一種高沸點芳烴溶劑油的生產方法
【專利摘要】本發明公開了一種高沸點芳烴溶劑油的生產方法，以C10芳烴為原料，經催化加氫輕質化后，進行精餾分離，取150～180℃的餾分或180～215℃的餾分，即為高沸點芳烴溶劑油；其中，加氫催化劑采用無定形硅鋁復合載體，負載活性成分氧化物為氧化鎳、氧化鉬、氧化鎢和氧化磷；活性成分氧化物總重量為硅鋁復合載體重量的20%～60%；氧化鎳、氧化鉬、氧化鎢、氧化磷的重量比為：10～30：50～85：3～20：0.5～10。本發明工藝簡單，便于工業化操作連續生產。
【專利說明】一種高沸點芳烴溶劑油的生產方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種高沸點芳烴油的生產方法，屬于石油化工領域。
【背景技術】
[0002] 作為主要的石油產品之一，溶劑油和汽油、煤油、柴油、潤滑油一起并稱為我國五 大類石油產品。溶劑油在醫藥、化工、高分子材料、橡膠和油漆等行業有著廣泛的應用。目 前，溶劑油生產的主要原料有三個來源：原油直餾餾分，催化重整抽余油和凝析油，并需經 過精制以改善色澤、氣味，提高安定性。按照餾程范圍劃分，常見的有6號溶劑油(餾程60? 90°C )、90號溶劑油（餾程90?120°C )、150號溶劑油（餾程120?150°C )、200號溶劑油（餾 程 140 ?200°C )，S-180 號(餾程 195 ?245°C )、S-1800 號(餾程 195 ?270°C )等等。一般 來說餾程高于150°C的統稱為高沸點溶劑油。目前國內溶劑油市場，牌號眾多，其中烴類溶 劑油和苯類(芳經類）化合物溶劑油各占一半左右。
[0003] C10重芳烴(餾程約200?350°C )，主要來源于煉油廠催化重整裝置和滌綸原料廠 寬餾分催化重整裝置。其組成復雜，溴值低，組分間沸點相差很小，許多為高凝固點，資源可 利用率低。目前國內C10重芳烴廠家大多切割提取250°C前經濟附加值較高的輕餾份，剩余 餾程更高的C10尾油(餾程約260?380°C )則作為燃料添加物出售。
[0004] 針對C10重芳烴資源的綜合利用報道主要集中在采用各樣物理分離方法提取出 沸點250°C前高附加值化工原料，如：中國專利CN101343207A采取鄰苯二甲酸二甲酯作為 萃取劑從C10芳烴中分離出間二乙苯和對二乙苯；中國專利CN101250078A采用精餾裝置 從C10芳烴提取混合甲基萘；中國專利CN101318874A報道了一種從C10重芳烴分離出萘 和均四甲苯，同時副產芳烴溶劑。
[0005] 現有技術并未對C10芳烴進行合理利用，尤其是C10尾油大多用作燃料添加物，造 成資源浪費。
【發明內容】
[0006] 本發明的目的是為了解決現有技術中存在的缺陷，提供一種能合理利用C10芳烴 資源、提高輕餾分產率的方法。
[0007] 為了達到上述目的，本發明提供了一種高沸點芳烴溶劑油的生產方法，以C10芳 烴為原料，經催化加氫，進行精餾分離，取150?180°C的餾分或180?215°C的餾分，即為 高沸點芳烴溶劑油。其中，加氫催化劑采用無定形硅鋁復合載體，負載活性成分氧化物為氧 化鎳、氧化鑰、氧化鎢和氧化磷；活性成分氧化物總重量為硅鋁復合載體重量的20%?60%， 優選為：30%?55% ;氧化鎳、氧化鑰、氧化鶴、氧化磷的重量比為：10?30 :50?85 :3?20 : 0. 5?8,優選：12?20 :65?85 :3?10 :0. 5?5 ;無定形硅鋁復合載體中氧化硅與氧化 鋁重量比20?70 :30?80,優選50?70 :30?50。
[0008] 上述催化加氫反應條件為：氫壓4?lOMPa,反應溫度300?400°C,氫油體積比 600?3000,體積空速0· 9?2. 5 1Γ1。
[0009] 本發明高沸點芳烴溶劑油采用的原料選自CIO重芳烴和CIO尾油中的一種或兩種 混合，優選C10重芳烴和C10尾油以體積比2:1混合，在有效利用尾油的同時，又能降低加 氫輕質化能耗，此時催化加氫反應條件優選：氫壓4?8MPa，反應溫度320?370°C，氫油體 積比700?1500,體積空速L 0?2 h-1。
[0010] 上述加氫催化劑在對CIO芳烴進行催化加氫之前，先經預硫化。預硫化過程為：氫 氣升溫至150 °C，泵入二硫化碳活化油（二硫化碳的濃度為1?3 wt%)，逐步升溫至300°C 進行活化，活化時間24 h。
[0011] 上述C10芳烴經精餾分離后，137°C之前餾分可作為汽油調和油或進一步分離得 到6號溶劑油(餾程60?90°C )和90號溶劑油（90?120°C ) ; 137?143°C餾分為混合二 甲苯；主要產品高沸點芳烴溶劑油為150?180°C和180?215°C的餾分；沸點高于215°C 的餾分作為原料，循環制備高沸點芳烴溶劑油。
[0012] 本發明相比現有技術具有以下優點： 1、C10芳烴經加氫輕質化后，在進行精餾分離，能有效提高輕餾分產率，且分離 的150?180°C的餾分和180?215°C的餾分分別符合《高沸點芳烴溶劑》國標（GB/T 29497-2013)中"SA 1000"數據要求和"SA 1500"數據要求。
[0013] 2、本發明生產工藝中沸點在215°C以上的精餾釜液作為原料返回加氫反應器中循 環套用，路線設計合理，提高了 C10芳烴資源的利用率。
[0014] 3、C10芳烴硫氮等元素含量小溴值低，因此加氫輕質化過程氫耗低，污染性氣體排 放低。
[0015] 4、本發明C10芳烴采用C10重芳烴與C10尾油混合作為原料，既能充分利用尾油， 且相對C10尾油直接加氫輕質化，能耗低、延長催化劑使用壽命，能有效節約生產成本。
[0016] 5、本發明工藝簡單，便于工業化操作連續生產。
【具體實施方式】
[0017] 下面結合具體實施例對本發明進行詳細說明。
[0018] 實施例1 取C10重芳烴進行加氫輕質化，加氫催化劑中活性成分氧化物總重量為無定形硅鋁復 合載體重量的25% ;無定形硅鋁復合載體中氧化硅與氧化鋁重量比38 :62 ;活性成分氧化 物中氧化鎳、氧化鑰、氧化鶴、氧化磷的重量比為：10 :81 :8. 2 :0. 8 ;反應溫度320°C,氫壓 5MPa，氫油體積比600,體積空速1. 9 h'再經精餾分離，137°C之前餾分可作為汽油調和油 或進一步分離得到6號溶劑油(餾程60?90°C )和90號溶劑油（90?120°C )、137?143°C 餾分為混合二甲苯、主要產品150?180°C和180?215°C的餾分以及沸點高于215°C的蒸 餾釜液分別占7. 0%、8. 0%、15%、45%、25%(體積百分比)。其中，25%的沸點高于2151：的蒸餾 釜液返回加氫反應器對加氫后油品性質影響不大。C10重芳烴催化加氫前后物性數據，見下 表1。
[0019] 表1 C10重芳烴加氫前后物性數據
【權利要求】
1. 一種高沸點芳烴溶劑油的生產方法，其特征在于：所述生產方法以CIO芳烴為原料， 經催化加氫輕質化后，進行精餾分離，取150?180°C的餾分或180?215°C的餾分，即為 所述高沸點芳烴溶劑油；其中，加氫催化劑采用無定形硅鋁復合載體，負載活性成分氧化 物為氧化鎳、氧化鑰、氧化鎢和氧化磷；所述無定形硅鋁復合載體中氧化硅與氧化鋁重量比 20?70 :30?80 ;所述活性成分氧化物總重量為硅鋁復合載體重量的20%?60% ;所述氧 化鎳、氧化鑰、氧化鶴、氧化磷的重量比為：10?30 :50?85 :3?20 :0. 5?8。
2. 根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于：所述催化加氫反應條件為：氫壓4? lOMPa，反應溫度300?400°C，氫油體積比600?3000,體積空速0. 9?2. 5 h'
3. 根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于：所述原料選自CIO重芳烴和CIO尾 油中的一種或兩種混合。
4. 根據權利要求3所述的生產方法，其特征在于：所述原料由C10重芳烴和C10尾油 以體積比2:1混合組成；所述催化加氫反應條件為：氫壓4?8MPa，反應溫度320?370°C， 氫油體積比700?1500,體積空速1. 0?2 h'
5. 根據權利要求1至4任一所述的生成方法，其特征在于：所述無定形硅鋁復合載體 中氧化硅與氧化鋁重量比50?70 :30?50 ;所述活性成分氧化物為硅鋁復合載體重量的 30%?55% ;所述活性成分氧化物中氧化鎳、氧化鑰、氧化鎢、氧化磷的重量比為：12?20 : 65 ?85 :3 ?10 :0. 5 ?5。
6. 根據權利要求1至4任一所述的生產方法，其特征在于：所述加氫催化劑在對C10芳 烴進行催化加氫之前，先經預硫化。
7. 根據權利要求6所述的生產方法，其特征在于：所述預硫化過程為：氫氣升溫至150 °C，泵入二硫化碳活化油，逐步升溫至300°C進行活化，活化時間24 h ;所述二硫化碳活化 油中二硫化碳的濃度為1?3 wt%。
8. 根據權利要求1至4任一所述的生產方法，其特征在于：所述C10芳烴經精餾分離 后，沸點高于215°C的餾分作為原料，循環制備高沸點芳烴溶劑油。
【文檔編號】C10G67/02GK104152179SQ201410438551
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年9月1日 優先權日:2014年9月1日
【發明者】劉衛星, 劉冬梅, 高強, 陳程, 陳淵, 趙浩 申請人:江蘇聯東化工股份有限公司