一種處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置制造方法
【專利摘要】本發明涉及一種延遲焦化工藝,具體是一種處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置,其技術要點是:在分餾塔頂回流空冷器與第一塔盤的連接管路上,還設有頂循油串柴油管線去柴汽油加氫裝置,所述頂循油串柴油管線上串接頂循油串柴油調節閥和頂循油串柴油流量計。本發明在不改變頂循油回流量且未影響分餾塔頂溫度的情況下,通過新增頂循油串柴油調節閥及新增頂循油串柴油流量計控制頂循油串柴油量,從而打破頂循油在系統內循環的平衡,減少了結鹽的積聚,達到防止塔頂結鹽的目的。
【專利說明】一種處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種延遲焦化工藝,具體是一種處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置。
【背景技術】
[0002]原油中含有大量的氮化物、硫化物和氯化物,原油雖然經過常減壓電脫鹽后,原油中仍含有部分氯離子和氮化物,經過常減壓分餾后絕大部分的氮化合物富集在高沸點餾分和渣油中,難以脫除。
[0003]進入焦化的減壓渣油經加熱爐加熱、焦炭塔內生焦反應后生成NH3、H2S以及HCl等。NH3與HC1、H2S反應生成NH4CU (NH4)2S等無機鹽。由于NH4Cl易溶于水、在低溫時容易析出的特性,NH4Cl在分餾塔內存在狀態隨塔盤位置變化而變化:分餾塔中下部溫度較高,NH4Cl分解為NH3與HC1,很難形成鹽類沉積;在分餾塔上部溫度較低,NH4Cl溶解在低溫的水中,當分餾塔頂溫度控制較低時,分餾塔頂回流溫度控制較低、回流流量減小,頂循管線內頂循回流油的流速下降,導致在分餾塔頂循回流管線及分餾塔頂部塔盤上沉積形成銨鹽。頂循管線和分餾塔上部結鹽后,柴油集油箱以上至分餾塔塔頂的塔盤效率大幅度降低,隨之導致焦化汽油、柴油分離精度下降,汽油顏色變深,分餾塔沖塔次數增多,分餾塔塔盤壓降增大,頂循泵抽空次數增多,頂循泵密封泄漏幾率增加等問題,影響裝置的安全運行。
[0004]常見頂循結鹽問題的處理方法有:一種是水沖洗,通過在頂循回流泵入口注入除氧水或新鮮水,利用頂循泵將水送回分餾塔內,通過連續循環將管線、塔盤上的結鹽清除;另一種是蒸汽吹掃,將頂循系統停運,通過頂循抽出閥后給蒸汽,向分餾塔或輕污油系統吹掃。以上兩種處理方式,均能清除頂循銨鹽,但存在的主要問題有:(I)使用在線水洗的方式處理頂循結鹽時,對焦化柴油的產品質量影響較大,焦化柴油帶水,影響本裝置及下游裝置;(2)使用蒸汽吹掃時,操作苛刻度增加,需將頂循回流系統停運等。
【發明內容】
[0005]本發明的目的是提供一種處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置,能夠有效解決分餾塔頂循系統結鹽的問題。
[0006]本發明所采用的技術方案是:
[0007]—種處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置,包括分餾塔,分餾塔內具有第一塔盤、第二塔盤和柴油集油箱,其特征是,
[0008]所述柴油集油箱通過柴油管線依次連接柴油泵、第一柴油原料油換熱器、第二柴油原料油換熱器、柴油富吸收油換熱器、柴油空冷器和柴油水冷器后去柴汽油加氫裝置;
[0009]分餾塔頂以汽油管線依次與分餾塔頂空冷器、分餾塔頂水冷器、分餾塔頂油氣分離罐和汽油泵連接后去柴汽油加氫裝置;
[0010] 分餾塔第二塔盤以頂循油管線依次與分餾塔頂循環回流泵、分餾塔頂回流除鹽水換熱器、分餾塔頂回流空冷器連接,分餾塔頂回流空冷器與第一塔盤連接;[0011]在分餾塔頂回流空冷器與第一塔盤的連接管路上,還設有頂循油串柴油管線去柴汽油加氫裝置,所述頂循油串柴油管線上串接頂循油串柴油調節閥和頂循油串柴油流量計。
[0012]其中,物料在柴油空冷器冷卻至55°C后,再去柴油水冷器冷卻至40°C;物料在進分餾塔頂油氣分離罐前,在分餾塔頂空冷器和分餾塔頂水冷器冷卻至40°C ;物料在進入分餾塔頂回流空冷器冷卻到40°C。
[0013]其中,所述頂循油串柴油流量為2 - 5t/h。
[0014]所述頂循油回流量為40 - 50t/h。
[0015]所述分餾塔頂溫度控制為120 - 130°C。
[0016]所述頂循油串柴油管線壓力為1.0MPa。
[0017]所述柴油出裝置調節閥后管線壓力為0.3 - 0.4MPa。
[0018]本發明的主要特點是在頂循油返塔調節閥前新增頂循油串柴油管線去柴汽油加氫裝置,在不改變頂循油回流量且未影響分餾塔頂溫度的情況下,通過新增頂循油串柴油調節閥、頂循油串柴油流量計,控制頂循油串柴油量,從而打破頂循油在系統內循環的平衡,減少了結鹽的積聚,達到防止塔頂結鹽的目的,并且頂循油串入柴油出裝置后與汽油混合進加氫裝置,不會影響裝置的總收率。
[0019]與現有技術相比,本發明的有益效果是:
[0020]I)在線水洗處理結鹽時,對焦化柴油的產品質量影響較大,焦化柴油帶水,影響本裝置及下游裝置,而本發明不需進行水洗即可避免分餾塔頂循系統結鹽,從而不會對焦化柴油產品質量造成影響。
[0021]2)本發明無需將分餾塔頂循系統停運,影響裝置正常運行,從而達到了防止分餾塔頂循系統結鹽的目的。
[0022]3)本發明將頂循油串入柴油后與汽油混合進加氫裝置,不會影響裝置的總收率。【專利附圖】
【附圖說明】
[0023]圖1是本發明工藝流程框圖;
[0024]圖中,1-第一塔盤,2 -第二塔盤,3 -分餾塔,4 -柴油集油箱,5 -分餾塔頂循環回流泵,6 -分餾塔頂回流除鹽水換熱器,7 -分餾塔頂回流空冷器,8 -柴油泵,9 -第一柴油原料油換熱器,10 -第二柴油原料油換熱器,11 -柴油富吸收油換熱器,12 -柴油空冷器,13 -柴油水冷器,14 -分餾塔頂空冷器,15 -分餾塔頂水冷器,16 -分餾塔頂油氣分離罐,17 -汽油泵,18 -頂循油返塔調節閥,19 -柴油出裝置調節閥,20 -頂循油串柴油管線,21 -頂循油串柴油調節閥,22 -頂循油串柴油流量計。
【具體實施方式】
[0025]下面結合圖1和【具體實施方式】對本發明進行詳細說明。本專利實例選用山東金誠石化集團有限公司40X 104T/a延遲焦化裝置。
[0026]柴油自分餾塔集油箱4由柴油泵8抽出,經第一柴油原料油換熱器9、第二柴油原料油換熱器10、柴油富吸收油換熱器11后去柴油空冷器12冷卻至55°C后,再去柴油水冷器13冷卻至40°C經柴油出裝置調節閥19控制流量后,與汽油混合送至加氫裝置。[0027]分餾塔頂油氣經分餾塔頂空冷器14和分餾塔頂水冷器15冷卻至40°C后流入分餾塔頂油氣分離罐16,分離出的焦化汽油由汽油泵17抽出與柴油混合后送至加氫裝置。
[0028]分餾塔頂循油從分餾塔3內第二塔盤2處由分餾塔頂循環回流泵5抽出經分餾塔頂回流除鹽水換熱器6換熱后,進入分餾塔頂回流空冷器7冷卻到40°C,返回分餾塔3內第一塔盤I處。
[0029]在頂循油返塔調節閥18前設置頂循油串柴油管線20、頂循油串柴油調節閥21、頂循油串柴油流量計22與柴油出裝置調節閥19后管線相連接,在不改變頂循油回流量且未影響分餾塔頂溫度的情況下,通過新增頂循油串柴油調節閥21及新增頂循油串柴油流量計22控制頂循油串柴油量,從而打破頂循油在系統內循環的平衡,減少了結鹽的積聚,達到防止塔頂結鹽的目的,并且頂循油串入柴油出裝置后與汽油混合進加氫裝置,不會影響裝置的總收率。
[0030]所述頂循油回流量為45t/h ;所述分餾塔頂溫度控制為125°C ;所述頂循油串柴油管線壓力為1.0MPa ;所述柴油出裝置調節閥后管線壓力為0.35MPa。[0031]現有技術中,延遲焦化裝置滿負荷開車,運行一個月后,分餾塔頂循系統出現結鹽堵塞現象,需進行水洗。
[0032]本發明的方案延遲焦化裝置滿負荷開車,頂循油串柴油流量控制為2 -3t/h時,裝置可以運行6個月而不出現結鹽堵塞現象;頂循油串柴油流量控制為3 -5t/h時,裝置可以運行一年而不出現結鹽堵塞現象。
[0033]本發明既解決了在線水洗處理結鹽帶來的對焦化柴油產品質量的影響,又無需將分餾塔頂循系統停運,影響裝置正常運行,從而達到了防止分餾塔頂循系統結鹽的目的,并且頂循油串入柴油后與汽油混合進加氫裝置,不會影響裝置的總收率。
【權利要求】
1.一種處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置,包括分餾塔,分餾塔內具有第一塔盤、第二塔盤和柴油集油箱,其特征是, 所述柴油集油箱通過柴油管線依次連接柴油泵、第一柴油原料油換熱器、第二柴油原料油換熱器、柴油富吸收油換熱器、柴油空冷器和柴油水冷器后去柴汽油加氫裝置; 分餾塔頂以汽油管線依次與分餾塔頂空冷器、分餾塔頂水冷器、分餾塔頂油氣分離罐和汽油泵連接后去柴汽油加氫裝置; 分餾塔第二塔盤以頂循油管線依次與分餾塔頂循環回流泵、分餾塔頂回流除鹽水換熱器、分餾塔頂回流空冷器連接,分餾塔頂回流空冷器與第一塔盤連接; 在分餾塔頂回流空冷器與第一塔盤的連接管路上,還設有頂循油串柴油管線去柴汽油加氫裝置,所述頂循油串柴油管線上串接頂循油串柴油調節閥和頂循油串柴油流量計。
2.根據權利要求1所述的處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置,其特征是,物料在柴油空冷器冷卻至55 °C后,再去柴油水冷器冷卻至40°C ;物料在進分餾塔頂油氣分離罐前,在分餾塔頂空冷器和分餾塔頂水冷器冷卻至40°C ;物料在進入分餾塔頂回流空冷器冷卻到.40。。。
3.根據權利要求1所述的處理分餾塔頂循系統結鹽的工藝裝置,其特征是,所述頂循油串柴油流量為2-5t/h ;所述頂循油回流量為40-50t/h ;所述分餾塔頂溫度控制為.120-130°C ;所述頂循油串柴油管線壓力為1.0MPa;所述柴油出裝置調節閥后管線壓力為.0.3—0.4MPa0
【文檔編號】C10G75/00GK103952182SQ201410200192
【公開日】2014年7月30日 申請日期:2014年5月13日 優先權日:2014年5月13日
【發明者】林維華, 鄭保丁, 王超 申請人:山東金誠重油化工技術研究院