購買，它們的單位晶胞尺寸為2.420～2.455nm氧化硅氧化鋁摩爾比(SAR)在晶格中為8～60。
當它們以酸的形式使用時，Y型沸石的氧化鈉含量通常低于0.5wt％，最好低于0.2wt％。
加氫裂解催化劑組合物中的大孔徑型沸石的用量通常為5～50wt％。
加氫裂解催化劑組合物可通過常用方式制備，包括熟知的共研糊，擠出，鍛燒及浸漬技術。
整個流出物從加氫裂解區輸送至加氫脫蠟區，在那里，在氫氣存在下，流出物與脫蠟催化劑接觸反應。通常，這一區的溫度為260～455℃，優選為315～427℃；總壓通常為3～21MPa，優選為在5～15MPa之間，流體的時空流速通常為0.3～10，優選為0.5～5，而氫氣流速通常在89m3/m3以上的進料，優選為265～1780m3/m3。
脫蠟催化劑的基本組分為晶體—孔徑為0.5～0.7nm的中等孔徑分子篩，選自于金屬硅酸鹽和磷酸硅鋁鹽。這種分子篩也可通過約束因子來表征，約束因子將具有1～12范圍內的一個值。約束因子是該沸石形狀選擇性能的指標；對于它的確定參見美國專利4,016,218；4,711,710和4,872,968。這些材料的孔徑通過氧原子的十元環來定義。
有效的金屬硅酸鹽，包括硅酸硼(如EP-A-O，279，180中描述的)，硅酸鐵(如美國專利4,961,836描述的)和硅酸鋁。有效的磷酸硅鋁鹽包括SAPO-11，SAPO-31，SAPO-34，SAPO-40和SAPO-41，其中優選的為SAPO-11；對于這些磷酸硅鋁鹽中幾種鹽的描述，參見美國專利4,440,871。
硅酸鋁也是優選的，這些例子包括TMA-offretite(Journalof catalysis，86(1984)24-31)，ZSM-5(美國專利3,702,886)，ZSM-11(美國專利3,709,979)，ZSM-12(美國專利3,823,449)，ZSM-23(美國專利4,076,842)，ZSM-35(美國專利4,016,245)，和ZSM-38(美國專利4,046,859)。優選ZSM-5。氧化硅氧化鋁摩爾比可為12～500，比值為20～300為宜，特別優選30～250。
該制備工藝通常以它們的鈉鹽形式獲得硅酸鋁，且建議以盡可能多的氫離子取代眾多的鈉離子，如，通過一次或多次與銨離子交換，隨后進行煅燒步驟。除分子篩，脫蠟催化劑通常還將含一種多孔的無機耐高溫氧化物粘合劑材料，諸如(伽馬)氧化鋁。分子篩/粘合劑組合物中分子篩的含量在2～90wt％的范圍內變化。
另外，脫蠟催化劑可含一種或多種選自于金屬體，氧化物和VIB族和VIII族金屬的硫化物中的加氫作用金屬組分。
偶而地，如果脫蠟催化劑中含上述的一種或多種加氫作用金屬組分，它也可被稱為加氫脫蠟催化劑，但是對于本說明書的目的，用語“脫蠟催化劑”是用于標明這些實施方案中兩者的差別的。在說明書的上下文人們也應已注意到在整個說明書中使用了用語“加氫化脫蠟區”不管是否脫蠟催化劑中含有加氫作用金屬組分，這是因為此區域中氫氣存在的原因。
最適當的加氫作用金屬組分是選自于金屬、氧化物，和鉑，鈀，鎳的硫化物，鎳和鎢的聯合體，及鉆和鉬的聯合體。通常，按三氧化物計算，這些VIB族金屬組分的用量為5～30wt％，按氧化物計算，非貴金屬的VIII族金屬組分為0.3～8wt％。如果使用貴金屬，它的用量可為0.1～2.0wt％。
脫蠟催化劑可以一種與已知方式不同的方式，通過將分子篩與一粘合劑母體材料，如氧化鋁水凝膠，如膠溶的CatapalR，膠溶的VersalR，或沉積的氧化鋁凝膠混合，擠出該混合物，并隨后煅燒該擠出物而制備。
如果要求加入一種或多種加氫作用金屬組分，常規的技術，諸如在擠出前，在分子篩/粘合劑前體混合物中加入含一種或多種金屬組分前體的適當固體或溶液，或讓無金屬的擠出物浸漬含一種或多種金屬組分前體的溶液，都可采用。三價磷組分也可作為該脫蠟催化劑的一部分。一種引入三價磷組分的方便方法包括將含或不含一種或多種加氫用金屬組分的擠出物浸漬含適量的含三價磷化合物，如亞磷酸的溶液。顯然，如果該催化劑也制成含一種或多種加氫作用金屬組分，另一引入三價磷組分的方便方式是包括將適當量的含三價磷的化合物，如亞磷酸，加入含所說的一種或多種加氫作用金屬組分的前體的浸漬液中。在一代替的方法中，人們希望在擠出步驟前將含三價磷的化合物加入包含分子篩和粘合劑前體的混合物中。
反應條件(溫度，壓力，LHSV和氫氣分壓)在氫化裂解和氫化脫蠟區可以是一樣的，但這并不要求如此。總壓和氫氣流速通常是一樣的，兩催化床的LHSV可集中在比率范圍0.2～5內變化，及兩催化床間的溫差通常不超過50℃。
為了利用本發明的方法獲得最佳可能的效果，兩區的反應條件應該小心選擇以提供要求的轉化率和依據環境而定的低傾點，霧點和/或冰點，而降低向不合要求的低沸點產物的轉化。通常，優化的反應條件將依據催化劑的反應活性，原料的性質，及所要求的轉化率和選擇性之間的平衡而定，而轉化率和選擇性是逆相關的。較高的轉化通常將導致低的選擇性。反應條件的優化最好在技術人員的經驗范圍內。最好，兩區的反應條件這樣選擇或匹配以便所得到的產物的相當比例，最好為50wt％以上的具有低于371℃的沸點，更具體說，在149℃～371℃的柴油范圍內。
對于商業生產，常要求降低在柴油范圍以下沸騰的產物的含量。在那種情況下，要求選擇反應條件以便原料組分轉化為在1 49℃或低于149℃沸騰的產物組分不超過50wt％，優選為不多于30wt％，更優選為不多于20wt％。
必要的話，氫化脫蠟區產物，可進行催化加氫處理，即，加氫化和/或溫和的加氫裂解。這可通過讓全部的流出物從加氫脫蠟區傳送至加氫處理催化床，該催化床設置在位于加氫脫蠟區出液口位置的加氫處理區。或者，可僅輸送部分上述的流出物至出液口加氫處理催化劑，余下部分送至中間餾分回收單元。或是加氫處理的產物液流可去除它的氣態組分，主要為H2S和/或NH3，此后在加氫處理步驟前加入新鮮的氫氣。
典型的加氫處理條件包括在260℃～455℃，優選為260℃～380℃范圍內的一溫度，2～21MPa范圍內的一總壓力，在0.3～8范圍內的液體時空流速，和高于89m3/m3，優選在100～2000m3/m3范圍內的氫氣流速。通常，加氫處理催化劑將包括一多孔的無機耐高溫氧化物載體，諸如三氧化二鋁，氧化硅—氧化鋁，或分散在氧化鋁中的氧化硅—氧化鋁，和至少一種選自于VIB族和VIII族包括貴金屬的金屬組分。
這樣一種后處理是有利的，如果產物要求考慮滿足某種要求，如十六烷指數和/或在紫外線影響下的氧化穩定性，而且人們發現按照本發明的加氫裂解和脫蠟后得到的產物不能滿足這些要求。這樣一種情況會出現，即，如果在加氫脫蠟區使用了一種不含一種加氫作用金屬組分或多種加氫作用金屬組分的催化劑，但即使該催化劑含有加氫作用金屬組分，這些金屬組分的用量和/或嚴格的處理條件證明不足以影響要求的非飽和化合物的加氫化以獲得要求的十六烷值和/或氧化穩定性。
加氫脫蠟區的流出物或如果加氫脫蠟區的流出物的全部或部分已進行了后續加氫處理的流出物，大大降低了蠟含量，即如前所述，它的相當比例的組分在371℃以下沸騰。如果需要，通過分餾可從流出物中回收得到符合要求的產物。如果要求的產品是噴射式發動機燃油，它通常在約149℃～約288℃之間沸騰，并且具有一相對低的凍結點，典型的是低于-40℃，及優選在-60℃下。如果要求的產物是柴油機燃油或燃料油，它將主要在約200℃～371℃間沸騰，或在約288℃～371℃之間沸騰(根據具體的產品而不同)，而且具有一相當低的傾點和一相當低的濁點，典型的是5℃以下。
下面的實施例具體闡述本發明。
在實施例中，濁點按照ASTM D2500確定，傾點按照ASTMD97確定，溴指數按照ASTM D2710確定，及十六烷值按照ASTMD976確定。實施例1物性特征列于表1中的原料按照本發明的方法加氫裂解和去蠟。
第一催化床由含4.2wt％的鉆組分(以CoO計算)、24wt％的鉬組分(以MoO3計算)的加氫裂解催化劑浸漬在由10wt％的處于氫氣狀態的LZ-10和90wt％的氧化鋁組成的擠出物上組成；使用前該催化劑利用氫氣和硫化氫的混合物在常規溫度程控條件下予硫化。
第二催化床由含40wt％的氧化鋁載體和60％(重量)的SAPO-11磷酸硅鋁鹽的去蠟催化劑組成。反應器中流體自上而下。第一催化床對第二催化床的體積比為7∶3。第一催化床的全部流出物傳送至第二催化床。操作條件和結果列于表2。
表1原料物性指標比重(15/4℃) 0.871硫(wt％) 0.51氮-基本的(ppm) 190-總量(ppm) 632濁點(℃) 30傾點(℃) 27ASTM分餾法D1160(℃)IBP 24510％(vol)33630 36350 37870 39090 409FBP 426°不能測定表2操作條件和檢測結果操作條件總的小時體積流速(LHSV)0.5總壓 6MPa溫度 380℃H2/HC500 N1/1180℃＋產物性能比重(15/4℃) 0.84硫(ppm) 40傾點(℃) -30濁點(℃) -30十六烷值 58.4溴數 ＜2ASTM D86分餾法180＋產物(℃)IBP 2015％(vol.) 216102203024650294703439037595-°FBP -°°不能測定實施例2本實施例用于闡述本發明的加工方法，其中原料是首先與加氫裂解催化劑接觸反應并隨后與脫蠟催化劑接觸反應，是對美國專利4,743,354中的方法的改進，其中原料首先與一脫蠟催化劑、隨后與一加氫裂解催化劑進行接觸反應。
該加氫催化劑載體通過將12750克市售的去鋁化的Y型沸石，其a0為2.430nm(如PQ沸石)(燒失量(LOI)37.6％，82300g的假勃姆石氧化鋁(LOI 27.1％)、54710g氧化硅氧化鋁(25.0wt％氧化鋁LOI＝13.7％)，11.56升54％HNO3和122.5升水的混合物擠出而制備。該擠出物在120℃干燥，隨后在550℃在空氣中鍛燒1小時。
將10kg煅燒的載體浸以含偏鎢酸銨和硝酸鎳的浸漬液，浸漬后，浸漬上的粒子干燥并在550℃的流動空氣中煅燒。最終的催化劑含3.8％wt％的鎳組分(以Nio計算)，23.1wt％的鎢組分(以WO3計算)，5.2wt％的Y型沸石，28wt％的氧化硅—氧化鋁，余下的為氧化鋁。
脫蠟催化劑載體通過將按美國專利3,702,886所述制取的氧化硅氧化鋁摩爾比(SAR)為40(LOI 3％)的5150gZSM-5和6860g假勃姆石氧化鋁(LOI 27.1％)混合，加入足量的稀釋的HNO3以使部分的氧化鋁膠粘，擠出該混合物，在120℃干燥擠出物，450℃在空氣中煅燒該干燥的擠出物1小時。鎳和鎢的加入可按上述制備加氫裂解催化劑時同樣的方式加入。最后的催化劑含0.7wt％的鎳組分(以NiO計算)，15.3wt％的鎢組分(以WO3計算)，和42wt％的ZSM-5。
本實施例中使用的原料的性能列于表3。表3原料物性指標比重(15/4℃)0.8589硫(wt％)0.5447氮-基本的(ppm)20-總量(ppm) 21濁點(℃)26傾點(℃)24ASTM分餾法D1160(℃)IBP 2825％(vol)34610 36020 37430 39040 39850 40660 41470 42380 43190 44395 451DSC°石蠟濁點(℃)23.118.1℃石蠟含量(wt％)3.4513.1℃石蠟含量(wt％)5.728.1℃石蠟含量(wt％) 7.773.1℃石蠟含量(wt％) 9.66-13.1℃石蠟含量(wt％) 14.8-60℃石蠟含量(wt％) 27.34
°DSC表示差熱掃描量熱儀，一種用于確定樣品在某一溫度下固體石蠟的含量的方法。
進行兩種方式的反應，一種按本發明，其中進料首先與加氫裂解催化劑接觸反應，隨后與脫蠟催化劑接觸反應，而另一種方式按照美國專利4,743,354，其中原料首先與脫蠟催化劑接觸并隨后與加氫裂解催化劑接觸。流體在反應器中自上而下。在兩種情況下，整個催化床含70wt％加氫裂解催化劑和30wt％的脫蠟催化劑。全部流出物從第一催化床輸送至第二催化床。兩套催化劑系統首先在370℃進行，并隨后在360℃進行，使用同樣的催化劑。
操作條件及結果列于表4。
表4操作條件和測試結果操作條件總LHSV 0.5總壓6MPa溫度360°，370℃H2/HC 500 N1/1360℃ 370℃產品 HC→DW(i)DW→HC(c)HC→DW(i)DW→HC(c)180℃＋產品性能密度15℃(g/ml)0.8045 0.81810.8056 0.8129硫(ppm) 26 1542 76傾點(℃) ＜-57-21 ＜-57 -39濁點(℃) ＜-59-3＜-59 -44溴指數333 7095.9434十六烷值 58.2 58.2 54.455.6ASTM D86分餾法180＋產物(℃)IBP 196 202 187 1905(vol.％) 210 212 199 21110212 215 202 21520216 222 208 21830222 232 213 22740231 246 224 23550244 266 234 24560261 294 252 26370284 324 277 28380314 359 312 31490349 -°353 35695365 -°368 379FBP 367 -°382 -°°不能測定在此表格中，(i)代表按照本發明進行的實驗，而(c)代表按照美國專利4,743,354進行的比較實驗。
從表4可以看出，無論在360℃還是370℃，按照本發明方法得到的產物的傾點和濁點都相應低于利用比較方法得到的產物。
權利要求
1.一種將含相當比例的在343℃以上沸騰的烴材料的含蠟烴原料轉化為與原料的蠟含量比較，蠟含量降低的柴油產物的方法，它包括(a)在氫氣存在下，將原料與含載體，至少一選自元素周期表中VIB族和VIII族的加氫作用金屬組分，和孔徑在0.7～1.5nm范圍內的大孔沸石的加氫裂解催化劑，在加氫裂解區在升溫和加壓的條件下進行接觸反應，(b)加氫裂解區的全部流體在氫存在下，在加氫脫蠟區在升溫加壓條件下與脫蠟催化劑接觸反應，該脫蠟催化劑含晶體，中等孔尺寸的選自于金屬硅酸鹽和硅鋁磷酸鹽的，孔直徑為0.5～0.7nm的分子篩，及(c)回收蠟含量降低了的柴油產物。
2.按照權利要求1的方法，其中加氫裂解催化劑中的大孔沸石為一種Y型沸石。
3.按照權利要求1或2的方法，其中脫蠟催化劑中的分子篩為ZSM-5族中的一種沸石。
4.按照前面任一權利要求的方法，其中脫蠟催化劑含至少一種選自于VIB族和VIII族的加氫作用金屬組分。
5.按照前述任一權利要求的方法，其中，在蠟含量降低了的柴油產物回收前，至少部分的加氫脫蠟區的液體流出物在氫存在下，與加氫處理催化劑在加氫處理區，在升溫和加壓條件下進行接觸反應，加氫處理催化劑含一種載體和至少一種選自于VIB族和VIII族的金屬組分。
6.按照前述任一權利要求的方法，其中溫度和壓力條件，每一步驟可以不同，溫度在260℃～455℃范圍內，壓力在3～21MPa之間。
7.按照前述任一權利要求的方法得到的一種產物。
全文摘要
降低含蠟烴原料的蠟含量以生產包括低凝固點噴氣式發動機燃油和/或低頻點及低濁點的柴油機燃油和燃料油的柴油產品的方法。本方法包括將原料與一含有一種載體，至少一種選自于VIB族和VIII族金屬的加氫作用金屬組分，和一種大孔沸石，如一種Y形沸石的加氫裂解催化劑，在加氫裂解區，在氫氣存在下升溫加壓進行接觸反應，并且加氫裂解區的全部流出物在加氫脫蠟區在氫氣存在下與含有一結晶體選自于金屬硅酸鹽，如硅酸硼，硅酸鐵，和硅酸鋁的中等孔烴的分子篩和硅鋁磷酸鹽，如SAPO-11的脫蠟催化劑在升溫加壓條件下進行接觸反應。
文檔編號C10G45/64GK1132522SQ94193683
公開日1996年10月2日 申請日期1994年10月7日 優先權日1993年10月8日
發明者J·W·M·索尼曼, F·M·諾爾, J·F·J·格魯特詹斯 申請人:阿克佐諾貝爾公司, 菲納研究公司