煉制方法及其構型的制作方法

專利名稱：煉制方法及其構型的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種從原油中分離瓦斯油、煤油、重石腦油、輕石腦油LPG，和輕質瓦斯的餾分及其加氫處理的煉制方法和煉廠構型。
圖8說明一種常規的煉制方法。將原油提供給常壓蒸餾裝置1預處理，例如脫氫和脫鹽。在常壓蒸餾裝置1中，原油蒸餾成輕質瓦斯、LPG(液化石油氣)、輕石腦油、重石腦油、煤油、瓦斯油和渣油的餾分。來自常壓蒸餾裝置的輕質瓦斯(廢氣)在胺處理裝置2中連同來自其他工藝的廢氣一起作胺化處理，以除去廢氣中所含的酸性氣體。處理過的氣體用作煉制的可燃氣體。酸性氣體送往硫回收裝置3回收硫。LPG餾分在LPG處理裝置4中加工處理，以減少雜質并加工成LPG產品。輕石腦油餾分在輕石腦油處理裝置5中脫硫，并摻入高辛烷值重整產品中。將重石腦油送往重石腦油加氫處理裝置6，以便在催化劑存在下作加氫處理，然后，送往催化劑重整裝置7進行異構化和芳構化處理，并加工成為高辛烷值重整產品，適合于高辛烷值重整產品摻合。煤油送往煤油處理裝置8以便除去煤油中所含的硫醇。瓦斯油餾分送往瓦斯油加氫處理裝置9，在催化劑存在下進行加氫處理，并在除去雜質后被加工成瓦斯油產品。在該過程中產生的裂化石腦油(不穩定石腦油)送回常壓蒸餾裝置1。來自常壓蒸餾裝置1的渣油用作重質燃料油的摻合組分，或在真空蒸餾裝置中進一步加工處理成為真空瓦斯油。
現有技術并不注意煉制能力;原油在蒸餾裝置中分離成幾種餾分，然后每種餾分分別加氫處理或處理。
因此，常規煉廠提供相當復雜的構型，并要求大的投資成本。
尤其對于小規模煉廠來說，要求發展具有低投資成本的緊湊位置圖和低投資成本，此外，也能應用于小規模煉廠。
按照本發明的煉制方法，原油被分離成為渣油和餾出物，該餾出物在單個加氫處理裝置中一起進行加氫處理。
將加氫處理獲得的產物蒸餾成瓦斯油、煤油、重石腦油、輕石腦油、LPG和輕質瓦斯的餾分。最好將分離的重石腦油供給催化重整裝置，從而在其中進一步轉化成高辛烷值重整產品，同時從催化劑重整裝置回收純度為75%或大于75%的氫氣，并將其作為補充氫提供給氫處理裝置。
此外，也可能將常壓殘余物提供給真空蒸餾裝置，以便蒸餾，以獲得真空瓦斯油并在單個加氫處理裝置中，將該真空瓦斯油和常壓蒸餾產物一起進行加氫處理。
這種煉制方法的加氫處理裝置優選氣/液并流下式反應器、氣/液逆流式反應器，和氣/液并流上流式反應器之中的一種。比較優選的加氫處理裝置是氣/液并流下流式反應器或氣/液并流上流式反應器，在該反應器的中段裝有進行氣/液分離的設備。
此外，在該煉制方法中，將通過加氫處理獲得的一部分產物油返回加氫處理裝置的反應器入口。
優選的加氫處理條件如下所列壓力為20-80kg/cm2G，比較優選30-70kg/cm2G。溫度為300-400℃，比較優選為320-380℃。氫與油之比為50-200N1/1，比較優選70-150N1/1。LHSV為0.1-5h-1r，比較優選為1-4h-1r。
本發明的煉廠構型包括一種將原油蒸餾成渣油和餾出液的常壓蒸餾裝置，和一種對來自常壓蒸餾裝置的餾出液作加氫處理的加氫處理裝置。
本發明的煉廠構型可以包括將在加氫處理裝置中通過加氫處理獲得的產物蒸餾成下列餾分的分餾段瓦斯油、煤油、重石腦油、輕石腦油、LPG和輕質瓦斯。本發明的煉廠構型還包括一種將重石腦油餾分轉化成高辛烷值重整產品的催化重整裝置，和一種將由催化重整裝置回收的氫氣提供給加氫處理裝置的副產物氫氣供給管線。此外，本發明的煉廠構型可包括一種適于將常壓渣油蒸餾成真空瓦斯油的真空蒸餾裝置和一種適于將真空瓦斯油提供給適于加氫處理常壓餾出液的加氫處理裝置的真空瓦斯油供給管線。
在本發明的煉廠構型中，優選的加氫處理裝置選自氣/液并流上流式反應器，氣/液逆流式反應器和氣/液并流下流式反應器中的一種。該氣/液并流下流式反應器和氣/液并流上流式反應器最好在該反應器的中段裝有氣/液分離器。
此外，該煉廠構型可包括一種將在加氫處理裝置獲得的部分產品油返回至加氫處理裝置入口的產品油回路管線。
本發明的煉廠構型具有下列優點按照該煉廠構型，原油是在常壓下蒸餾成渣油和餾出液，并將全部餾出液一起在單個加氫處理裝置中作加氫處理。本發明可將煉廠構型大大簡化。與常規的煉廠構型(其中原油蒸餾成幾種餾分并將每種餾分分別加氫處理)相比，本發明的煉廠構型具有設計緊湊、投資成本低的優點。
其中每種餾分分別進行加氫處理的常規方法需要保養，例如對每個加氫處理裝置分別補給催化劑，因此，需要各種適用于保養的附加設施。另一方面，在本發明的煉廠構型(其中將餾出液在單個加氫裝置中一起加氫處理)中，保養也可一次進行，并且用于保養的附加設施也大大地簡化。這樣也可減少保養工作，并可使煉廠有效地操作。
除了適用于將原油蒸餾成渣油和餾出液的常壓蒸餾裝置和適于將該餾出液全部作加氫處理的加氫處理裝置之外，本發明的煉廠構型可以包括一種適于將在加氫處理裝置中獲得的產物分離成下列餾分的分餾段瓦斯油、煤油、重石腦油、輕石腦油、LPG和輕質瓦斯;一種適于將重石腦油餾分轉化成高辛烷值重整產品的催化劑重整裝置;和一種適于將由催化重整裝置回收來的氫氣提供給加氫處理裝置的副產物氫氣供給管線。因此，有可能產生上述餾分和大量汽油組分，并可利用加氫處理裝置中的副產物氫氣作為補充氫氣。
此外，本發明的煉廠構型可以包括一種適于將常壓渣油蒸餾成真空瓦斯油提供給加氫處理裝置用于加氫處理常壓餾出液的真空瓦斯油供給管線。因而，加氫處理裝置的進料增加，即，附加值的餾出物產物的數量增加了。
在將氣/液逆流式反應器用作加氫處理裝置的情況下，將餾出液提供給在上催化劑床和下催化劑床之間的中間部分，在那里餾出液分離成氣相(較低沸點的餾分)和液相(較高沸點的餾分)。含有大量硫化合物，難以加氫脫硫的高沸點餾分向下流動，以便與氫逆流接觸。另一方面，比較容易氫化的低沸點餾分向上流動與氫并流。因而，有可能將含有具有不同沸點幾種餾分和具有不同脫硫反應性的各種類型硫化物進行高效氫化處理。
在該情況下，其中的加氫處理裝置是氣/液并流下流式反應器或氣/液并流上流式反應器，在該反應器的中間部位裝有適于氣/液分離的氣/液分離器，將餾出物從反應器的中段抽出，以便將其分離成氣相和液相。可以將氣相和液相之一再供給反應器作進一步處理。因此有可能含具有不同沸點的幾種餾分和具有不同脫硫反應性的各種類硫化物的總餾出物有效地氫化，并靈活地滿足對于每個餾分的各種產品的技術要求。
此外，本發明的煉廠構型也可包括一種適于將通過加氫處理獲得的一部分產品油返回至加氫處理裝置的反應器入口的產品油回路管線。因此，如果需要的話有可能對某一具體餾分重復進行加氫處理，該具體餾分可容易進一步加氫處理。


圖1是說明本發明煉廠構型的一個實施例的工藝流程圖。
圖2說明在本發明煉廠構型中優選的加氫處理裝置的第一個實施例。
圖3說明在本發明煉廠構型中優選的加氫處理裝置的第二個實施例。
圖4說明本發明煉廠構型中優選的加氫處理裝置的第三個實施例。
圖5說明在本發明煉廠構型中優選的加氫處理裝置的第四個實施例。
圖6說明在本發明煉廠構型中的優選的加氫處理裝置的第五個實施例。
圖7說明在本發明構型中優選的加氫處理裝置的第六個實施例。
圖8是說明常規的煉廠構型的工藝流程圖。
圖1說明本發明的煉制方法。按照該煉制方法將經過預處理(例如脫氫和脫鹽)的原油提供給原油蒸餾裝置(常壓蒸餾裝置)11，在該裝置中原油在常壓下蒸餾成含瓦斯油、煤油、石腦油、LPG和輕質瓦斯的餾出物和渣油。
將來自原油蒸餾裝置11的所有餾出物提供給加氫處理裝置12，讓其在催化劑存在下與氫接觸，以便加氫處理，將由加氫處理獲得的產物蒸餾成瓦斯油、煤油、重石腦油、輕石腦油、LPG、和輕質瓦斯(廢氣)的餾分。
優選的加氫處理裝置12選自氣/液并流下流式反應器、氣/液逆流式反應器、氣/液并流上流式反應器，和在反應器中段裝有氣/液分離器的反應器。用于加氫處理裝置的氫氣可以是從催化重整裝置7回收的氫氣，在裝置7中加氫處理的重石腦油轉化成高辛烷值重整產品。該回收的氫氣優選具有75%或大于75%以上的純度，比較優選80%或大于80%的純度。
按照本發明，將原油在常壓下蒸餾，分離成渣油和餾出物，并將所有餾出物在單個加氫裝置中一起加氫處理。與其中原油分離成幾種餾分，然后將每種餾分加氫處理或單獨處理的常規煉廠構型相比較，本發明的煉制方法可簡化煉廠構型，以及實現緊湊型工廠和低投資成本，尤其適用于小規模煉廠。
按照本發明，原油在常壓下蒸餾成渣油和餾出物。所得的餾出物可以作為一種包括除常壓渣油外的所有餾分的餾出物(瓦斯油、煤油、石腦油、LPG和輕質瓦斯)或作為幾種分離的餾分。例如，有可在常壓蒸餾中分別獲得瓦斯油餾分和煤油以及輕質餾分。
也可分別從要求加氫處理的餾出物中得到一種不要求加氫處理的餾分。如果輕質瓦斯不需要加氫處理，例如，可將餾出物分離成輕質瓦斯和LGP以及要在加氫處理裝置中處理的重質瓦斯。如果在常壓蒸餾裝置中得到含輕質瓦斯的餾出物，應盡可能在將餾出物提供給加氫處理裝置前除去輕質瓦斯。
按照本發明，將以單一餾分獲得的餾出物餾分或需要加氫處理的餾出物餾分引入到單個加氫加氫處理裝置中并將其一起進行加氫處理。也可將在常壓蒸餾中獲得的不需要氫處理的餾分提供給加氫處理裝置。加氫處理優選在下列條件下進行其壓力為20-80kg/cm2G，比較優選為30-70kg/cm2G。溫度為300-400℃，比較優選為320-380℃。H2/油之比為50-200N1/1，比較優選為70-150N1/1。LHSV為0.1-5h-1r，比較優選為1-4h-1r。氫源可以是含氫的任何氣體，優選具有60%或60%以上純度。
任何具有加氫處理能力的催化劑都適合用作加氫處理的催化劑。例如，通常使用Co·Mo、N1·Mo、Co·Mo·P和W·N1·Mo。
圖2說明了作為加氫處理裝置第一個實施例的氣/液并流下流式反應器。該加氫處理裝置包括裝有氫化催化劑20的反應器21、氣/液分離器25，以及作為主要組成的分餾段23。為了加氫處理和使用該裝置分餾，將包括例如瓦斯油和煤油和較輕質餾分的餾出物和氫一起提供給反應器20的上部，并讓氣/液混合物向下流過，并使餾出物在預定溫度和預定壓力下加氫處理。產物從反應器21的底部流出并提供給氣/液分離器25，在分離器25中產物分離成氣相(未反應的氫、裂化氣，及其他)和液相(產品油)。將液相提供給分餾段23，同時將氣相在除去裂化氣體例如硫化氫后再循環回反應器21。將供給分餾段23的液相蒸餾成瓦斯油、煤油、石腦油、LPG和輕質瓦斯的餾分。順便說說，如果需要的話，可將瓦斯油餾分再返回到反應器21，以便再加氫處理。
圖3說明加氫處理裝置的第二個實施例，該加氫處理裝置是具有中間氣/液分離器的氣/液并流上流式反應器。按照和圖2所述的加氫處理裝置的相同方式，第二個實施例的加氫處理裝置包括其中氫化催化劑20以多層排列的反應器21，中間氣/液分離器22、氣/液分離器25和分餾段。為了使用該加氫處理裝置對餾出物進行加氫處理，將餾出物和氫供給反應器21的底部，并使餾出物和氫向下流動，以便在預定溫度和預定壓力下加氫處理餾出物。將來自下層催化劑床的物流供給中間氣/液分離器22，在分離器22中其被分離成氣相和液相。該氣相進一步通過上層的催化劑床并從反應器頂部排出并將冷卻下來，然后送經氣/液分離器25使其分離成廢氣和產品油。將來自中間氣/液分離器22的液相和來自氣/液分離器25的物流分別地或一起送往分餾段，在那里分離成瓦斯油、煤油、石腦油、LPG、和廢氣的餾分。
圖4說明加氫處理裝置的第三個實施例，該加氫處理裝置是具有中間氣/液分離的氣/液并流下流式反應器。按照與圖2所述的加氫處理裝置相同的方式，加氫處理裝置的第三個實施例包括具有以多層排列的氫化催化劑20的反應器21、中間氣/液分離器22、氣/液分離器25，和分餾裝置。
為了使用該裝置進行加氫處理，將餾出物和氫供給反應器21的上部，同時使他們在反應器內部向下流動，該餾出物在預定溫度和預定壓力下加氫處理。氣/液混合物從上層催化劑床底部流出并被送往中間氣/液分離器22，在那里該混合物分離成氣相和液相。將來自中間氣/液分離器22的氣相冷卻并送往氣/液分離器25，在那里其被分離成液相和廢氣。將在中間氣/液分離器22中分離的液相與附加的氫一起向下流通過下層催化劑床，進一步加氫處理。將來自反應器21底部的流出物和來自氣/液分離器25的流出物分別地或一起送往分餾段，在那里它們分離成瓦斯油、煤油、石腦油、LPG，和其他物質。
圖5說明加氫處理裝置的第四個實施例，其是氣/液逆流式反應器。第四個實施例的加氫處理裝置包括具有以多層排列的氫化催化劑20的反應器21、熱交換器24、氣/液分離器25，硫化氫脫除裝置26，循環壓縮器27和分餾裝置。
為了用該裝置進行加氫處理，將餾出物供給位于上層和下層催化劑床之間的中間部分，同時從反應器21的底部供給氫。將中間部分的餾出物分離成包括具有低沸點餾分的氣相和包括具有高沸點餾的液相。液相向下流動流過下層催化劑床，并通過與氫逆流接觸被加氫處理。氣相與氫氣并流向上流過上層催化劑床。從反應器頂部排出的加氫處理的氣相含有較低沸點的餾分、未反應的氫和裂化氣。它們被送往熱交換器24，以便冷卻，然后送往氣/液分離器25，分離成液相(具有低沸點的餾分)和氣相。從氣/液分離器25排出的液相和從反應器21底部排出的流出物分別地或一起送往分餾段23，在那里，它們分離成瓦斯油、煤油、石腦油、LPG和廢氣(輕質瓦斯)的餾分。在氣/液分離器25中分離的氣相送往硫化氫脫除裝置26，該裝置裝有例如壓力擺動式的吸收(PSA)裝置。從氣相中除去硫化氫后，將該氣相用循環壓縮器27壓縮并返回至反應器21作為氫循環氣。
第四個實施例的加氫處理裝置將餾出物分離成氣相(具有較低沸點的餾分)和液相(具有較高沸點的餾分)。含有大量硫化合物的難以脫硫的高沸點餾分向下流動與氫逆流接觸，以便有效氫化，同時比較容易氫化的低沸點餾分與氫并流向上流動，以便氫化。因此，這類加氫處理裝置能有效氫化包括幾種具有不同沸點餾分和不同反應性的餾分的餾出物，以適合硫化物的脫硫。
圖6說明一種加氫處理裝置，其是一種適合于進一步煉制比較輕餾分的具有中間氣/液分離器的氣/液并流下流式反應器。將餾出物和氫供給反應器21的頂部，并在上層催化劑床中，進行最初處理。將來自上層催化劑床底部的物流引入至中間氣/液分離器22，在那里其被分離成氣相和液相。將液相制成產品油。為了進一步加氫處理，將氣相供給反應器21的下層催化劑床。將來自下層催化劑床底部的物流冷卻，并引入至氣/液分離器25，在那里，其被分離成氣相和液相。通常將氣相回收作為燃料或作為加氫處理的氫，同時將液相制成產品油。將來自中間氣/液分離器22的液相流出物和來自氣/液分離器25的液相流出物分別地或一起送往分餾段。
圖7說明一種能有效煉制比較輕餾分的，用作為加氫處理裝置的氣/液并流下流式反應器。將餾出物在氣/液分離器25A中分離成氣相和液相，該分離器裝在具有許多催化劑床20的反應器21的上游。將氣相供給反應器的頂部，同時將液相供給位于上層和下層催化劑床之間的中間部位。將來自反應器底部的氣/液混合物引入至第一氣/液分離器25B，在那里，其被分離成氣相和液相。將一部分分離的氣相返回至反應器頂部(在圖7中用不連續的直線表示)，同時，將另一部分氣相冷卻，并供給第二氣/液分離器25C。將來自第一氣/液分離器25B的液相冷卻，并與也要送分餾段的、來自于第二氣/液分離器的液相一起或分別地送往分餾段。也可將來自反應器21的液體冷卻，并將其供給氣/液分離器，在那里其被分離成廢氣和產品油。
如上所述，通過進行加氫處理和分餾，可用圖1所述的加氫處理裝置12獲得瓦斯油、重石腦油、輕石腦油、LPG和廢氣的餾分。
廢氣提供給胺處理裝置2，通過除去酸性氣體產生燃料氣。該酸性氣送往硫回收裝置3，以回收硫。
事實上，LPG用作為LPG產品。
輕石腦油可直接摻合到高辛烷值重整產品中或如果需要須經重整或脫硫處理。
將重石腦油送往催化劑重整裝置7，在裝置7中，重石腦油經異構化和芳構化，并摻合到高辛烷值重整產品中。將在催化重整裝置7中的副產物氫送往加氫處理裝置12，以便用作加氫處理裝置的氫，同時將LPG副產物返回至加氫處理裝置12或與從加氫處理裝置12獲得的LPG混合。事實上，煤油可用作煤油產品。事實上，瓦斯油可用作瓦斯油產品。
來自原油蒸餾裝置11底部的渣油可以作為重燃料油的摻合組分使用或在真空蒸餾裝置中進一步加工，以獲得真空瓦斯油。至少一部分真空瓦斯油與來自原油蒸餾裝置11的常壓餾出物在加氫處理裝置12中加氫處理。
比較實施例常規煉制方法按照圖8說明的常規煉廠構型，將原油在常壓蒸餾裝置中蒸餾，分離成幾種餾分，并將每種餾分供給加氫處理裝置作加氫處理。每種餾分具有如下所述的特性。
該原油是具有0.8618比重和1.818%(重量)硫濃度的阿拉伯輕質或重質(50 vol/50 vol)原油。
表1說明每種餾分的蒸餾特性和產率
在下列條件下，每種餾分進行加氫處理反應試驗催化劑市場上可買到的含Co·Mo的催化劑(由Syokubai-Kasei Kogyo生產)。
反應器內直徑8mm×長6000mm裝填的催化劑量96cc反應器類型并流下流式氫純度70%。
表2說明加氫處理反應的條件和每種餾分的反應結果。

實施例1將輕石腦油至瓦斯油(1)的順序餾分全部作加氫處理將輕石腦油至瓦斯油(具有C5-360℃實沸點)的順序餾分作為原料，通過采用與比較實施例1一樣的反應器一次進行加氫處理。反應條件如下所列壓力40kg/cm2G溫度330℃H2/油比100Nm3/千升LHVS3.11/hr在上述條件下，對所有順序餾分一起作加氫處理，將加氫處理后的產物蒸餾成輕石腦油、重石腦油、煤油、和瓦斯油的餾分。測定每種產物的硫含量。
硫含量如下所列輕石腦油0.1ppm(重量)重石腦油0.3ppm(重量)煤油0.001%(重量)瓦斯油0.20%(重量)該結果說明與常規一個餾分一個餾分的加氫處理相比較，該總的加氫處理可產生令人滿意的結果。由該結果判斷，可以說本發明可在很大程度上簡化煉廠構型，而不降低用現有技術所獲得的加氫處理效果。
實施例2對輕石腦油至瓦斯油(2)的順序餾分進行總的加氫處理除了LHSV是1.21/hr和催化劑用量為250cc外，在與實施例1相同的條件下，對輕石腦油至瓦斯油的順序餾分進行總的加氫處理。測定每種產物的硫含量。
如下所示該結果是令人滿意的。
輕石腦油≤0.1ppm(重量)重石腦油≤0.1ppm(重量)煤油0.0003%(重量)瓦斯油0.05%(重量)實施例3采用氣/液逆流式反應器進行總的加氫處理采用圖5所說明的氣/液逆流式反應器作為反應器，對如同實施例1一樣的原料(輕石腦油至瓦斯油的順序餾分)進行加氫處理。反應器中的催化劑床分為二級上層催化劑床和下層催化劑床。為了總的加氫處理，在下列反應條件下將原料(順序餾分)提供給在上層催化劑床和下層催化劑床之間的中間部位，同時從反應器底部供給氫。
上層床中的催化劑量40cc下層床中的催化劑量60cc壓力40kg/cm2G溫度330℃H2/油比100Nm3/lLHSV3.1 1/hr將加氫處理后的產物在常壓下提供給分餾段進行蒸餾，以便分離成輕石腦油、重石腦油、煤油、和瓦斯油的餾分。測定每一產物的硫含量。
該結果如下所示
輕石腦油≤0.1ppm(重量)重石腦油≤0.1ppm(重量)煤油0.001%(重量)瓦斯油0.15%(重量)實施例4對LPG餾分至瓦斯油餾分作總的加氫處理該處理是在如實施例1一樣的條件(除了附加使用LPG外)下進行的。然而，H2/油比和LHSV是以輕石腦油一直至瓦斯油(例如把LPG除外)的進料量為基礎計算的。
每種產物的硫含量如下所列輕石腦油≤0.1ppm(重量)重石腦油≤0.1ppm(重量)煤油0.001%(重量)瓦斯油0.22%(重量)
權利要求
1.一種煉制方法，特征在于包括(a)通過用常壓蒸餾，將原油分離成渣油和餾出物，和(b)在單個加氫處理裝置中一起對該餾出物全部進行加氫處理。
2.根據權利要求1的煉制方法，其中將通過加氫處理獲得的產物蒸餾成瓦斯油、煤油、重石腦油、輕石腦油，LPG和瓦斯油的餾分。
3.根據權利要求2的煉制方法，其中將所述的重石腦油餾分提供給催化重整裝置，以便將其轉化為高辛烷值重整產品，將由催化劑重整裝置回收來的具有純度為75%和＞75%的氫提供給所述的加氫處理裝置。
4.根據權利要求1的煉制方法，其中所述的常壓渣油提供給真空蒸餾裝置以便蒸餾，得到真空瓦斯油，并將該真空瓦斯油與所述常壓餾出物一起在所述加氫處理裝置中加氫處理。
5.根據權利要求1-4之一的煉制方法，其中所述加氫處理裝置選自氣/液并流下流式反應器、氣/液逆流式反應器和氣/液并流上流式反應器之一。
6.根據權利要求5的煉制方法其中每一種所述的氣/液并流下流式反應器和所述氣/液并流上流式反應器裝有氣/液分離器，用于在所述反應器的中間部位進行氣/液分離。
7.根據權利要求1-6之一的煉制方法，其中將通過所述加氫處理得到的產物返回至所述加氫處理裝置的反應器進口。
8.根據權利要求1-7之一的煉制方法，其中所述的加氫處理的條件如下所述壓力為20-80kg/cm2G，溫度為300-400℃，H2/油比為50-200N1/1，LHSV為0.1-5h-1r。
9.根據權利要求1-7之一的煉制方法，其中所述的加氫處理的條件如下所述壓力為30-70kg/cm2G，溫度為320-380℃，H2/油比為70-150N1/1，和LHSV為1-4hr-1。
10.根據權利要求1的煉制方法，其中將所述餾出物和氫引入到裝有氫化催化劑的氣/液并流下流式反應器的頂部，以便氫化處理所述餾出物，將由所述反應器底部排出的流出物引入到氣/液分離器，以便分離成氣相和液相，所述的氣相循環入所述反應器，同時將所述液相蒸餾，得到產品油，將其一部分循環回反應器。
11.根據權利要求1的煉制方法，其中所述的加氫處理裝置是氣/液并流下流式反應器，它的氫化催化劑床分為至少二級，上層催化劑床和下層催化劑床，將餾出物與氫一起供給所述反應器的頂部，以便氫化處理所述餾出物，餾出物從所述上層催化劑床的底部排出被送往氣/液分離器，在該分離器中，餾出物分離成氣相和液相，任何一相通過流經所述下層催化劑床被進一步加氫處理。
12.根據權利要求1的煉制方法，其中所述加氫處理裝置是氣/液并流上流式反應器，它的氫化催化劑床分為至少二級上層催化劑床和下層催化劑床，所述的餾出物與氫一起供給所述反應器的底部，以便對所述的餾出物作氫化處理，流出物從所述下層催化劑床的頂部排出送往氣/液分離器，在那里流出物分離成液相和氣相，將該氣相供給所述上層催化劑床的底部，以便進一步加氫處理。
13.按照權利要求1的煉制方法，其中所述加氫處理裝置是氣/液逆流反應器，它的氫化催化劑床分成至少二級上層催化劑床和下層催化劑床，將所述的餾出物提供給在上層催化劑床和所述下層催化劑床之間的中間部位用從反應器底供給的氫進行加氫處理，以便從所述的反應器頂部獲得氣相和從所述的反應器的底部得到液相。
14.根據權利要求1的煉制方法，其中所述的加氫處理裝置是氣/液并流下流式反應器，它的氫化催化劑床至少分成上層催化劑床和下層催化劑床的二級，將所述的餾出物與氫一起提供給氣/液分離器，以便分離氣相和液相，將所述的氣相提供給所述反應器的頂部，同時將所述液相引入到在所述上層催化劑床和所述下層催化劑床之間的中間部位以進行加氫處理，流出物從所述反應器的底部排出。
15.一種煉廠構型其特征在于包括一種適于將原油蒸餾成渣油和餾出物的常壓蒸餾裝置;和一種適于將在所述常壓蒸餾裝置中分離的餾出物一起加氫處理的加氫處理裝置。
16.根據權利要求15的煉廠構型，其中裝有用于將在所述加氫處理裝置中獲得的產物蒸餾成瓦斯油、煤油、重石腦油、輕石腦油、LPG和輕質瓦斯的餾分而設的分離段。
17.根據權利要求16的煉廠構型，其中所述的構型還包括一種將所述重石腦油餾分轉化成高辛烷值重整產品的催化重整裝置和一種用于將從所述催化重整裝置回收的氫提供給所述加氫處理裝置的副產物氫氣供給管線。
18.根據權利要求15的煉廠構型，其中所述構型還包括一種適于將常壓渣油蒸餾成真空瓦斯油的真空蒸餾裝置和一種用于將所述真空瓦斯油提供給所述加氫處理裝置的真空瓦斯油供給管線。
19.根據權利要求15-18之一的煉廠構型，其中所述的加氫處理裝置選自氣/液并流下流式反應器、氣/液逆流式反應器和氣/液并流上流式反應器之一。
20.根據權利要求19的煉廠構型，其中任何一種所述的氣/液并流下流式反應器和所述的氣/液并流上流式反應器裝有用于在所述反應器的中段進行氣/液分離的氣/液分離器。
21.根據權利要求15-20之一的煉廠構型，其中所述的構型還包括一種用于將在所述加氫處理裝置中獲得的一部分產品油循環入所述加氫處理裝置的反應器入口的產品油回路管線。
全文摘要
本發明涉及一種對石油餾分進行加氫處理的煉廠，更具體說，涉及一種包括下列步驟的煉制方法和煉廠構形將原油蒸餾分離成渣油和餾出物的步驟和將餾出物一起在單個加氫處理裝置進行加氫處理的步驟。如果與其中原油蒸餾成幾種餾分并對每種餾分分別進行加氫處理的常規方法相比，本發明方法能簡化煉廠構型，并能實現具有投資成本低的緊湊型工廠構型，尤其適用于小規模煉廠。
文檔編號C10G35/04GK1104238SQ94115788
公開日1995年6月28日 申請日期1994年7月22日 優先權日1993年7月23日
發明者近藤貞夫, 田代夏夫, 小川晃, 土屋富士雄, 豬俁誠 申請人:日揮株式會社