專利名稱：：一種帶有雙加氫系統的制備高質量柴油的系統的制作方法
技術領域：
：本實用新型涉及一種柴油的制備系統，特別涉及一種帶有雙加氫系統的制備高質量柴油的系統。
背景技術：
：催化裂化、催化裂解及重油催化裂解技術是煉油的核心技術，催化裂化分為蠟油催化裂化、重油催化裂化；從這些工藝生產的生成油統稱為催化烴，所得催化烴經過加工處理，一般是分餾塔分餾，可以分餾出干汽、液化汽、柴油、柴油、重油等產品，其中柴油、柴油占據市場上柴油、柴油供應總量的70%以上。隨著環保要求的越來越嚴格，石油產品(燃料)的規格也變得越來越嚴格。以柴油為例，近幾年新的柴油規格已在美國、歐洲、日本等國相繼實施，我國也在2002年元月實施GB252-2000柴油新標準。在新標準下，現有的催化柴油經過分餾塔分餾的加工處理方法顯出以下不足一個是該處理方法所生產的柴油質量有待提高，柴油的十六烷值偏低，安定性不符合要求；二是上述處理方法所需要的加氫規模偏大，造成全廠氫耗過高；三是所生產的柴油十六烷值過低，無法滿足市場要求。影響柴油產品質量的主要因素是柴油的硫含量及柴油的十六烷值。柴油的十六烷值是柴油質量的核心問題，目前增加催化柴油十六烷值的主要措施是高壓加氫及高壓加氫組合技術，經高壓加氫及高壓加氫組合技術處理后的催化柴油十六烷值有較大幅度提高，但該技術的建設投資巨大、操作成本很高、受氫氣資源限制。上述措施存在下列問題①建設投資巨大、操作費用高、規模受到原料的限制，同時存在資源的不合理利用；②采用新型催化劑，可增加柴油的十六烷值，但是，會導致氫耗的大幅度增加；③調整柴油餾程范圍，增加柴油十六烷值的措施，調整余度不大，也會導致柴油中的硫含量增加。目前歐洲已經開始實行新的歐VI柴油標準，其中要求柴油的硫含量不大于0.005%(wt)，芳烴含量不大于15X，密度不大于825kg/m多環芳烴不大于2%。對于我國的大多數煉油廠而言，同樣也必須面對更高的國家IV柴油標準要求硫含量不大于0.005%(wt)，芳烴含量不大于15%。柴油質量解決方案必須考慮從國家III柴油標準到國家IV柴油標準的過渡，較好的規劃方案應該是一次性按照國家IV柴油標準規劃方案。由于我國柴油產品中各調和組分的比例與發達國家差別很大，催化裂化柴油占有很高的比例，而且，這種狀況將長期存在。因此，柴油質量升級所要解決的降硫和提高十六烷值的問題亟待解決。因此，提供一種低成本、低能耗、無污染制備低硫含量且十六烷值高的調和柴油的處理系統就成為該
技術領域：
急需解決的技術難題。
發明內容本實用新型的目的是提供一種低成本、低能耗、低氫耗、無污染制備低硫含量并且提高柴油十六烷值的系統。為實現上述目的，本實用新型采取以下技術方案—種制備高質量柴油的系統，包括抽提裝置；其特征在于所述抽提裝置頂部通過管線與抽余油水洗塔相連接；所述抽余油水洗塔頂部通過管線與抽余油加氫反應系統相連；所述抽余油加氫反應系統底部通過管線直接采出產品；所述抽提裝置底部通過管線與返洗塔相連接；所述返洗塔頂部通過管線與抽出油水洗塔相連接；所述返洗塔底部通過管線與回收塔相連接；所述抽出油水洗塔頂部通過管線與抽出油切割塔相連接；所述抽出油切割塔頂部通過管線與回收塔以及所述抽提裝置的下部和所述返洗塔的下部相連接；所述抽出油切割塔底部通過管線與加氫反應系統相連接；所述加氫反應系統底部通過管線直接采出混合芳烴產品；所述回收塔頂部通過管線分別與所述抽提裝置的下部和所述返洗塔的下部相連接；所述回收塔底部通過管線與所述抽提裝置的上部相連接。本實用新型的直餾柴油、催化柴油和焦化柴油可以是任意比例。本實用新型所用返洗塔、水洗塔、回收塔以及切割塔為常規的返洗塔、水洗塔、回收塔以及切割塔。所用的抽提裝置為專利號為200310103541.9和200310103540.4中公開的抽提系統，包括溶劑回收及水洗系統。本實用新型所用加氫反應系統為現有的加氫系統，包括加熱爐，換熱器，高壓分離器，空氣冷凝器、水冷凝器、穩定塔等。有益效果本實用新型的制備低含硫量和低烯烴含量柴油的系統的優點是與普通柴油加氫精制的方式相比，本實用新型的加氫裝置僅針對抽余油或特別要求下的抽出油，規模小，成本低；同時，本實用新型處理的原料多樣化，不僅處理直餾柴油，還可以處理催化柴油和以及焦化柴油的混合物；而且，本實用新型將芳烴從柴油中分離出來，大大提高了柴油的十六烷值，降低了柴油凝點；最后，本實用新型可以根據實際情況，在滿足柴油凝點及芳烴含量的情況下，將芳烴組分部分或全部調和進入柴油中，增加柴油產量。下面通過附圖和具體實施方式對本實用新型做進一步說明，但并不意味著對本實用新型保護范圍的限制。圖1為本實用新型實施例的流程示意圖。下面通過具體實施方式對本實用新型做進一步說明，但并不意味著對本實用新型保護范圍的限制。具體實施方式實施例1圖1是本實施例的流程示意圖，圖中的一些輔助設備如分離罐、泵等未標出，但這對本領域普通技術人員是公知的。如圖1所示，將餾程為160-365t:，硫含量為4000卯m，密度為815.2kg/m芳烴含量為22%，十六烷值為44的直餾柴油(原料性質見表l-l)以100噸/小時的流量和溶劑以400噸/小時的流量一起加入抽提塔1進行抽提，抽提塔1的溫度為175°C，壓力為0.8MPa，溶劑比為6，所用溶劑為環丁砜，所得抽余油的餾程為160-344t:，硫含量為600ppm，密度為801.4kg/m芳烴含量為4.6%，十六烷值為50.8;所得抽出油的餾程為160-389t:，硫含量為17600卯m，密度為875.5kg/m芳烴含量為91.5%，十六烷值為17。所得抽余油以80噸/小時的流量通過抽提塔1的頂部進入抽余油水洗塔2-1中部，同時，水洗水以7.3噸/小時的流量進入抽余油水洗塔2-l上部，抽余油水洗塔2-l的頂部溫度為6(TC，頂壓力為0.4MPa，所得水洗后的抽余油以80噸/小時的流量通過水洗塔2-1頂部混合0.4噸/小時的氫氣進入抽余油加氫反應系統3-1進行加氫脫硫，經過使用的水洗水以7.3噸/小時的流量通過抽余油水洗塔底部直接排出。所述抽余油加氫反應系統3-l中的加氫反應器的反應溫度為26(TC，反應壓力為2.OMPa，氫油比為300，空速為1.5h—、所得加氫抽余油以80噸/小時的流量和抽出油加氫反應系統3-2中加氫反應器底部采出的混合芳烴20噸/小時調和，調和后的產物作為產品直接采出；所述加氫抽余油的餾程為160-342t:，硫含量為150卯m，密度為794.Okg/m芳烴含量為4.06%，十六烷值為57.3。從抽提塔1得到的抽出油和溶劑的混合物以420噸/小時的流量通過抽提塔1塔底進入返洗塔5，同時流量為60噸/小時的返洗劑通過返洗塔5下部進入返洗塔5，返洗塔5的操作溫度為80°C，操作壓力為0.5MPa，返洗比0.3。返洗塔5塔頂采出的抽出油與返洗劑的混合物以24.0噸/小時的流量通過管線進入抽出油水洗塔2-2中部，與此同時，水洗水6.1噸/小時進入抽出油水洗塔2-2上部，所述抽出油水洗塔2-2的操作溫度為6(TC，操作壓力為0.5MPa。水洗后的抽出油通過抽出油水洗塔2-2塔頂采出，進入抽出油切割塔4，經過使用的水洗水6.1噸/小時通過抽出油水洗塔2-2底部直接排出。所述抽出油切割塔4的塔頂溫度ll(TC，塔底溫度為280。C，塔頂壓力0.15MPa，塔底壓力0.18MPa，回流比為0.5。流量為12.0噸/小時的返洗劑從所述抽出油切割塔4頂部采出，與回收塔6頂部采出的返洗劑混合后進入返洗塔5和抽提塔1循環使用；抽出油切割塔4底部采出的混合芳烴以20噸/小時的流量再混合1.81噸/小時的氫氣一起進入抽出油加氫反應系統3-2加氫脫硫。所述抽出油加氫反應系統3-2中的抽出油加氫反應器的反應溫度為280°C，反應壓力為4.OMPa，氫油比為300，空速為1.Oh—、所得混合芳烴以20噸/小時的流量和抽余油加氫反應系統3-1底部采出的以80噸/小時流量的加氫抽余油調和，調和后的產物作為產品直接采出。返洗塔5塔底采出的溶劑和返洗劑的混合物以448噸/小時的流量進入回收塔6，回收塔6的塔頂溫度120°C，塔底溫度180°C，頂壓力0.2MPa，塔底壓力0.24MPa。回收塔6塔頂采出的返洗劑以48噸/小時的流量進入返洗塔5下部及抽提塔1的下部，回收塔6塔底采出的溶劑以400噸/小時的流量進入抽提塔1上部。所得調和柴油產品性質見表1-2。實施例2圖1是本實施例的流程示意圖，圖中的一些輔助設備如分離罐、泵等未標出，但這對本領域普通技術人員是公知的。如圖1所示，將餾程為160-365。C，硫含量為3000卯m，密度為853.8kg/m芳烴含量為48%，十六烷值為35的催化柴油(原料性質見表2-l)以100噸/小時的流量和溶劑以800噸/小時的流量一起加入抽提塔1進行抽提，抽提塔1的溫度為15(TC，壓力為0.65MPa，溶劑比為4，所用溶劑為N-甲基吡咯烷酮，所得抽余油的餾程為160-346t:，硫含量為2000卯m，密度為827.2kg/m3，芳烴含量為20%，十六烷值為47;所得抽出油的餾程為160-386。C，硫含量為4500卯m，密度為897.lkg/m芳烴含量為90.0%，十六烷值為17。所得抽余油以60噸/小時的流量通過抽提塔1的頂部進入抽余油水洗塔2-1中部，同時，水洗水以5.5噸/小時的流量進入抽余油水洗塔2-1上部，抽余油水洗塔2-1的頂部溫度為80°C，頂壓力為0.55MPa，所得水洗后的抽余油以50噸/小時的流量通過水洗塔2_1頂部混合1.02噸/小時的氫氣進入抽余油加氫反應系統3-1進行加氫脫硫，經過使用的水洗水以5.5噸/小時的流量通過抽余油水洗塔底部直接排出。所述抽余油加氫反應系統3-1中的加氫反應器的反應溫度為30(TC，反應壓力為3.OMPa，氫油比為300，空速為2.5h—、所得加氫抽余油以60噸/小時的流量和抽出油加氫反應系統3-2底部采出的流量為40噸/小時的混合芳烴調和，調和后的產物作為產品直接采出；所述加氫抽余油的餾程為160-343°C，硫含量為450卯m，密度為822.9kg/m3，芳烴含量為20%，十六烷值為48.1。從抽提塔1得到的抽出油和溶劑的混合物以840噸/小時的流量通過抽提塔1塔底進入返洗塔5，同時流量為120噸/小時的返洗劑通過返洗塔5下部進入，返洗塔5的操作溫度為IO(TC，操作壓力為0.65MPa，返洗比0.6。返洗塔5塔頂采出的抽出油與返洗劑的混合物40噸/小時通過管線進入抽出油水洗塔2-2中部，與此同時，水洗水12.2噸/小時進入抽出油水洗塔2-2上部，所述抽出油水洗塔2-2的操作溫度為8(TC，操作壓力為0.65MPa。水洗后的抽出油通過抽出油水洗塔2-2塔頂采出，進入抽出油切割塔4，經過使用的水洗水12.2噸/小時通過抽出油水洗塔2-2底部直接排出。所述抽出油切割塔4塔頂溫度125t:，塔底溫度為300。C，塔頂壓力0.17MPa，塔底壓力0.21MPa，回流比為1.2。流量為37.5噸/小時的返洗劑從所述抽出油切割塔4頂部采出，與回收塔6頂部采出的返洗劑混合后循環使用；抽出油切割塔4塔底采出的混合芳烴以40噸/小時的流量混合0.63噸/小時的氫氣一起進入抽出油加氫系統3-2進行加氫脫硫，所述抽出油加氫反應系統3-2中的加氫反應器的反應溫度為31(TC，反應壓力為5.OMPa，氫油比為300，空速為1.5h—、所得混合芳烴以40噸/小時的流量和抽余油加氫反應系統3-1底部采出的以60噸/小時流量的加氫抽余油調和，調和后的產物作為產品直接采出。返洗塔5塔底采出的溶劑和返洗劑的混合物以890噸/小時的流量進入回收塔6，回收塔6的塔頂溫度ll(TC，塔底溫度16(TC，頂壓力0.15MPa，塔底壓力0.17MPa。回收塔6塔頂采出的返洗劑以90噸/小時的流量進入返洗塔5下部及抽提塔1的下部，回收塔6塔底采出的溶劑以800噸/小時的流量進入抽提塔1上部。所得調和柴油產品性質見表2-2。實施例3圖1是本實施例的流程示意圖，圖中的一些輔助設備如分離罐、泵等未標出，但這對本領域普通技術人員是公知的。如圖1所示，將餾程為160-365°C，硫含量為2000卯m，密度為839.7kg/m3，芳烴含量為33%，十六烷值為40的直餾柴油與催化柴油的混合物(原料性質見表3-l)以100噸/小時的流量和溶劑以500噸/小時的流量一起加入抽提塔1進行抽提，抽提塔1的溫度為9(TC，壓力為0.5MPa，溶劑比為2，所用溶劑為二甲基亞砜，所得抽余油的餾程為160-343t:，硫含量為1067卯m，密度為821.6kg/m芳烴含量為14.0%，十六烷值為47.7;所得抽出油的餾程為160-39(TC，硫含量為4800卯m，密度為899.lkg/m芳烴含量為90.0%，十六烷值為17。所得抽余油以75噸/小時的流量通過抽提塔l的頂部進入抽余油水洗塔2-1中部，同時，水洗水以6.8噸/小時的流量進入抽余油水洗塔2-1上部，抽余油水洗塔2-1的頂部溫度為IO(TC，頂壓力為0.7MPa，所得水洗后的抽余油以70噸/小時的6流量通過水洗塔2-1頂部混合0.44噸/小時的氫氣進入抽余油加氫反應系統3-1進行加氫脫硫，經過使用的水洗水以6.8噸/小時的流量通過抽余油水洗塔底部直接排出。所述抽余油加氫反應系統3-1中的加氫反應器的反應溫度為320°C，反應壓力為4.0MPa，氫油比為300，空速為3.5h—、所得加氫抽余油以75噸/小時的流量和抽出油加氫反應系統3-2底部采出的流量為25噸/小時的混合芳烴調和，調和后的產物作為產品直接采出；所述加氫抽余油的餾程為160-343t:，硫含量為533.3ppm，密度為821.6kg/m3，芳烴含量為14.0%，十六烷值為48.6。從抽提塔1得到的抽出油和溶劑的混合物以525噸/小時的流量通過抽提塔1塔底進入返洗塔5，同時流量為75噸/小時的返洗劑通過返洗塔5下部進入，返洗塔5的操作溫度為12(TC，操作壓力為0.8MPa，返洗比1.0。返洗塔5塔頂采出的抽出油與返洗劑的混合物47.5噸/小時通過管線進入抽出油水洗塔2-2中部，與此同時，水洗水7.6噸/小時進入抽出油水洗塔2-2上部，所述抽出油水洗塔2-2的操作溫度為IO(TC，操作壓力為O.7MPa。水洗后的抽出油通過抽出油水洗塔2-2塔頂采出，進入抽出油切割塔4，經過使用的水洗水7.6噸/小時通過抽出油水洗塔2-2底部直接排出。所述抽出油切割塔4塔頂溫度140°C，塔底溫度為290°C，塔頂壓力0.2MPa，塔底壓力0.25MPa，回流比為2。流量為22.5噸/小時的返洗劑從所述抽出油切割塔4頂部采出，與回收塔6頂部采出的返洗劑混合后進入返洗塔5和抽提塔1循環使用；抽出油切割塔塔底采出的混合芳烴以25噸/小時的流量混合0.63噸/小時的氫氣一起進入抽出油加氫系統3-2進行加氫脫硫，所述抽出油加氫反應系統3-2中的加氫反應器的反應溫度為340°C，反應壓力為6.OMPa，氫油比為300，空速為2.Oh—、所得混合芳烴以25噸/小時的流量和抽余油加氫反應系統3-1底部采出的以75噸/小時流量的加氫抽余油調和，調和后的產物作為產品直接采出。返洗塔5塔底采出的溶劑和返洗劑的混合物以552.5噸/小時的流量進入回收塔6，回收塔6的塔頂溫度IO(TC，塔底溫度145t:，頂壓力0.12MPa，塔底壓力0.14MPa。回收塔6塔頂采出的返洗劑以52.5噸/小時的流量進入返洗塔5下部及抽提塔1的下部，回收塔6塔底采出的溶劑以500噸/小時的流量進入抽提塔1上部。所得調和柴油產品性質見表3-2。實施例4其它與實施例1相同，不同之處在于所述抽出油加氫反應系統3-1下部得到的脫硫混合芳烴直接采出，所述抽余油加氫反應系統3-1進行加氫脫硫后的加氫柴油直接采出。表1實施例1原料及產品性質表表l-l原料性質<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>油的密度用GB/T1884-1885測試；柴油餾程范圍用GB/T6536測試。表2實施例2原料及產品性質表表2-l原料性質表2-2調和柴油產品性質表<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>柴油中的芳烴含量用GBl1132-2002方法測試；柴油十六烷值用GB/T386測試；柴油的密度用GB/T1884-1885測試；柴油餾程范圍用GB/T6536測試。表3實施例3原料及產品性質表表3-l原料性質<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>[0045]表3-2調和柴油產品性質表<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>[0047]柴油中的芳烴含量用GBl1132-2002方法測試；柴油十六烷值用GB/T386測試；柴油的密度用GB/T1884-1885測試；柴油餾程范圍用GB/T6536測試。權利要求一種制備高質量柴油的系統，包括抽提裝置；其特征在于所述抽提裝置頂部通過管線與抽余油水洗塔相連接；所述抽余油水洗塔頂部通過管線與抽余油加氫反應系統相連；所述抽余油加氫反應系統底部通過管線直接采出產品；所述抽提裝置底部通過管線與返洗塔相連接；所述返洗塔頂部通過管線與抽出油水洗塔相連接；所述返洗塔底部通過管線與回收塔相連接；所述抽出油水洗塔頂部通過管線與抽出油切割塔相連接；所述抽出油切割塔頂部通過管線與回收塔以及所述抽提裝置的下部和所述返洗塔的下部相連接；所述抽出油切割塔底部通過管線與加氫反應系統相連接；所述加氫反應系統底部通過管線直接采出混合芳烴產品；所述回收塔頂部通過管線分別與所述抽提裝置的下部和所述返洗塔的下部相連接；所述回收塔底部通過管線與所述抽提裝置的上部相連接。專利摘要本實用新型涉及一種帶有雙加氫系統的制備高質量柴油的系統，該系統包括抽提裝置；其特征在于所述抽提裝置頂部通過管線與抽余油水洗塔相連接；所述抽余油水洗塔頂部通過管線與抽余油加氫反應系統相連；所述抽提裝置底部通過管線與返洗塔相連接；所述返洗塔頂部通過管線與抽出油水洗塔相連接；所述返洗塔底部通過管線與回收塔相連接；所述抽出油水洗塔頂部通過管線與抽出油切割塔相連接；所述抽出油切割塔頂部通過管線與回收塔以及所述抽提裝置的下部和所述返洗塔的下部相連接；所述抽出油切割塔底部通過管線與加氫反應系統相連接。本實用新型的加氫裝置僅針對抽余油或特別要求下的抽出油，規模小，成本低。文檔編號C10G67/00GK201506777SQ20092022283公開日2010年6月16日申請日期2009年9月18日優先權日2009年9月18日發明者丁冉峰申請人:北京金偉暉工程技術有限公司