煤氣化爐進料系統停車控制方法
【專利摘要】本發明提供了一種煤氣化爐進料系統停車控制方法。該煤氣化爐進料系統停車控制方法，包括：步驟S1：停止向煤氣化爐的燒嘴通入氧氣和水煤漿；步驟S2：利用氮氣將氧氣管道中的氧氣通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內；步驟S3：保持對氧氣管道的吹掃狀態，并利用氮氣將水煤漿管道中的水煤漿通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內，對水煤漿管道吹掃第一預定時間后，停止對水煤漿管道的吹掃；步驟S4：保持對氧氣管道的吹掃狀態，并使氧氣管道內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，對氧氣管道吹掃第二預定時間后，停止對氧氣管道的吹掃；步驟S5：對煤氣化爐進行泄壓。根據本發明，能夠有效避免煤氣化爐內的合成氣攜帶煤粉顆粒反串入氧氣管道中形成閃爆的現象。
【專利說明】煤氣化爐進料系統停車控制方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及水煤漿氣化設備【技術領域】，更具體地，涉及一種煤氣化爐進料系統停車控制方法。
【背景技術】
[0002]現有的德士古煤氣化技術是一種非常成熟且安全性能較高的煤氣化技術，但是依然存在著自身的安全隱患，煤氣化裝置發生的爆炸事故中，大部分發生在煤氣化爐爐頭處，尤其是氧氣管線和燒嘴連 接處。在現有的技術中，止逆閥在使用一段時間后，閥芯出現磨損，彈簧出現疲勞，往往出現內漏，這樣在停車過程中，高壓氮氣僅維持較短時間的對氧氣管線的吹掃，高壓氮氣吹掃結束后，氣化爐內的壓力尚高的合成氣攜帶煤粉顆粒反串入氧氣管線并沉積在氧氣管線死角，使得再次開車吹掃時這些顆粒無法吹凈，這些顆粒與純氧接觸極易引起爆炸。當這些顆粒積累到一定程度時，在開車過程中氧氣流量變化或正常生產中氧氣流量波動時，使得這些易燃顆粒因受擾動而直接與高速氧氣接觸埋下閃爆的安全隱患。
【發明內容】
[0003]本發明旨在提供一種煤氣化爐進料系統停車控制方法，以解決現有技術中的煤氣化爐進料系統安全隱患高的問題。
[0004]為解決上述技術問題，本發明提供了一種煤氣化爐進料系統停車控制方法，該煤氣化爐進料系統停車控制方法，包括:步驟S1:停止向煤氣化爐的燒嘴通入氧氣和水煤漿；步驟S2:利用氮氣將氧氣管道中的氧氣通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內；步驟S3:保持對氧氣管道的吹掃狀態，并利用氮氣將水煤漿管道中的水煤漿通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內，對水煤漿管道吹掃第一預定時間后，停止對水煤漿管道的吹掃；步驟S4:保持對氧氣管道的吹掃狀態，并使氧氣管道內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，對氧氣管道吹掃第二預定時間后，停止對氧氣管道的吹掃；步驟S5:對煤氣化爐進行泄壓。
[0005]進一步地，氧氣管道包括第一支流管道，第一支流管道與燒嘴連接，在步驟S4中，使第一支流管道內的壓強大于煤氣化爐內的壓強。
[0006]進一步地，氧氣管道包括第二支流管道，第二支流管道與燒嘴連接，在步驟S4中，使第二支流管道內的壓強大于煤氣化爐內的壓強。
[0007]進一步地，第一支流管道上設置有第一止逆閥和第一調節閥，第一止逆閥和第一調節閥沿遠離燒嘴的方向依次設置；第一支流管道上還設置有第二壓力傳感器，第二壓力傳感器用于檢測第一止逆閥到燒嘴之間的管道段內的壓力；煤氣化爐上設置有檢測煤氣化爐內的壓力的第一壓力傳感器；在步驟S4中，控制系統根據第一壓力傳感器和第二壓力傳感器檢測的壓力值的大小關系和設定的壓強差自動調節第一調節閥的開度，以使第一止逆閥到燒嘴之間的管道段內的壓強大于煤氣化爐內的壓強。
[0008]進一步地，第二支流管道上設置有第二止逆閥和第二調節閥，第二止逆閥和第二調節閥沿遠離燒嘴的方向依次設置；第二支流管道上還設置有第三壓力傳感器，第三壓力傳感器用于檢測第二調節閥到燒嘴之間的管道段內的壓力；在步驟S4中，控制系統根據第一壓力傳感器和第三壓力傳感器檢測的壓力值的大小關系和設定的壓強差自動調節第二調節閥的開度，以使第二止逆閥到燒嘴之間的管道段內的壓強大于煤氣化爐內的壓強。
[0009]進一步地，控制系統包括第一運算器，第一運算器對第一壓力傳感器和第二壓力傳感器檢測的結果進行運算以控制第一調節閥的開度。
[0010]進一步地，控制系統包括第二運算器，第二運算器對第一壓力傳感器和第三壓力傳感器檢測的結果進行計算以控制第二調節閥的開度。
[0011]進一步地，在步驟S4中，第一止逆閥到燒嘴之間的管道段內的壓強與煤氣化爐內的壓強差在0.01MPa至0.03MPa的范圍內。
[0012]進一步地，在步驟S4中，第二止逆閥到燒嘴之間的管道段內的壓強與煤氣化爐內的壓強差在0.01MPa至0.03MPa的范圍內。
[0013]進一步地，在步驟S5中，泄壓速率小于0.1MPa/min。
[0014]進一步地，煤氣化爐進料系統停車控制方法還包括:步驟S6:泄壓結束后，保持第一止逆閥到燒嘴之間的管道段內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，且保持第二止逆閥到燒嘴之間的管道段內的壓 強大于煤氣化爐內的壓強，直至將氧氣管道和水煤漿管道從燒嘴上拆除。
[0015]應用本發明的技術方案，煤氣化爐進料系統停車控制方法，包括:步驟S1:停止向煤氣化爐的燒嘴通入氧氣和水煤漿；步驟S2:利用氮氣將氧氣管道中的氧氣通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內；步驟S3:保持對氧氣管道的吹掃狀態，并利用氮氣將水煤漿管道中的水煤漿通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內，對水煤漿管道吹掃第一預定時間后，停止對水煤漿管道的吹掃；步驟S4:保持對氧氣管道的吹掃狀態，并使氧氣管道內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，對氧氣管道吹掃第二預定時間后，停止對氧氣管道的吹掃；步驟S5:對煤氣化爐進行泄壓。根據本發明，整個停車過程中，由于氧氣管道內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，可有效避免煤氣化爐內的合成氣攜帶煤粉顆粒反串入氧氣管道中形成閃爆的現象，同時避免過多煤灰進入煤氣化爐的燒嘴，并在燒嘴內部粘附，使燒嘴能長時間保持其優良性能。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中:
[0017]圖1示意性示出了本發明的煤氣化爐進料系統的連接關系圖；以及
[0018]圖2示意性示出了本發明的煤氣化爐進料系統的停車控制方法的流程圖。
[0019]附圖標記說明:
[0020]10、水煤漿管道；11、第一控制閥；20、第一氮氣管道；21、第二控制閥；22、第三止逆閥；30、氧氣管道；301、第一支流管道；302、第二支流管道；31、第三控制閥；32、第四控制閥；33、第五控制閥；34、第六控制閥；35、第四壓力傳感器；36、第一調節閥；37、第一止逆閥；38、第二調節閥；39、第二止逆閥；40、第二氮氣管道；401、第一氮氣支流管道；402、第二氮氣支流管道；403、第三氮氣支流管道；404、第四氮氣支流管道；41、第四止逆閥；42、第七控制閥；43、第五止逆閥；44、第八控制閥；45、第六止逆閥；46、第九控制閥；47、第十控制閥；48、第七止逆閥；50、第三氮氣管道；51、第十一控制閥；61、第一壓力傳感器；62、第二壓力傳感器；63、第三壓力傳感器；70、燒嘴；81、第一運算器；82、第二運算器。
【具體實施方式】
[0021]以下結合附圖對本發明的實施例進行詳細說明，但是本發明可以由權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。
[0022]參見圖1所示，圖中的箭頭方向表示管道中的流體的流動方向。應用本發明的停車方法的煤氣化爐進料系統具體包括: [0023]水煤漿管道10，該水煤漿管道10與煤氣化爐的燒嘴70連接，水煤漿管道10上設置有第一控制閥11，該第一控制閥11控制水煤漿管道的通斷；第一氮氣管道20，該第一氮氣管道20上設置有第二控制閥21和第三止逆閥22，其中，第一氮氣管道20與水煤漿管道10連接，連接位置位于水煤漿管道10的與第一控制閥11的出口端連接的管道段上，第三止逆閥22設置在第一氮氣管道20與水煤漿管道10的連接位置和第二控制閥21之間的管道段上。當將第一控制閥11關閉時，打開第二控制閥21，向第一氮氣管道20中通入高壓氮氣，就可以將水煤漿管道10中的水煤漿管道吹掃至煤氣化爐內，而第三止逆閥22的設置則能夠避免水煤漿管道10中的流體回流至第一氮氣管道20內。
[0024]煤氣化爐進料系統還包括氧氣管道30，該氧氣管道30包括第一支流管道301和第二支流管道302，且第一支流管道301與第二支流管道302均與燒嘴70連接。從氧氣管道30的進料口到氧氣管道30的分流節點的管道上，依次設置有第三控制閥31、第四控制閥
32、第五控制閥33。在氧氣管道30的第一支流管道301上,沿氧氣的流動方向一次設置有第六控制閥34、第一調節閥36以及第一止逆閥37，且在第六控制閥34的入口端還設置有檢測第一支流管道301的入口處的壓力大小的第四壓力傳感器35，第六控制閥34的開度根據第四壓力傳感器35檢測到的壓力來控制。在第一支流管道301上還設置有用于檢測第一止逆閥37到燒嘴70之間的管路的壓力大小的第二壓力傳感器62，同時，燒嘴70上設置有檢測煤氣化爐內的壓力大小的第一壓力傳感器61,第一壓力傳感器61和第二壓力傳感器62均與控制系統的第一運算器81連接，第一運算器81對第一壓力傳感器61和第二壓力傳感器62檢測到的結果進行計算以控制第一調節閥36的開度。第二支流管道302上沿氧氣的流動方向依次設置有第二調節閥38和第二止逆閥39，第二止逆閥39至燒嘴70之間的管道上設置有第三壓力傳感器63，控制系統的第二運算器82對第一壓力傳感器61和第三壓力傳感器63檢測到的結果進行計算以控制第二調節閥38的開度。
[0025]煤氣化爐進料系統還包括第二氮氣管道40，第二氮氣管道40包括第一氮氣支流管道401、第二氮氣支流管道402、第三氮氣支流管道403以及第四氮氣支流管道404，且該四個支流管道均與氧氣管道30連接，將氧氣管道30中的氧氣吹掃至煤氣化爐內。其中，第一氮氣支流管道401與氧氣管道30的連接位置位于第三控制閥31和第四控制閥32之間的管道上，且第一氮氣支流管道401上沿氮氣的流動方向依次設置有第七控制閥42和第四止逆閥41 ;第二氮氣支流管道402與氧氣管道的連接位置位于第四控制閥32和第五控制閥33之間的管道上，且第二氮氣支流管道402上沿氮氣的流動方向依次設置有第八控制閥44和第五止逆閥43 ;第三氮氣支流管道403與第二支流管道302連接，且他們之間的連接位置位于與第二調節閥38的進口端相連接的管道上，且第三氮氣支流管道403上沿氮氣的流動方向依次設置有第九控制閥46和第六止逆閥45 ;第四氮氣支流管道404與第一支流管道301連接，且他們的連通位置位于第六控制閥34與第一調節閥36之間的管道上，且第四氮氣支流管道404上沿氮氣的流動方向依次設置有第十控制閥47和第七止逆閥48。
[0026]參見圖2所示，根據本發明的實施例，煤氣化爐進料系統停車控制方法利用在上述的煤氣化爐進料系統的基礎上實現，具體包括:步驟S1:停止向煤氣化爐的燒嘴通入氧氣和水煤漿；步驟S2:利用氮氣將氧氣管道中的氧氣通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內；步驟S3:保持對氧氣管道的吹掃狀態，并利用氮氣將水煤漿管道中的水煤漿通過燒嘴吹掃至煤氣化爐內，對水煤漿管道吹掃第一預定時間后，停止對水煤漿管道的吹掃；步驟S4:保持對氧氣管道的吹掃狀態，并使氧氣管道內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，對氧氣管道吹掃第二預定時間后，停止對氧氣管道的吹掃；步驟S5:對煤氣化爐進行泄壓。根據本發明的實施例，整個停車過程中，由于氧氣管道30內的壓強大于氣化爐內的壓強，可有效避免氣化爐內的合成氣攜帶煤粉顆粒反串入氧氣管道30中形成閃爆的現象，同時避免過多煤灰進入燒嘴在燒嘴內部粘附，使燒嘴能更長時間的保持其優良性能。需要說明的是，本實施例中所說的氮氣，其壓力大于氧氣管道30中的氧氣的壓力。在本實施例中，水煤漿管道10里的吹掃氮氣和氧氣管道30中的吹掃氮氣為同一氮氣源，壓力一樣高，均為高壓氮氣，一般我們將壓力高于8.0MPa的氮氣稱為高壓氮氣。
[0027]結合圖1所示的煤氣化爐進料系統來具體說明各個步驟的操作流程。停車前，第一控制閥11、第三控制閥31、第四控制閥32、第五控制閥33、第六控制閥34、第一調節閥36以及第二調節閥38均處于打開狀態，其余控制閥均處于關閉狀態。
[0028]在步驟SI中，關閉第一控制閥11、第三控制閥31，停止對煤氣化爐的燒嘴70通入水煤漿和氧氣，進而停止向煤氣化爐中通入水煤漿和氧氣。
[0029]接著進行步驟S2，打開第七控制閥42、第八控制閥44、第九控制閥46以及第十控制閥47，并向第二氮氣管道40中通入高壓氮氣，將氧氣管道30中的氧氣吹掃至煤氣化爐內。
[0030]接著進行步驟S3，打開第二控制閥21，向第一氮氣管道20中通入高壓氮氣，利用高壓氮氣對水煤漿管道10進行吹掃，將水煤漿管道10中的水煤漿吹掃至煤氣化爐中，保持吹掃12S之后，關閉第二控制閥21，此時，水煤漿管道10中的水煤漿完全被吹掃至煤氣化爐內，在本發明的其他實施例中，對水煤漿管道10的吹掃時間還可以根據實際的使用狀況進行調整，但氧氣管道30的吹掃時間必須長于水煤漿管道10的吹掃時間。
[0031]接著進行步驟S4，由于在整個煤氣化爐進料系統中，安全隱患最高的部位位于第三控制閥31至燒嘴70這一段氧氣管道內，因此只要保證合成氣不會攜帶著煤灰從煤氣化爐反串至第一支流管道301和第二支流管道302內即可保證整個系統的安全性。因此，在步驟S4中，首先使第一支流管道301內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，保證煤氣化爐內的煤粉不會反串至第一支流管道301中。
[0032]優選地，本實施例中，第一支流管道301上設置有第一止逆閥37和第一調節閥36，第一調節閥36，第一止逆閥37和第一調節閥36沿遠離燒嘴70的方向依次設置;第一支流管道301上還設置有第二壓力傳感器62，該第二壓力傳感器62用于檢測第一止逆閥37到燒嘴70之間的管道段內的壓力；氣化爐上設置有檢測氣化爐內的壓力的第一壓力傳感器61 ;在步驟S4中，控制系統根據第一壓力傳感器61和第二壓力傳感器62檢測的壓力值的大小關系和設定的壓強差自動調節第一調節閥36的開度，以使第一止逆閥37到燒嘴70之間的管道段內的壓強大于氣化爐內的壓強，避免煤氣化爐內的煤粉反串至第一支流管道301 中。
[0033]優選地，控制系統包括第一運算器81，該第一運算器81對第一壓力傳感器61和第二壓力傳感器62檢測的壓力值進行運算，比較出第一止逆閥37到燒嘴70之間的管道段內壓強和氣化爐內的壓強差，進而控制第一調節閥36的開度以保證第一止逆閥37到燒嘴70之間的管道段內壓強大于氣化爐內壓強，避免煤粉的反串，提高系統的安全性。更優選地，在步驟S4中，第一止逆閥37到燒嘴70之間的管道段內的壓強與氣化爐內的壓強差在0.01MPa至0.03MPa的范圍內，即第一止逆閥37到燒嘴70之間的管道段內的壓強比煤氣化爐內的壓強高0.01MPa至0.03MPa。一方面避免煤氣化爐內的煤粉反串回到氧氣管道中，另一方面還能夠避免壓強差過大而產生安全隱患，在本發明的其他實施例中，壓強差的值還可以根據實際的使用狀況進行適當變化。 [0034]根據本發明的煤氣化爐進料系統可以知道，氧氣管道30包括第二支流管道302，第二支流管道302與燒嘴70連接，在步驟S4中，使第二支流管道302內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，進一步提高整個系統的安全性。
[0035]優選地，在本實施例中，第二支流管道302上設置有第二止逆閥39和第二調節閥38，第二止逆閥39和第二調節閥38沿遠離燒嘴70的方向依次設置；第二支流管道302上還設置有第三壓力傳感器63，第三壓力傳感器63用于檢測第二調節閥38到燒嘴70之間的管道段內的壓力；在步驟S4中，控制系統根據第一壓力傳感器61和第三壓力傳感器63檢測的壓力值的大小關系和設定的壓強差自動調節第二調節閥38的開度，以使第二止逆閥39到燒嘴70之間的管道段內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，避免煤氣化爐內的煤粉反串至第一支流管道301中，進一步提高整個系統的安全性。
[0036]優選地，控制系統包括第二運算器82，第二運算器82對第一壓力傳感器61和第三壓力傳感器63檢測的壓力值進行運算，比較出第二止逆閥39到燒嘴70之間的管道段內壓強和煤氣化爐內的壓強差，進而控制第二調節閥38的開度以保證第二止逆閥39到燒嘴70之間的管道段內壓強大于煤氣化爐內壓強，避免煤粉的反串，提高系統的安全性。更優選地，在步驟S4中，第二止逆閥39到燒嘴70之間的管道段內壓強與氣煤化爐內的壓強差在0.01MPa至0.03MPa的范圍內，即第二止逆閥39到燒嘴70之間的管道段內的壓強比煤氣化爐內的壓強高0.01MPa至0.03MPa。一方面避免煤氣化爐內的煤粉反串回到氧氣管道中，另一方面還能夠避免壓強差過大而產生安全隱患，在本發明的其他實施例中，壓強差的值還可以根據實際的使用狀況進行適當變化。
[0037]當保持步驟S4的操作15S之后，關閉第四控制閥32、第七控制閥42、第八控制閥44，停止對氧氣管道30的吹掃過程。
[0038]接著進行步驟S5，對燒嘴70進行泄壓操作泄壓過程中，泄壓速率小于0.1MPa/min，避免泄壓過快而損害煤氣化爐內的內件結構。一般當氣化爐壓力低于0.4MPa時，可視為泄壓結束。泄壓結束后，第九控制閥46以及第十控制閥47關閉，停止向氧氣管道30通入高壓氮氣。第一運算器81和第二運算器82繼續投用，第一調節閥36和第二調節閥38繼續分別通過第一運算器81和第二運算器82的運算結果，由控制系統控制開度以調節第
一、二止逆閥到燒嘴70之間的管道段內壓強與氣煤化爐內的壓強差在0.01MPa至0.03MPa的范圍內。
[0039]在步驟S5之后還包括步驟S6:泄壓結束后，保持第一止逆閥37到燒嘴70之間的管道段內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，且保持第二止逆閥39到燒嘴70之間的管道段內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，直至將氧氣管道30和水煤漿管道10從燒嘴70上拆除。即保持第一、二止逆閥與燒嘴70之間氧氣管道內的壓強相對于煤氣化爐內的壓強為微正壓，防止氣化爐內氣體攜帶灰塵反串或將煤氣化爐內充滿氮氣，為下次使用煤氣化爐做好充分準備，避免下次開車是出現閃爆現象。具體操作為:當第九控制閥46以及第十控制閥47關閉后，立即打開第三氮氣管道50上的第十一控制閥51，即將高壓氮氣切換為低壓氮氣，繼續持續向氧氣管道通入低壓氮氣，保持其充滿氮氣狀態，持續保持氧氣管道30內的壓強大于煤氣化爐內的壓強，直至將氧氣管道30和水煤漿管道10從燒嘴70上拆除。水煤漿管道10和氧氣管道30從燒嘴70上拆出后，將氧氣管道和燒嘴連接的法蘭口封好后，即可關閉第十一控制閥51停止通入氮氣。本實施例中所說的低壓氮氣是壓強小于0.SMPa的氮氣，保證第一、二止逆閥與燒嘴70之間氧氣管道內的壓強略大于煤氣化爐內的壓強，防止氣化爐內合成氣攜帶的煤粉反串。
[0040]從以上的描述中，可以看出，本發明上述的實施例實現了如下技術效果:應用本發明的煤氣化爐進料系統停車控制方法可有效避免氣化爐內的合成氣攜帶煤粉顆粒反串入氧氣管道中形成閃爆的現象，同時避免過多煤灰進入燒嘴在燒嘴內部粘附影響燒嘴再次投用后的霧化效果，使燒嘴能更長時間的保持其優良性能。
[0041]以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，包括: 步驟S1:停止向煤氣化爐的燒嘴(70)通入氧氣和水煤漿； 步驟S2:利用氮氣將氧氣管道(30)中的氧氣通過所述燒嘴(70)吹掃至煤氣化爐內；步驟S3:保持對所述氧氣管道(30)的吹掃狀態，并利用氮氣將水煤漿管道(10)中的水煤漿通過所述燒嘴(70)吹掃至所述煤氣化爐內，對所述水煤漿管道(10)吹掃第一預定時間后，停止對所述水煤漿管道(10)的吹掃； 步驟S4:保持對所述氧氣管道(30)的吹掃狀態，并使所述氧氣管道(30)內的壓強大于所述煤氣化爐內的壓強，對所述氧氣管道(30)吹掃第二預定時間后，停止對所述氧氣管道(30)的吹掃； 步驟S5:對所述煤氣化爐進行泄壓。
2.根據權利要求1所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，所述氧氣管道(30)包括第一支流管道(301)，所述第一支流管道(301)與所述燒嘴(70)連接，在所述步驟S4中，使所述第一支流管道(301)內的壓強大于所述煤氣化爐內的壓強。
3.根據權利要求2所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，所述氧氣管道(30)包括第二支流管道(302)，所述第二支流管道(302)與所述燒嘴(70)連接，在所述步驟S4中，使所述第二支流管道(302)內的壓強大于所述煤氣化爐內的壓強。
4.根據權利要求3所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，所述第一支流管道(301)上設置有第 一止逆閥(37)和第一調節閥(36)，所述第一止逆閥(37)和所述第一調節閥(36)沿遠離所述燒嘴(70)的方向依次設置； 所述第一支流管道(301)上還設置有第二壓力傳感器(62)，所述第二壓力傳感器(62)用于檢測第一止逆閥(37)到所述燒嘴(70)之間的管道段內的壓力； 所述煤氣化爐上設置有檢測所述煤氣化爐內的壓力的第一壓力傳感器(61)； 在所述步驟S4中，控制系統根據第一壓力傳感器(61)和第二壓力傳感器(62)檢測的壓力值的大小關系和設定的壓強差自動調節所述第一調節閥(36)的開度，以使所述第一止逆閥(37)到所述燒嘴(70)之間的管道段內的壓強大于所述煤氣化爐內的壓強。
5.根據權利要求4所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，所述第二支流管道(302)上設置有第二止逆閥(39)和第二調節閥(38)，所述第二止逆閥(39)和所述第二調節閥(38)沿遠離所述燒嘴(70)的方向依次設置； 所述第二支流管道(302)上還設置有第三壓力傳感器(63)，所述第三壓力傳感器(63)用于檢測所述第二調節閥(38)到所述燒嘴(70)之間的管道段內的壓力； 在所述步驟S4中，所述控制系統根據第一壓力傳感器(61)和第三壓力傳感器(63)檢測的壓力值的大小關系和設定的壓強差自動調節所述第二調節閥(38)的開度，以使所述第二止逆閥(39)到所述燒嘴(70)之間的管道段內的壓強大于所述煤氣化爐內的壓強。
6.根據權利要求4所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，所述控制系統包括第一運算器(81)，所述第一運算器(81)對所述第一壓力傳感器(61)和所述第二壓力傳感器(62)檢測的結果進行計算以控制所述第一調節閥(36)的開度。
7.根據權利要求5所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，所述控制系統包括第二運算器(82)，所述第二運算器(82)對所述第一壓力傳感器(61)和所述第三壓力傳感器(63)檢測的結果進行計算以控制所述第二調節閥(38)的開度。
8.根據權利要求4所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，在所述步驟S4中，所述第一止逆閥(37)到所述燒嘴(70)之間的管道段內的壓強與所述煤氣化爐內的壓強差在0.01MPa至0.03MPa的范圍內。
9.根據權利要求5所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，在所述步驟S4中，所述第二止逆閥(39)到所述燒嘴(70)之間的管道段內的壓強與所述煤氣化爐內的壓強差在0.01MPa至0.03MPa的范圍內。
10.根據權利要求1所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，在所述步驟S5中，泄壓速率小于0.1MPa/min。
11.根據權利要求5所述的煤氣化爐進料系統停車控制方法，其特征在于，所述煤氣化爐進料系統停車控制方法還包括:步驟S6:泄壓結束后，保持所述第一止逆閥(37)到所述燒嘴(70)之間的管道段內的壓強大于所述煤氣化爐內的壓強，且保持所述第二止逆閥(39)到所述燒嘴(70 )之間的管道段內的壓強大于所述煤氣化爐內的壓強，直至將所述氧氣管道(30)和水煤漿管道(10)從所述燒嘴(70)上拆除。
【文檔編號】C10J3/50GK104017607SQ201410289601
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月24日 優先權日:2014年6月24日
【發明者】姜興劍, 薛振新, 唐煜 申請人:中國神華能源股份有限公司, 神華包頭煤化工有限責任公司, 中國神華煤制油化工有限公司