一種循環利用石化工業廢棄物的系統及方法
【專利摘要】本發明公開了一種循環利用石化工業廢棄物的系統，包括：制備活性炭或活性焦的裝置（20），分別通過運輸裝置與第一污水處理裝置（22）、第二污水處理裝置（24）、第一脫硫脫硝煙氣治理裝置（25）和第二脫硫脫硝煙氣治理裝置（26）相連；催化裂解裝置（28）和所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置（25）分別與制備硫磺的裝置（29）相連；活性焦解析再生裝置（30），分別與所述制備硫磺的裝置（29）、所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置（25）、所述第二脫硫脫硝煙氣治理裝置（26）相連。本發明所述系統形成了一個循環處理體系，節約成本、節約能耗的同時，產生了經濟效益，保護了環境。
【專利說明】一種循環利用石化工業廢棄物的系統及方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種廢棄物的回收利用系統及方法，特別是涉及一種循環利用石化工業廢棄物的系統及方法。
【背景技術】
[0002]目前，隨著科技的進步，石化行業排放的含油污泥的量越來越多，剩余污泥大量排放，污染了環境，如何減少含油污泥的排放成為困擾石化行業技術人員的一大難題，含油污泥有別與普通的含油污泥，含油污泥具有含油量高、溫度高、所含污泥粘度大、流動性差、乳化嚴重等特點。現有技術中通常采用生物處理、臭氧、二氧化氯氧化法去除COD技術，但因為稠油污水成分復雜，均未達到較好效果，如采用大罐沉淀技術，則成本過高，管理也存在困難。現有技術中的采油廠和煉油廠產生的廢棄物污泥的利用效果不好，沒有形成真正有用的產品，而且處理成本高，活性焦解析再生裝置和脫硫脫硝裝置產生的二氧化硫、廢焦粉，煉油廠產生的廢熱氣都屬于廢棄物，現在并沒有一套完整的系統來對這些廢棄物進行回收利用，而需要制備硫磺、活性炭、汽油/柴油等產品時，原料又需要單獨購買，成本非常高，也不環保，因此，如何 將采油廠、煉油廠產生的含油污泥、污泥、廢熱氣、廢焦粉等廢棄物循環使用是亟待解決的問題。
【發明內容】
[0003]本發明要解決的技術問題是提供一種結構簡單、成本低、環保的循環利用石化工業廢棄物的系統，所述系統可以將采油廠、煉油廠產生的含油污泥、污泥、廢熱氣、廢焦粉等廢棄物循環使用。
[0004]本發明還提供了一種利用所述系統對廢棄物進行回收利用的方法。
[0005]一種循環利用石化工業廢棄物的系統，包括:
[0006]制備活性炭或活性焦的裝置，其上設置有活性炭產品出口和活性焦產品出口，所述活性炭產品出口分別通過運輸裝置與采油廠的第一污水處理裝置、煉油廠的第二污水處理裝置相連，所述活性焦產品出口分別通過運輸裝置與煉油廠的第一脫硫脫硝煙氣治理裝置和電廠/供暖中心的第二脫硫脫硝煙氣治理裝置的進料口相連，所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置和所述第二脫硫脫硝煙氣治理裝置均包括飽和活性焦出口 ；
[0007]所述煉油廠還包括催化裂解裝置和制備硫磺的裝置，所述催化裂解裝置和所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置分別與所述制備硫磺的裝置相連；所述采油廠的產品出口與所述催化裂解裝置相連，所述采油廠的含油污泥排出口和所述煉油廠的污泥排出口分別與所述制備活性炭或活性焦的裝置的物料入口相連；
[0008]活性焦解析再生裝置，其包括SO2出口、飽和活性焦入口、再生活性焦出口，所述SO2出口與所述制備硫磺的裝置的氣體入口相連，所述飽和活性焦入口與所述飽和活性焦出口相連，所述再生活性焦出口與所述第二脫硫脫硝煙氣治理裝置的投料口相連。
[0009]本發明所述的循環利用石化工業廢棄物的系統，其中所述活性焦解析再生裝置包括熱N2入口和廢焦粉出口，所述催化裂解裝置還包括熱N2出口，其與所述熱N2入口相連，所述廢焦粉出口與所述第二污水處理裝置的進料口相連。
[0010]本發明所述的循環利用石化工業廢棄物的系統，其中所述制備活性炭或活性焦的裝置包括焚燒爐、余熱鍋爐、煙氣凈化集成裝置以及通過管路依次相連的混捏機、造粒機、烘干機、炭化爐和活化爐，在所述烘干機上設置有烘干煙氣入口，所述炭化爐上設置有可燃煙氣出口，所述活化爐上設置有第一高溫煙氣出口和蒸汽入口；
[0011 ] 所述焚燒爐上設置有可燃煙氣入口和第二高溫煙氣出口，所述可燃煙氣入口與所述可燃煙氣出口相連；所述余熱鍋爐上設置有第一高溫煙氣入口、第二高溫煙氣入口、蒸汽出口和第三高溫煙氣出口，所述第一高溫煙氣入口與第一高溫煙氣出口相連，所述第二高溫煙氣入口與所述第二高溫煙氣出口相連，所述蒸汽出口與所述蒸汽入口相連；所述煙氣凈化集成裝置上設置有第三高溫煙氣入口和第四高溫煙氣出口，所述第三高溫煙氣入口與所述第三高溫煙氣出口相連，所述第 四高溫煙氣出口與煙氣排放管路相連，其上設置有引風機，所述引風機的出口還通過烘干煙氣管路與所述烘干機的烘干煙氣入口相連，所述烘干煙氣管路上設置有鼓風機。
[0012]本發明所述的循環利用石化工業廢棄物的系統，包括分別通過管路與所述混捏機相連的含油污泥計量罐、含碳材料計量罐和調質劑計量罐。
[0013]本發明所述的循環利用石化工業廢棄物的系統進行含油污泥的回收方法，包括如下步驟:
[0014]步驟一、利用含油污泥制備活性焦和/或活性炭；
[0015]步驟二、采用運輸車將制備得到的活性炭運輸到采油廠的第一污水處理裝置和煉油廠的第二污水處理裝置中用于水處理，采用運輸車將制備得到的活性焦運輸到煉油廠的第一脫硫脫硝煙氣治理裝置和電廠/供暖中心的第二脫硫脫硝煙氣治理裝置中用于煙氣治理；
[0016]步驟三、煙氣治理后，活性焦成為飽和活性焦，進入活性焦解析再生裝置進行再生反應，得到的再生活性焦再進入所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置和第二脫硫脫硝煙氣治理裝置中循環用于煙氣治理；再生反應得到的SO2氣體和第一脫硫脫硝煙氣治理裝置產生的SO2氣體一同進入所述制備硫磺的裝置中；
[0017]步驟四、采油廠的廢棄物含油污泥從含油污泥排出口排出，輸送到制備活性炭或活性焦的裝置中作為原料，采油廠的產品油輸送至煉油廠的催化裂解裝置中，得到產品汽油或柴油，催化裂解裝置中產生的H2S進入所述制備硫磺的裝置中與SO2氣體反應，得到硫磺產品；煉油廠的第二污水處理裝置產生的污泥輸送到制備活性炭或活性焦的裝置中作為原料。
[0018]本發明所述的循環利用石化工業廢棄物的系統進行含油污泥的回收方法，其中所述催化裂解裝置在催化裂解過程中產生的熱N2進入活性焦解析再生裝置中循環利用，所述活性焦解析再生裝置產生的廢焦粉PAC用于所述第二污水處理裝置中的水處理。
[0019]本發明所述的循環利用石化工業廢棄物的系統進行含油污泥的回收方法，其中步驟一中所述利用含油污泥制備活性焦或活性炭的方法包括如下步驟:
[0020](I)按比例準備原料，其由如下重量份的組份構成:含油污泥15-45份，含碳材料30-60份，調質劑15-35份；[0021](2)對原料進行前處理，包括:含油污泥的前處理:陳化60小時脫水后采用帶式壓濾或板框式壓濾進一步脫水；含碳材料的前處理:粉碎，磨成200-325目的粉末；調質劑的前處理:按比例將調質劑中的各組分混合均勻；
[0022](3)將所有經過前處理的原料投入混捏機中混捏后采用造粒機造粒、在烘干機中烘干之后在400-600°C的炭化爐中干餾炭化，再經活化爐在700-1200°C活化處理后得到產品，如原料中含有無煙煤則所述產品為活性炭，如原料由除無煙煤外的其他原料中的一種或幾種組成，則所述產品為活性焦；
[0023]使干餾過程中產生的可燃煙氣進入焚燒爐中，在所述焚燒爐中燃燒煙氣中的可燃物質后將煙氣通入余熱鍋爐中，所述余熱鍋爐利用煙氣中的熱量后將煙氣通入煙氣集成凈化裝置中，同時，將所述余熱鍋爐產生的蒸汽通入所述活化爐中，所述活化爐產生的高溫煙氣返回到所述余熱鍋爐進行熱量的回收利用，在所述煙氣集成凈化裝置中將煙氣中的余熱回收后形成烘干 煙氣，烘干煙氣由引風機引出，其中80~90%的烘干煙氣向大氣排放，剩余10~20%的烘干煙氣通過鼓風機進入所述烘干機中，烘干煙氣的余熱供所述烘干機使用，將所述造粒后的物料烘干。
[0024]本發明所述的循環利用石化工業廢棄物的系統進行含油污泥的回收方法，其中步驟(I)中所述的含油污泥為石化行業的廢棄物；所述含碳材料為以下幾種中的一種:質量比為7:3的煙煤和焦煤的混合物，質量比為7:3的生物炭和焦煤的混合物，質量比為8:2的無煙煤和煙煤的混合物；所述調質劑為質量比為1:9的高溫煤浙青和煤焦油的混合物或者質量比為4:1的酚醛樹脂和馬鈴薯淀粉的混合物。
[0025]本發明循環利用石化工業廢棄物的系統與現有技術不同之處在于:
[0026]本發明循環利用石化工業廢棄物的系統將采油廠、煉油廠產生的含油污泥、污泥、廢熱氣、廢焦粉等廢棄物循環使用，在回收利用過程中不斷有新產品的產生，節約了新產品在制備過程中原料的使用量，同時減少了廢棄物的產生。傳統的制備硫磺的工藝是首先使用H2S和O2制備SO2,再使用H2S與制備的SO2反應生成產品硫磺，而采用本發明的系統不需要單獨制備SO2 (活性焦解析裝置和脫硫脫硝煙氣治理裝置均有SO2的產生)，也不需要單獨購買H2S原料，催化裂解裝置工作過程中產生H2S,采油廠、煉油廠產生的含油污泥和污泥也得到了很好的利用，制備出了活性炭和活性焦產品，回用于采油廠和煉油廠的污水處理裝置，產生的煙氣由脫硫脫硝煙氣治理裝置處理，產生的氣體余熱由活性焦再生裝置利用，形成了一個循環處理體系，在基本沒有廢棄物產生的情況下制備出了新產品，并減少了廢棄物的處理裝置，節約成本、節約能耗的同時，產生了經濟效益，保護了環境。
[0027]本發明循環利用石化工業廢棄物的系統中制備活性炭或活性焦的裝置及方法的有益效果:含油污泥屬于廢棄物的再生，減少了工業垃圾的產生，也為廢棄物的處理、活性炭或活性焦的制備方法提供了一條全新的技術路線，其他原料也是來源廣泛，價格低廉，“含油污泥15-45份，含碳材料30-60份，調質劑15-35份”的比例設計能在節約原料的同時，制備出的產品成本低、產生的表面裂隙和大孔豐富，使用效果好，產生了經濟效益。采用本發明所述的裝置進行活性炭或活性焦的制備，簡單易行，添加了焚燒爐、余熱鍋爐和煙氣集成凈化裝置，并將這三個裝置與原有的裝置結合，設計成一個循環的氣體環路，每一個環節產生的熱量都能很好地回收利用，極大地降低了設備的運行成本，同時達到了節能和減少高溫氣體排放的目的。[0028]下面結合附圖對本發明的循環利用石化工業廢棄物的系統作進一步說明。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0029]圖1為本發明循環利用石化工業廢棄物的系統的結構示意圖；
[0030]圖2為本發明所述制備活性炭或活性焦的裝置的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0031]如圖1所示，一種循環利用石化工業廢棄物的系統，包括:制備活性炭或活性焦的裝置20，其上設置有活性炭產品出口和活性焦產品出口，所述活性炭產品出口分別通過運輸裝置與采油廠21的第一污水處理裝置22、煉油廠23的第二污水處理裝置24相連，所述活性焦產品出口分別通過運輸裝置與煉油廠23的第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25和電廠/供暖中心27的第二脫硫脫硝煙氣治理裝置26的進料口相連，所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25和所述第二脫硫脫硝煙氣治理裝置26均包括飽和活性焦出口 ；
[0032]煉油廠23還包括催化裂解裝置28和制備硫磺的裝置29，催化裂解裝置28和第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25分別與制備硫磺的裝置29相連；采油廠21的產品出口與催化裂解裝置28相連，采油廠21的含油污泥排出口和煉油廠23的污泥排出口分別與制備活性炭或活性焦的裝置20的物料入口相連；活性焦解析再生裝置30，其包括SO2出口、飽和活性焦入口、再生活性焦出口，SO2出口與制備硫磺的裝置29的氣體入口相連，飽和活性焦入口與飽和活性焦出口相連，再生活性焦出口與第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25和第二脫硫脫硝煙氣治理裝置26的進料口相連。
[0033]在上述結構的基礎上，優選的是，系統中活性焦解析再生裝置30還包括熱N2入口和廢焦粉出口，催化裂解裝置28包括熱N2出口，其與熱N2入口相連，廢焦粉出口與第二污水處理裝置24的進料口相連。
[0034]優選的是，如圖2所示，制備活性炭或活性焦的裝置20包括焚燒爐8、余熱鍋爐9、煙氣凈化集成裝置10以及通過管路依次相連的混捏機1、造粒機5、烘干機14、炭化爐6和活化爐7，在烘干機14上設置有烘干煙氣入口 141，炭化爐6上設置有可燃煙氣出口 601，活化爐7上設置有第一高溫煙氣出口 701和蒸汽入口 702 ;焚燒爐8，其上設置有可燃煙氣入口 801和第二高溫煙氣出口 802，可燃煙氣入口 801與可燃煙氣出口 601相連；余熱鍋爐9，其上設置有第一高溫煙氣入口 903、第二高溫煙氣入口 901、蒸汽出口 904和第三高溫煙氣出口 902，第一高溫煙氣入口 903與第一高溫煙氣出口 701相連，第二高溫煙氣入口 901與第二高溫煙氣出口 802相連，蒸汽出口 904與蒸汽入口 702相連；煙氣凈化集成裝置10，其上設置有第三高溫煙氣入口 101和第四高溫煙氣出口 102，第三高溫煙氣入口 101與第三高溫煙氣出口 902相連，第四高溫煙氣出口 102與煙氣排放管路15相連，其上設置有引風機11，引風機11的出口還通過烘干煙氣管路13與烘干機14的烘干煙氣入口 141相連，烘干煙氣管路13上設置有鼓風機12，裝置還包括分別通過管路與混捏機I相連的含油污泥計量罐2、含碳材料計量罐3和調質劑計量罐4。
[0035]一種循環利用石化工業廢棄物的系統進行廢棄物的回收利用方法，包括如下步驟:
[0036] 步驟一、利用含油污泥制備活性焦和/或活性炭；[0037]步驟二、采用運輸車將制備得到的活性炭運輸到采油廠21的第一污水處理裝置22和煉油廠23的第二污水處理裝置24中用于水處理，同時，采用運輸車將制備得到的活性焦運輸到煉油廠23的第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25和電廠/供暖中心的第二脫硫脫硝煙氣治理裝置26中用于煙氣治理；
[0038]步驟三、煙氣治理后，活性焦成為飽和活性焦，進入活性焦解析再生裝置30進行再生反應，得到的再生活性焦再進入第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25和第二脫硫脫硝煙氣治理裝置26中循環用于煙氣治理；再生反應得到的SO2氣體和第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25產生的SO2氣體一同進入制備硫磺的裝置29中；
[0039]步驟四、采油廠21的廢棄物含油污泥從含油污泥排出口排出，輸送到制備活性炭或活性焦的裝置20中作為原料，采油廠21的產品油輸送至煉油廠23的催化裂解裝置28中，得到產品汽油或柴油，催 化裂解裝置28中產生的H2S進入制備硫磺的裝置29中與SO2氣體反應，得到硫磺產品；煉油廠23產生的污泥輸送到制備活性炭或活性焦的裝置20中作為原料。其中，催化裂解裝置28在催化裂解過程中產生的熱N2進入活性焦解析再生裝置30中循環利用，活性焦解析再生裝置30產生的廢焦粉PAC用于第二污水處理裝置24中的水處理。
[0040]優選的是，步驟一中利用含油污泥制備活性焦或活性炭的方法包括如下步驟:
[0041]A、按比例準備原料，其由如下重量份的組份構成:含油污泥15-45份，含碳材料30-60份，調質劑15-35份；
[0042]B、對原料進行前處理，包括:含油污泥的前處理:陳化60小時脫水后采用帶式壓濾或板框式壓濾進一步脫水；含碳材料的前處理:粉碎，磨成200-325目的粉末；調質劑的前處理:按比例將調質劑中的各組分混合均勻；
[0043]C、將所有經過前處理的原料投入混捏機I中混捏后采用造粒機5造粒、烘干機14干燥之后在400-600°C的炭化爐6中干餾炭化，再經活化爐7在700-1200°C活化處理后得到產品，如原料中含有無煙煤則產品為活性炭，如原料由除無煙煤外的其他原料中的一種或幾種組成，則產品為活性焦；
[0044]其中，使干餾過程中產生的可燃煙氣進入焚燒爐8中，在焚燒爐8中燃燒煙氣中的可燃物質后將煙氣通入余熱鍋爐9中，余熱鍋爐9利用煙氣中的熱量后將煙氣通入煙氣集成凈化裝置10中，同時，將余熱鍋爐9產生的蒸汽通入活化爐7中，活化爐7產生的高溫煙氣返回到余熱鍋爐9進行熱量的回收利用，在煙氣集成凈化裝置10中將煙氣中的余熱回收后形成烘干煙氣，烘干煙氣由引風機11引出，其中80~90%的烘干煙氣向大氣排放，剩余10~20%的烘干煙氣通過鼓風機12進入烘干機14中，烘干煙氣的余熱供烘干機14使用，將造粒后的物料烘干。
[0045]優選的是，步驟A中的含油污泥為石化行業的廢棄物；含碳材料為以下幾種中的一種:質量比為7:3的煙煤和焦煤的混合物，質量比為7:3的生物炭和焦煤的混合物，質量比為8:2的無煙煤和煙煤的混合物；調質劑為質量比為1:9的高溫煤浙青和煤焦油的混合物或者質量比為4:1的酚醛樹脂和馬鈴薯淀粉的混合物。
[0046]本發明中，催化裂解裝置28、第一污水處理裝置22、第二污水處理裝置24、第一脫硫脫硝煙氣治理裝置25、第二脫硫脫硝煙氣治理裝置26、活性焦解析再生裝置30制備硫磺的裝置29均為采油廠21和煉油廠23常用的設備。[0047] 以上的實施例僅僅是對本發明的優選實施方式進行描述，并非對本發明的范圍進行限定，在不脫離本發明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發明權利要求書確定的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種循環利用石化工業廢棄物的系統，其特征在于:包括: 制備活性炭或活性焦的裝置(20)，其上設置有活性炭產品出口和活性焦產品出口，所述活性炭產品出口分別通過運輸裝置與采油廠(21)的第一污水處理裝置(22)、煉油廠(23)的第二污水處理裝置(24)相連，所述活性焦產品出口分別通過運輸裝置與煉油廠(23)的第一脫硫脫硝煙氣治理裝置(25)和電廠/供暖中心(27)的第二脫硫脫硝煙氣治理裝置(26)的進料口相連，所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置(25)和所述第二脫硫脫硝煙氣治理裝置(26 )均包括飽和活性焦出口 ； 所述煉油廠(23)還包括催化裂解裝置(28)和制備硫磺的裝置(29)，所述催化裂解裝置(28)和所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置(25)分別與所述制備硫磺的裝置(29)相連；所述采油廠(21)的油產品出口與所述催化裂解裝置(28)相連，所述采油廠(21)的含油污泥排出口和所述煉油廠(23)的污泥排出口分別與所述制備活性炭或活性焦的裝置(20)的物料入口相連； 活性焦解析再生裝置(30)，其包括SO2出口、飽和活性焦入口、再生活性焦出口，所述SO2出口與所述制備硫磺的裝置(29)的氣體入口相連，所述飽和活性焦入口與所述飽和活性焦出口相連，所述再生活性焦出口與所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置(25)和所述第二脫硫脫硝煙氣治理裝置(26)的進料口相連。
2.根據權利要求1所述的循環利用石化工業廢棄物的系統，其特征在于:所述活性焦解析再生裝置(30)還包括熱N2入口和廢焦粉出口，所述催化裂解裝置(28)包括熱N2出口，其與所述熱N2入口相連，所述廢焦粉出口與所述第二污水處理裝置(24)的進料口相連。
3.根據權利要求2所述的循環利用石化工業廢棄物的系統，其特征在于:所述制備活性炭或活性焦的裝置(20 )包括焚燒爐(8 )、余熱鍋爐(9 )、煙氣凈化集成裝置(10 )以及通過管路依次相連的混捏機(I)、造粒機(5 )、烘干機(14 )、炭化爐(6 )和活化爐(7 )，在所述烘干機(14)上設置有烘干煙氣入口( 141)，所述炭化爐(6)上設置有可燃煙氣出口(601)，所述活化爐(7)上設置有第一高溫煙氣出口(701)和蒸汽入口(702)； 所述焚燒爐(8 )上設置有可燃煙氣入口( 801)和第二高溫煙氣出口( 802 )，所述可燃煙氣入口(801)與所述可燃煙氣出口(601)相連；所述余熱鍋爐(9)上設置有第一高溫煙氣入口(903)、第二高溫煙氣入口(901)、蒸汽出口(904)和第三高溫煙氣出口(902)，所述第一高溫煙氣入口(903)與第一高溫煙氣出口(701)相連，所述第二高溫煙氣入口(901)與所述第二高溫煙氣出口(802)相連，所述蒸汽出口(904)與所述蒸汽入口(702)相連；所述煙氣凈化集成裝置(10)上設置有第三高溫煙氣入口( 101)和第四高溫煙氣出口( 102)，所述第三高溫煙氣入口(101)與所述第三高溫煙氣出口(902)相連，所述第四高溫煙氣出口(102)與煙氣排放管路(15)相連，其上設置有引風機(11)，所述引風機(11)的出口還通過烘干煙氣管路(13)與所述烘干機(14)的烘干煙氣入口( 141)相連，所述烘干煙氣管路(13)上設置有鼓風機(12)。
4.根據權利要求3所述的循環利用石化工業廢棄物的系統，其特征在于:還包括分別通過管路與所述混捏機(I)相連的含油污泥計量罐(2)、含碳材料計量罐(3)和調質劑計量罐⑷。
5.利用權利要求1-4中任意一權利要求所述的循環利用石化工業廢棄物的系統進行廢棄物的回收利用方法，其特征在于:包括如下步驟:步驟一、利用含油污泥制備活性焦和/或活性炭； 步驟二、采用運輸車將制備得到的活性炭運輸到采油廠(21)的第一污水處理裝置(22)和煉油廠(23)的第二污水處理裝置(24)中用于水處理，同時，采用運輸車將制備得到的活性焦運輸到煉油廠(23)的第一脫硫脫硝煙氣治理裝置(25)和電廠/供暖中心的第二脫硫脫硝煙氣治理裝置(26)中用于煙氣治理； 步驟三、煙氣治理后，活性焦成為飽和活性焦，進入活性焦解析再生裝置(30)進行再生反應，得到的再生活性焦再進入所述第一脫硫脫硝煙氣治理裝置(25)和第二脫硫脫硝煙氣治理裝置(26)中循環用于煙氣治理；再生反應得到的SO2氣體和第一脫硫脫硝煙氣治理裝置(25)產生的SO2氣體一同進入所述制備硫磺的裝置(29)中； 步驟四、采油廠(21)的廢棄物含油污泥從含油污泥排出口排出，輸送到制備活性炭或活性焦的裝置(20)中作為原料，采油廠(21)的產品油輸送至煉油廠(23)的催化裂解裝置(28)中，得到產品汽油或柴油，催化裂解裝置(28)中產生的H2S進入所述制備硫磺的裝置(29)中與SO2氣體反應，得到硫磺產品；煉油廠(23)產生的污泥輸送到制備活性炭或活性焦的裝置(20)中作為原料。
6.根據權利要求5所述的廢棄物的回收利用方法，其特征在于:步驟四中所述催化裂解裝置(28)在催化裂解過程中產生的熱N2進入活性焦解析再生裝置(30)中循環利用，所述活性焦解析再生裝置(30)產生的廢焦粉PAC用于所述第二污水處理裝置(24)中的水處理。
7.根據權利要求6所述的廢棄物的回收利用方法，其特征在于:步驟一中所述利用含油污泥制備活性焦或活性炭的方法包括如下步驟: (A)按比例準備原料，其由如下重量份的組份構成:含油污泥15-45份，含碳材料30-60份，調質劑15-35份； (B)對原料進行前處理，包括:含油污泥的前處理:陳化60小時脫水后采用帶式壓濾或板框式壓濾進一步脫水；含碳材料的前處理:粉碎，磨成200-325目的粉末；調質劑的前處理:按比例將調質劑中的各組分混合均勻； (C)將所有經過前處理的原料投入混捏機(I)中混捏后采用造粒機(5)造粒、烘干機(14)干燥之后在400-600°C的炭化爐(6)中干餾炭化，再經活化爐(7)在700-1200°C活化處理后得到產品，如原料中含有無煙煤則所述產品為活性炭，如原料由除無煙煤外的其他原料中的一種或幾種組成，則所述產品為活性焦； 其中，使干餾過程中產生的可燃煙氣進入焚燒爐(8)中，在所述焚燒爐(8)中燃燒煙氣中的可燃物質后將煙氣通入余熱鍋爐(9)中，所述余熱鍋爐(9)利用煙氣中的熱量后將煙氣通入煙氣集成凈化裝置(10)中，同時，將所述余熱鍋爐(9)產生的蒸汽通入所述活化爐(7)中，所述活化爐(7)產生的高溫煙氣返回到所述余熱鍋爐(9)進行熱量的回收利用，在所述煙氣集成凈化裝置(10)中將煙氣中的余熱回收后形成烘干煙氣，烘干煙氣由引風機(11)引出，其中80~90%的烘干煙氣向大氣排放，剩余10~20%的烘干煙氣通過鼓風機(12)進入所述烘干機(14)中，烘干煙氣的余熱供所述烘干機(14)使用，將所述造粒后的物料烘干。
8.根據權利要求7所述的廢棄物的回收利用方法，其特征在于:步驟(A)中所述的含油污泥為石化行業的廢棄物；所述含碳材料為以下幾種中的一種:質量比為7:3的煙煤和焦煤的混合物，質量比為7:3的生物炭和焦煤的混合物，質量比為8:2的無煙煤和煙煤的混合物；所述調質 劑為質量比為1:9的高溫煤浙青和煤焦油的混合物或者質量比為4:1的酚醛樹脂和馬鈴薯淀粉的混合物。
【文檔編號】C10G3/00GK103936005SQ201410153108
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2014年4月16日 優先權日:2014年4月16日
【發明者】鄒炎 申請人:鄒炎