專利名稱：：一種高含酸原油的常減壓蒸餾設備及常減壓蒸餾方法
技術領域：
：本發明是關于一種常減壓蒸餾設備，尤其是關于一種高含酸原油的常減壓蒸餾設備及常減壓蒸餾方法。
背景技術：
：常減壓蒸餾是原油加工中常用的方法，通常是原油加工中的第一道工序，它利用蒸餾的原理將原油分離成各種不同沸點的餾分，得到各種油品和下游加工單元的原料。常減壓蒸餾設備設計和操作的好壞，對煉油廠的產品質量、收率以及對原油的有效利用都有很大影響。圖1示出了原油常減壓蒸餾的常規工藝流程和設備結構示意圖。如圖1所示，常減壓蒸餾設備一般包括依次連接的電脫鹽罐1、閃蒸塔2、常壓加熱爐3、常壓塔4、常壓汽提塔5、減壓加熱爐6、減壓塔7、減壓汽提塔8、與常壓塔和減壓塔塔頂連接的塔頂回流罐以及換熱器、空冷器和水冷器，這些設備之間一般通過管線連接。還如圖1所示，常減壓蒸餾時，原油先進入常減壓蒸餾設備中的電脫鹽罐l進行脫鹽和脫水，脫鹽脫水后的原油進入閃蒸塔2，在閃蒸塔2內將原油在換熱升溫過程中己經氣化的輕質油及時蒸出，蒸出氣化的輕質油后的原油進入常壓爐進行加熱，加熱至常壓蒸餾所需的溫度后通過常壓轉油線進入常壓塔進行常壓蒸餾，常壓塔引出3-4條側線，生產汽油、溶劑油、煤油(或噴氣燃料)、輕柴油、重柴油，這些餾分油隨后進入常壓汽提塔進行汽提，以調整各側線產品的閃點和餾程范圍，分別得到相應的常壓側線油，從塔底采出的常壓渣油則通過常壓轉油線進入減壓加熱爐6進行加熱，之后通過減壓轉油線進入減壓塔7進行減壓蒸餾，減壓塔設3-4條側線，從側線分別采出相應的餾分油，例如為4條側線時，大慶原油減壓蒸餾時分別從側線抽出餾程為130-149。C、268-279。C、332-340。C和359-361。C的餾分油，這些餾分油隨后進入減壓汽提塔進行汽提，分別得到例如用于生產柴油的減壓一線油、用作加氫裂化原料的減壓二線油、用作加氫裂化原料和催化裂化原料的減壓三線油和用作催化裂化原料的減壓四線油，從塔底采出的減壓渣油則可通過減壓轉油線進入焦化裝置或作為催化裂化裝置的摻煉原料。上述常減壓蒸餾設備一般采用碳素鋼制成，這樣的常減壓蒸餾設備對于常規酸度的原油的加工一般都能滿足要求，但是，當使用這樣的設備加工高含酸原油，例如蓬萊高酸原油時，不能滿足抗腐蝕的要求，設備使用壽命低，產品質量因設備腐蝕而受到影響，增加了后續處理的成本。因此，有必要提供一種適用于高含酸原油加工的常減壓蒸餾設備。
發明內容本發明的目的在于提供一種適用于高含酸原油的常減壓蒸餾設備和常減壓蒸餾方法。本發明人研究發現，當進行高含酸原油的常減壓加工時，在常減壓蒸餾設備的某些部位腐蝕程度較為嚴重，而在其他一些部位則腐蝕程度較輕或者與常規的低含酸原油的腐蝕程度相當。因此，根據高含酸原油在常減壓蒸餾設備各部位的腐蝕情況，可以通過在不同部位選擇具有不同抗腐蝕性的材料(高腐蝕部位選擇高抗腐蝕性材料，低腐蝕部位選擇低抗腐蝕性材料或常規材料)，能夠達到既滿足生產工藝和設備壽命的要求，又能降低設備成本的目的。據此，本發明提供了一種高含酸原油的常減壓蒸餾設備，該設備包括常壓塔、對常壓塔供熱的常壓爐、減壓塔和對減壓塔供熱的減壓爐，所述常壓塔包括塔體、塔盤和填料，所述常壓塔的塔盤的層數為40以上，其中，所6述常壓塔的在第40層塔盤至塔頂之間的塔體的材質為蒙乃爾合金、0Crl3、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質為蒙乃爾合金、0Crl3、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種；所述常壓塔的塔底至第40層塔盤之間的塔體的材質為316L與碳素鋼的金屬復合材料，第28-39層塔盤的材質為0Crl3材料，第1-28層塔盤的材質為316L;所述減壓塔的塔體的材質為316L與碳素鋼的金屬復合材料，所述減壓塔的頂部2層填料的材質為316L材料，其它填料的材質為317L;所述常壓爐的對流管的材質為316L材料，輻射管的材質為316L材料；所述減壓爐的對流管的材質為316L材料，所述減壓爐的輻射管的材質為316L材料。本發明提供的高含酸原油的常減壓蒸餾方法，該方法包括使用一種常減壓蒸餾設備對高含酸原油進行常減壓蒸餾，其中，所述高含酸原油的酸值含量為3-3.5mgKOH/g，所述常減壓蒸餾設備為本發明提供的常減壓蒸餾設備。本發明人研究發現，在進行高含酸原油的常減壓蒸餾加工時，常壓塔、常壓爐、減壓塔和減壓爐的某些部位屬于高腐蝕部位。本發明提供的高含酸原油的常減壓蒸餾設備，通過有針對性的使其中常壓塔、常壓爐、減壓塔和減壓爐的材質進行限定，有效解決了高含酸原油常減壓蒸餾的設備腐蝕問題，并且由于可以在腐蝕不太嚴重的地方使用低抗腐蝕性的或常規的材料，大大降低了設備的成本，從而獲得了較好的經濟效益。另外，由于解決了高含酸原油常減壓蒸餾的設備腐蝕問題，使得蒸餾產品中的金屬含量不會額外地大量增加，從而不會影響后續加工過程中催化劑的使用壽命。圖1為本發明提供的常減壓蒸餾的工藝流程和設備結構示意圖。具體實施例方式本發明的發明人通過研究發現，使用上述增加腐蝕余量的碳鋼制備的常減壓蒸餾設備對高含酸原油進行加工時，由于上述蓬萊原油為一種高含酸原油，因此對常減壓蒸餾設備造成的環垸酸腐蝕嚴重。將上述常減壓蒸餾設備的材質由碳鋼換成防腐性能更好的材料應該能起到防腐從而降低常減壓蒸餾產品中鐵離子的含量的作用。然而，使用防腐性能更好的材料無疑會增加成本。為了既達到防腐的目的又能不使設備成本增加太多，本發明的發明人對此進行了深入的研究，發現上述環垸酸腐蝕在常減壓蒸餾設備中的常壓塔、減壓塔、常壓爐和減壓爐表現尤其明顯。為了有效解決上述腐蝕問題，提供一套能適用于上述蓬萊高酸原油(海洋油)或者與上述蓬萊高酸原油性質相似的原油的常減壓蒸餾設備，本發明的發明人對蓬萊高酸原油PL19-3號原油進行了詳細研究，發現該高酸原油具有較強的高溫腐蝕，腐蝕產物溶于油，受介質流速流態影響較大，腐蝕形態呈沖刷型腐蝕，所造成的腐蝕破壞具有更大的危險性。并根據其性質找到能有效防腐的耐蝕材料。PL19-3號原油的物化性質的典型數據列于下表1。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>通過進一步研究發現，上述高含酸原油中，<180匯和<200"汽油餾分的酸度分別為15.05mgKOH/100mL和20.07mgKOH/100mL，硫含量分別為191.30吸g"和278.58嗎'g"，氮含量分別為1.95嗎'g"和2.69嗎'g"，銅片腐蝕均為1級；130-24(TC和180-28(TC原油噴氣燃料餾分的酸度分別為61.46mgKOH/g和U2.90mgKOH/g，硫含量分別為502.41昭'g"和3417.82昭.g"，氮含量分別為6.26嗎.g"和24.73嗎'g"，銅片腐蝕分別為1級和2級，銀片腐蝕均為4級；180-350°C和200-350°C柴油餾分的酸度大，分別為272.20mgKOH/100mL、203.21mgKOH/100mL，硫含量分別為0.14重量％、0.15重量％，銅片腐蝕分別為2級、l級；350-400°C、400-450"C和450-500'C潤滑油餾分的酸值高，分別為4.28mgKOH/g、3.48mgKOH/g、3.48mgKOH/g;350-560。C催化裂化原料的酸值高，為3.48mgKOH/g，硫含量為0.29重量％，氮含量為0.23重量％，鐵、鎳和釩含量低，分別為0.54pg/g、0.50pg/g和0.03嗎/g;〉35(TC重油的硫含量為0.36重量％，氮含量高，為0.58重量％，重金屬鎳、鎂和鈣含量高，分別為35.71pg/g、20.64pg/g和47.81ng/g;〉56(TC渣油的硫含量為0.49重量％，氮含量高，為0.86重量％，金屬鐵、鎳、鎂和鈣含量高，分別為38.92嗎/g、79.01pg/g、43.61昭/g和92.48pg/g。根據上述酸值分布，本發明的發明人有針對性地對常減壓蒸餾設備的各個部位的材料進行了選擇，提供了一種高含酸原油加工的常減壓蒸餾設備，該常減壓蒸餾設備包括常壓塔、對常壓塔供熱的常壓爐、減壓塔和對減壓塔供熱的減壓爐，所述常壓塔和減壓塔各自包括塔體、塔盤和填料，所述常壓塔的塔盤的層數為40以上，所述常壓爐和減壓爐各自包括對流管和輻射管，其中，所述常壓塔的在第40層塔盤至塔頂之間的塔體的材質為蒙乃爾(Monel)合金、0Crl3、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質為0Crl3、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種；所述常壓塔的塔底至第40層塔盤之間的塔體的材質為316L與碳素鋼的金屬復合材料，第28-39層塔盤的材質為0Crl3材料，第1-28層塔盤的材質為316L;所述減壓塔的塔體的材質為316L與碳素鋼的金屬復合材料，所述減壓塔的頂部2層填料的材質為316L材料，其它填料的材質為317L;所述常壓爐的對流管的材質為316L材料，輻射管的材質為316L材料；所述減壓爐的對流管的材質為316L材料，所述減壓爐的輻射管的材質為316L材料。根據本發明提供的常減壓蒸餾設備，所述常壓塔包括例如40-60層塔盤。本發明中，除非特別說明，第多少層塔盤是指從塔底至塔頂的方向第多少層。例如，假設常壓塔共有44層塔盤，則第一層塔盤為靠近塔底的那一層，第44層為靠近塔頂的那一層。制備金屬復合材料的方法有很多，例如涂覆的方法、澆鑄的方法，本發明中，所述金屬復合材料優選為通過爆炸焊接的方法獲得的金屬材料，其中碳素鋼如16MnR為基材層，另一種材料稱為復合層，也稱為耐蝕層。例如316L與碳素鋼的金屬復合材料中，316L為復合層。其中，基材層用于提供設備所需的強度，因此，基材層的厚度可以是常規的常減壓蒸餾設備中不考慮防腐蝕時的材料的厚度，一般不同的部位或部位，因承受的壓力不同，所需要的強度不同，因此厚度一般也不同，但均已為本領域技術人員所公知，本發明在此不再贅述。復合層的主要作用是防腐，因此其材質和厚度均主要取決于所需達到的防腐級別，在酸腐蝕嚴重的部位一般使用防腐性能好的材料，在相同材料的情況下，酸腐蝕嚴重的部位的復合層的厚度要大些。所述金屬復合材料中，對所述耐蝕層的厚度沒有特別限定，一般地，耐蝕層的厚度越大，該材料以及由該材料制得的設備的耐蝕能力越強，但相應的材料本身的成本也就越高。本發明的發明人研究發現，在本發明所述的高酸值原油的情況下，耐蝕層的厚度不小于3毫米即可有效實現防腐，保證該材料的壽命達到15年至20年。綜合成本和使用壽命考慮，本發明優選所述常壓塔的第40層塔盤至塔頂之間的塔體的耐蝕層蒙乃爾合金、0Crl3、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中一種或幾種的總厚度優選為3-5毫米，所述常壓塔的第40層塔盤至塔底之間的塔體的316L的厚度優選為3-5毫米，所述減壓塔的塔體的316L的厚度優選為3-5毫米。且所述常壓塔的第40層塔盤至塔頂之間的塔體的復合層的厚度較所述常壓塔的第40層塔盤至塔底之間的塔體的316L的厚度小，且不小于所述減壓塔的塔體的復合層的厚度。所述減壓塔優選為5-10層，其它填料是指頂部第2層至剩余層塔盤之間的填料。所述頂部第2層是指從塔頂至塔底方向的第1和第2層。進一步優選情況下，所述分布管和支撐梁等內件的材質均為316L。根據本發明提供的常減壓蒸餾設備，為了將原油在換熱升溫過程中已經氣化的輕質油及時蒸出，使其不進入常壓加熱爐以降低加熱爐的熱負荷和換熱網絡系統的操作壓力降，從而節省單元的能耗和操作費用；此外，也為了使常壓塔操作更穩定，本發明提供的所述常減壓蒸餾設備還包括閃蒸塔。所述閃蒸塔包括塔體、位于塔體內的塔盤，本發明優選所述塔盤的層數總計4-8層。由于進入閃蒸塔的產品也具有一定的酸值，因此，為了更進一步的提高后續工藝催化劑的使用壽命和整套常減壓蒸餾設備的使用壽命，所述閃蒸塔的塔體的材質優選為304L與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質優選為304和/或321。通過選用上述材料的閃蒸塔，可以進一步降低常減壓蒸餾產品中的鐵離子濃度，從而進一步提高后續加工的催化劑的使用壽命，并有效防止閃蒸塔的穿孔，從而進一步提高整套常減壓蒸餾設備的使用壽命。上述用于閃蒸塔的金屬復合材料優選也通過爆炸焊接法得到,其中304L的厚度優選為3-5毫米。根據本發明提供的常減壓蒸餾設備，其中，所述常減壓蒸餾設備還包括常壓汽提塔和/或減壓汽提塔。由于進入常壓汽提塔和減壓汽提塔的產品同樣存在酸腐蝕問題，因此，為了保證整套常減壓蒸餾設備的更長期穩定運行，本發明的發明人對所述常壓汽提塔和減壓汽提塔的塔體的材質也進行了深入研究。發現所述常壓汽提塔和減壓汽提塔的塔體的材質優選均為316L與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質優選均為316L時，既可保證進一步降低后續工藝催化劑的使用壽命，還能保證常壓汽提塔和/或減壓汽提塔與前述優選的常壓塔、減壓塔、常壓爐和減壓爐基本相當的壽命，在1200噸/年的加工量的情況下均為15-20年。根據本發明提供的常減壓蒸餾設備，其中，用于常壓汽提塔和減壓汽提塔的所述金屬復合材料優選也通過爆炸焊接法得到，且其中316L的厚度優選為3-5毫米。所述常減壓蒸餾設備通常還包括位于常壓塔和/或減壓塔的塔頂的空冷器，本發明的發明人還發現，在上述高含酸原油的常減壓蒸餾加工過程中，所述原油中的高酸值對碳鋼制成的空冷器的使用壽命也有一定的影響，主要是對空冷器的管束腐蝕較為嚴重。為了使空冷器的壽命與常減壓蒸餾設備的其它部位的使用壽命一致，本發明優選所述空冷器的管箱的材質為碳素鋼，所述空冷器的管束的材質優選為鈦、SAF2507或蒙乃爾合金。這樣既可以保證相應提高空冷器的使用壽命，還能有針對性地只對需要使用防腐性能好的材料的部位使用相應級別的方法材料，從而降低設備的生產成本。一般情況下，如圖1所示，所述常減壓蒸餾設備還包括與常壓塔和/或減壓塔的進料側線連通的進料側線換熱器，由于原油中的酸對該進料側線換熱器也存在一定的影響，因此本發明對進料側線換熱器的材料也進行了研究和相應的改進。優選情況下，該進料側線換熱器的殼體、管箱、管板的材質均為316L與碳素鋼的金屬復合材料，所述管束的材質為316L和/或304L。用于該進料側線換熱器的所述金屬復合材料優選也通過爆炸焊接法得到，且其中316L的厚度為3-5毫米。此外，所述常減壓蒸餾設備還包括用于使減壓渣油與原油進行換熱的減渣原油換熱器，所述減渣原油換熱器可以是現有技術中用于減壓渣油與原油換熱的各種換熱器，本發明優選所述減渣原油換熱器為殼程換熱器，為方便說明，以下稱為減渣原油殼程換熱器。該減渣原油殼程換熱器分為減渣殼程和原油殼程，各個殼程各自包括殼體、管箱、管板和管束。當減渣殼程中減渣的溫度低于220'C時，所述減渣殼程受高含酸原油中的酸腐蝕影響較小，殼體、管箱、管板和管束的材質均可為碳素鋼。當所述原油殼程中原油的溫度低于220'C時，所述原油殼程的殼體、管箱、管板受高含酸原油中的酸腐蝕影響較小，均可以使用碳素鋼；但管束受高含酸原油中的酸腐蝕影響的大小取決于管程中的減渣溫度，當管程中減渣溫度低于22(TC時，所述管束仍可以由碳素鋼制成；當管程中減渣溫度高于2S8'C時，所述管束的材質為316L時，才能有效保證該減渣原油殼程換熱器的壽命達到1200噸/年的加工量時為15-20年；當管程中減渣溫度為220-288。C時，所述管束的材質為304L時，即可有效保證該減渣原油殼程換熱器的壽命達到1200噸/年的加工量時為15-20年。但當所述減渣殼程中減渣溫度不低于22(TC時，使用碳素鋼則不能滿足防腐要求，此時，所述減渣殼程的殼體、管箱、管板的材質均為316L和/或304L與碳素鋼的金屬復合材料，管束的材質為316L禾B/或304L。進一步的，當減渣溫度不高于288"C時，所述殼體、管箱和管板的材質均為304L與碳素鋼的金屬復合材料，管束的材質為304L;當減渣的溫度高于288'C時，所述殼體、管箱和管板的材質均優選為316L與碳素鋼的金屬復合材料，管束的材質則優選為316L。當所述原油殼程中原油的溫度不低于220'C時，所述原油殼程的殼體、管箱、管板的材質均為316L和/或304L與碳素鋼的金屬復合材料，管束的材質為316L禾B/或304L。進一步的，當原油溫度為220-288'C時，所述殼體、管箱和管板的材質均為304L與碳素鋼的金屬復合材料，管束的材質為304L;當原油的溫度高于288t:時，所述殼體、管箱和管板的材質均優選為316L與碳素鋼的金屬復合材料，管束的材質則優選為316L。用于該減渣原油殼程換熱器的所述金屬復合材料優選也通過爆炸焊接法得到，且其中復合層的厚度為3-5毫米。根據本發明提供的常減壓蒸餾設備，其中，所述常減壓蒸餾設備還包括轉油線，所述常壓爐和常壓塔之間、常壓塔和減壓爐之間以及減壓塔和減壓爐之間通過轉油線連通。本發明優選所述轉油線的材質均為316L。所述轉油線的材質適用于低速段和高速段。根據本發明提供的常減壓蒸餾設備，其中，所述316L中Mo含量不低于2.5重量％，優選為2.5-3重量％。通過控制其中Mo含量在此范圍內能夠減緩環烷酸腐蝕速率50-80%。本發明優選所述碳素鋼為碳含量為《0.20重量％的低碳鋼和/或低合金鋼，這樣可以保證所述常減壓蒸餾設備具有足夠的強度。所述碳素鋼優選奧氏體不銹鋼。滿足上述要求的碳素鋼例如可以為IO號鋼、20號鋼、20HP、15MnHP、20R、20MnR和16MnR中的一種或幾種。本發明中，除非特別說明，所用材料的編號均采用本領域常規使用的編號，一般均來自GB4237-92、特別是管材一般采用GB9948標準、美國ASME標準或美國自動化工程師協會標準，例如，0Crl3、00Crl7Nil4Mo2和00Crl9Ni3Mo2均為GB4237-92中的編號。316L、TP316L、TP317L、304、304L、321、347、321H、TP309L、405、410S均為美國ASME標準中的編號。SAF2205、SAF2507和SAF2304均為美國自動化工程師協會標準中的編號。它們的具體組成已為本領域技術人員所公知。而且若上述材料編號在不同標準中均有涉及的話，使用上述各種標準的該編號的材料均能實現本發明的目的。由于本發明主要通過對常規的常減壓蒸餾設備的材料進行改進來提高常減壓蒸餾設備的防腐性能，從而使其能夠用于高含酸原油的常減壓蒸餾，在使用上述材料的情況下，現有常減壓蒸餾設備的各種結構和連接關系均可實現本發明的目的，因此本發明在此對常減壓蒸餾設備的各個部位的結構和連接關系不再進行贅述。由于本發明的常減壓蒸餾設備根據高含酸原油的酸值分布而有針對性地對常減壓設備各個部位所需的防腐性能進行了系統的研究，并根據該防腐性能而確定了各個部位的材料，從而有的放矢對腐蝕較強的部位選用防腐性能較好的高品質材料，而對腐蝕較弱的部位則選用常規材料，這樣獲得的常減壓蒸餾設備，一方面能否有效防止因高酸和高金屬含量帶來的腐蝕問題，有效提高設備的整體使用壽命，節約維修和更換設備的成本，另一方面比整套設備都使用昂貴的防腐材料相比又大大降低了成本，因而本發明提供的常減壓蒸餾設備具有較好的工業應用價值，特別適合用于加工性質類似蓬萊原油的高酸重質低硫原油。本發明提還提供了一種高含酸原油的常減壓蒸餾方法，該方法包括使用一種常減壓蒸餾設備對高含酸原油進行常減壓蒸餾，其中，所述高含酸原油的酸值含量為3-3.5mgKOH/g，所述常減壓蒸餾設備為本發明提供的常減壓蒸餾設備。由于本發明提供的常減壓蒸餾方法主要是通過使用本發明提供的防腐性能好的常減壓蒸餾設備來實現高含酸原油的常減壓蒸餾，對常減壓蒸餾的具體條件和操作沒有特別限定，采用本領域技術人員公知的具體條件和操作即可。例如，閃蒸塔的溫度一般可以為215-230°C，常壓蒸餾塔的塔頂壓力一般可以為40-70kPa，塔頂溫度可以為90-13(TC，塔頂回流溫度可以為30-60°C，進塔溫度可以為350-37(TC,進料段塔板數可以為35-45，常壓塔可以設3-4條側線，其中從塔頂至塔底常一線抽出溫度可以為170-200°C，常二線抽出溫度可以為230-32(TC，常三線抽出溫度可以為320-35(TC。減壓蒸餾方式可以是濕式或干式，對于濕式減壓蒸餾，塔頂殘壓可以為3.3-4.0kPa，塔頂溫度可以為60-7(TC，塔底溫度可以為370-375'C，塔頂循環回流溫度可以為35-4(TC，減壓塔設3-4條側線，其中減一線抽出溫度可以為130-149°C，減二線抽出溫度可以為268-279。C，減三線抽出溫度可以為332-34(TC，減四線抽出溫度可以為359-36rC;對于干式減壓蒸餾，塔頂殘壓可以為0.8-2,2kPa，塔頂溫度可以為50-70。C，塔底溫度可以為360-390。C，塔頂循環回流溫度可以為40-55°C，減壓塔設3-4條側線，其中減一線抽出溫度可以為145-165'C，減二線抽出溫度可以為165-360°C，減三線抽出溫度可以為360-520°C，減四線抽出溫度可以為520-545°C。根據本發明的一種優選實施方式，如圖1所示，原油先進入常減壓蒸餾設備中的電脫鹽罐l進行脫鹽和脫水，脫鹽脫水后的原油進入閃蒸塔2，在閃蒸塔2內將原油在換熱升溫過程中已經氣化的輕質油及時蒸出，蒸出氣化的輕質油后的原油進入常壓爐進行加熱，加熱至常壓蒸餾所需的溫度后通過常壓轉油線進入常壓塔進行常壓蒸餾，常壓塔引出3條側線，生產汽油、溶劑油、煤油(或噴氣燃料)、輕柴油、重柴油，這些餾分油隨后進入常壓汽提塔進行汽提(汽提蒸汽的用量一般為側線產品的2-3重量％)，以調整各側線產品的閃點和餾程范圍，分別得到常壓一線油、常壓二線油和常壓三線油，從塔底采出的常壓渣油則通過常壓轉油線進入減壓加熱爐6進行加熱，之后通過減壓轉油線進入減壓塔7進行減壓蒸餾，減壓塔設4條側線，分別采出相應的側線餾分油，這些餾分油隨后進入常壓汽提塔進行汽提，分別得到用于生產柴油的減壓一線油、用作加氫裂化原料的減壓二線油、用作加氫裂化原料和催化裂化原料的減壓三線油和用作催化裂化原料的減壓四線油，從塔底采出的減壓渣油則通過減壓轉油線進入焦化裝置。下面的實施例將對本發明做進一步的說明。在上面描述的具體實施方式以及下面將要描述的實施例中，常減壓蒸餾設備中未特別說明的其它部位的選材為傳統常減壓蒸餾裝置的常規選材，一般為碳素鋼，如管線均使用20#鋼，容器使用16MnR。實施例1該實施例用于說明本發明提供的高含酸原油的常減壓蒸餾設備和常壓蒸餾方法。采用圖1所示的常減壓蒸餾設備和工藝流程對電脫鹽后的蓬萊PL19-3號原油進行常減壓蒸餾加工。其中PL19"3號原油的性質如上表1所示，電脫鹽后含鹽量小于3毫克/升(測試方法GB6532-86)，含水量小于0.1重量%(測試方法GB260-77)，含鈉量小于1毫克/升(原子吸收光譜法)。加工量為1200萬噸/年。常減壓蒸餾設備中的常壓塔共44層塔盤，塔頂至第40層塔盤之間的塔體的材質為厚度為22毫米的16MnR鋼與3毫米的蒙乃爾合金通過爆炸焊接法得到的金屬復合材料，塔盤的材質為SAF2205，第40層塔盤至塔底之間的塔體的材質為厚度為22毫米的16MnR鋼與和3毫米的316L，塔盤的材質為316L,減壓塔的層數為5層，頂部2層的填料的材質為316L，剩余3層的填料的材質為317L，常壓塔、減壓塔、常壓爐和減壓爐的材質如下表2所示。其中奧氏體不銹鋼16MnR的碳含量為0.01重量％，316L中的Mo含量為3重量％。電脫鹽后的原油進閃蒸塔的溫度為224"C(純液相)，閃蒸塔具有4層塔盤，進常壓塔的溫度為350-365X:，進減壓塔的溫度為390-400。C，減壓塔頂殘壓為1.0-2.0kPa，原油換熱終溫為280-300°C。常壓塔設三條側線，從塔頂至塔底，常一線采出餾程為170-200'C的餾分油，常二線采出餾程為230-32(TC的餾分油，常三線采出餾程為320-350。C的餾分油。減壓塔設四條側線，減一線生產柴油，餾程為165-235°C，減二線生產加氫裂化原料，餾程為235-360°C，減三線生產加氫裂化原料和催化裂化原料，餾程為360-52(TC，減四線生產催化裂化原料，餾程為520-545'C。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>0.01毫米，常壓爐的對流管的腐蝕量為0.01毫米，常壓爐的輻射管的腐蝕量為0.01毫米，減壓塔塔體的腐蝕量為0.01毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米，頂部第2層填料的腐蝕量為0.01毫米，剩余3層填料的腐蝕量為0.01毫米，減壓爐的對流管的腐蝕量為0.01毫米，減壓爐的輻射管的腐蝕量為0.01毫米，閃蒸塔塔體的腐蝕量為0.01毫米，塔頂封頭的腐蝕量為0.01毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米；常壓汽提塔的塔體和塔盤的腐蝕量均為0.01毫米，減壓塔頂回流罐的腐蝕量為0.01毫米，減壓汽提塔的腐蝕量為0.3毫米，常減壓塔頂空冷器管束的腐蝕量為0.01毫米，常減壓塔進料器側殼體的腐蝕量為0.01毫米，管束的腐蝕量為0.01毫米，減渣原油換熱器減渣側殼體和管束的腐蝕量均為0.01毫米，原油側殼體和管束的腐蝕量均為0.01毫米，常壓轉油線和減壓轉油線的腐蝕量均為0.01毫米。對比例1按照實施例1的方法對酸值含量為3.2毫克KOH/克的PL19-3號原油進行常減壓蒸餾，不同的是，常減壓蒸餾設備的材質均為奧氏體不銹鋼16MnR。結果發現，設備連續運轉3個月后，常壓塔的塔頂至第40層塔盤之間的塔體的腐蝕量為1毫米，塔盤的腐蝕量為1毫米，第40層塔盤至塔底之間的塔體出現穿孔塔盤的腐蝕量為1毫米，常壓爐的對流管的腐蝕量為1毫米，常壓爐的輻射管的腐蝕量為1毫米，減壓塔的塔體的腐蝕量為1毫米，塔盤的腐蝕量為1毫米，頂部2層的填料的腐蝕量為1毫米，剩余3層填料的腐蝕量為1毫米，減壓爐的對流管的腐蝕量為1毫米，減壓爐的輻射管的腐蝕量為1毫米，閃蒸塔塔體的腐蝕量為0.1毫米，塔頂封頭的腐蝕量為0.1毫米，塔盤的腐蝕量為0.1毫米；常壓汽提塔的塔體和塔盤的腐蝕量均為0.1毫米，減壓塔頂回流罐的腐蝕量為0.1毫米，減壓汽提塔的腐蝕量為0.3毫米，常減壓塔頂空冷器管束的腐蝕量為0.1毫米，常減壓塔進料器側殼體的腐蝕量為0.2毫米，管束的腐蝕量為0.1毫米，減渣原油換熱器減渣側殼體和管束的腐蝕量均為0.3毫米，原油側殼體和管束的腐蝕量均為0.3毫米，常壓轉油線和減壓轉油線的腐蝕量均為0.2毫米。實施例2該實施例用于說明本發明提供的高含酸原油的常減壓蒸餾設備和常壓蒸餾方法。按照實施例1的方法對酸值含量為3,3毫克KOH/克的PL19-3號原油進行常減壓蒸餾，不同的是，僅常減壓蒸餾設備中常壓塔、減壓塔、常壓爐和減壓爐的材質與實施例1相同，表2中所示的其它部件或部位的材質為常規常減壓蒸餾設備中所用的材質16MnR。結果發現設備連續運轉1年后，常壓塔的塔頂至第40層塔盤之間的塔體的腐蝕量為0.01毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米，第40層塔盤至塔底之間的塔體的腐蝕量為0.01毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米，常壓爐的對流管的腐蝕量為0.01毫米，常壓爐的輻射管的腐蝕量為0.01毫米，減壓塔塔體的腐蝕量為0.01毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米，頂部第2層填料的腐蝕量為0.01毫米，剩余3層填料的腐蝕量為0.01毫米，減壓爐的對流管的腐蝕量為0.01毫米，減壓爐的輻射管的腐蝕量為0.01毫米，閃蒸塔塔體的腐蝕量為0.2毫米，塔頂封頭的腐蝕量為0.2毫米，塔盤的腐蝕量為0.3毫米；常壓汽提塔的塔體和塔盤的腐蝕量均為0.2毫米，減壓塔頂回流罐的腐蝕量為0.2毫米，減壓汽提塔的腐蝕量為0.3毫米，常減壓塔頂空冷器管束的腐蝕量為0.4毫米，常減壓塔進料器側殼體的腐蝕量為0.5毫米，管束的腐蝕量為0.5毫米，減渣原油換熱器減渣側殼體和管束的腐蝕量均為0.5毫米，原油側殼體和管束的腐蝕量均為0.6毫米，常壓轉油線和減壓轉油線的腐蝕量均為0.6毫米。實施例3該實施例用于說明本發明提供的高含酸原油的常減壓蒸餾設備和常壓蒸餾方法。按照實施例1的方法對酸值含量為3.5毫克KOH/克的PL19-3號原油進行常減壓蒸餾，不同的是，常減壓蒸餾設備的材質如表3所示。表3設備材料閃蒸塔，共4層塔盤塔體頂封塔盤:20HP+304L(耐蝕層厚度為3毫米)頭20HP+304L(耐蝕層厚度為3毫米):321常壓塔，44層塔盤塔頂至第40層塔盤塔體塔盤:20HP+SAF2205(耐蝕層厚度為3毫米):0Crl3第40層塔盤至塔底塔體第2S第l畫:20HP+316L(耐蝕層厚度為3.5毫米);-39層塔盤0Crl328層塔盤316L塔頂回流罐20R+0Crl3Al(耐蝕層厚度為3毫米)常壓汽提塔，14層塔盤塔體20HP+316L(耐蝕層厚度為3毫米)塔盤316L減壓塔塔體20HP+316L(耐蝕層厚度為3毫米)塔盤316L頂部2層填料316L剩余3層填料317L減壓塔頂回流罐20R+0Crl3Al(耐蝕層厚度為3毫米)減壓汽提塔塔體20HP+316L(耐蝕層厚度為3毫米)常減壓塔頂空冷器管束SAF2507換扭器常減壓塔進料側線換熱器殼體、管箱、管板20HP+316L(耐蝕層厚度為3毫米)管束304L減渣原油換熱器減渣殼程的殼體、管箱、管板20HP+316L(耐蝕層厚度為3毫米)管束304L22<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>結果發現，設備連續運轉l年后，常壓塔的塔頂至第40層塔盤之間的塔體的腐蝕量為0.02毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米，第40層塔盤至塔底之間的塔體的腐蝕量為0.02毫米，塔盤的腐蝕量為0.02毫米，常壓爐的對流管的腐蝕量為0.01毫米，常壓爐的輻射管的腐蝕量為0.01毫米，減壓塔塔體的腐蝕量為0.02毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米，頂部第2層填料的腐蝕量為0.01毫米，剩余3層填料的腐蝕量為0.01毫米，減壓爐的對流管的腐蝕量為0.02毫米，減壓爐的輻射管的腐蝕量為0.01毫米，閃蒸塔塔體的腐蝕量為0.01毫米，塔頂封頭的腐蝕量為0.02毫米，塔盤的腐蝕量為0.01毫米；常壓汽提塔的塔體和塔盤的腐蝕量均為0.01毫米，減壓塔頂回流罐的腐蝕量為0.01毫米，減壓汽提塔的腐蝕量為0.3毫米，常減壓塔頂空冷器管束的腐蝕量為0.01毫米，常減壓塔進料器側殼體的腐蝕量為0.01毫米，管束的腐蝕量為0.01毫米，減渣原油換熱器減渣側殼體和管束的腐蝕量均為0.01毫米，原油側殼體和管束的腐蝕量均為0.01毫米，常壓轉油線和減壓轉油線的腐蝕量均為0.01毫米。實施例4該實施例用于說明本發明提供的高含酸原油的常減壓蒸餾設備和常壓蒸餾方法。按照實施例3的方法對酸值含量為3.5毫克KOH/克的PL19-3號原油進行常減壓蒸餾，不同的是，其中316L中的Mo含量為2重量。/。。結果發現，設備連續運轉l年后，使用該316L的部位的腐蝕明顯較實施例3嚴重，腐蝕量均較實施例3嚴重50-80%。權利要求1、一種高含酸原油的常減壓蒸餾設備，該常減壓蒸餾設備包括常壓塔、對常壓塔供熱的常壓爐、減壓塔和對減壓塔供熱的減壓爐，所述常壓塔和減壓塔各自包括塔體和塔盤，所述常壓塔的塔盤的層數為40以上，所述常壓爐和減壓爐各自包括對流管和輻射管，其特征在于，所述常壓塔的在第40層塔盤至塔頂之間的塔體的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種；所述常壓塔的塔底至第40層塔盤之間的塔體的材質為316L和碳素鋼的金屬復合材料，第28-39層塔盤的材質為0Cr13材料，第1-28層塔盤的材質為316L；所述減壓塔的塔體的材質為316L與碳素鋼的金屬復合材料，所述減壓塔的頂部2層填料的材質為316L材料，其它填料的材質為317L；所述常壓爐的對流管的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種，輻射管的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種；所述減壓爐的對流管的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種，輻射管的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種。2、根據權利要求1所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述金屬復合材料通過爆炸焊接法得到，用作所述常壓塔的第40層塔盤至塔頂之間的塔體的材質的金屬復合材料中，蒙乃爾合金、0Crl3、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中一種或幾種的總厚度為3-5毫米，用作所述常壓塔的塔底至第40層塔盤之間的塔體的材質的316L和碳素鋼金屬復合材料中，316L的厚度為3-5毫米，用作所述減壓塔的塔體的的材質的316L與碳素鋼的金屬復合材料中，316L的厚度為3-5毫米。3、根據權利要求1所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述常減壓蒸餾設備還包括閃蒸塔，所述閃蒸塔包括塔體和塔盤，塔體的材質為304L與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質為304和/或321。4、根據權利要求3所述的常減壓蒸餾設備，其中，用作所述閃蒸塔的塔體的材質的所述金屬復合材料通過爆炸焊接法得到，且其中304L的厚度5、根據權利要求1所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述常減壓蒸餾設備還包括常壓汽提塔和/或減壓汽提塔，所述常壓汽提塔和減壓汽提塔的塔體的材質均為316L與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質均為316L。6、根據權利要求5所述的常減壓蒸餾設備，其中，用作所述常壓汽提塔和減壓汽提塔的塔體的材質的316L與碳素鋼的的金屬復合材料通過爆炸焊接法得到，且其中316L的厚度為3-5毫米。7、根據權利要求1所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述常減壓蒸餾設備還包括位于常壓塔和/或減壓塔的塔頂的空冷器，所述空冷器的管箱的材質為碳素鋼，所述空冷器的管束的材質為鈦、0Crl3、316L、SAF2205、SAF2507、SAF2304和蒙乃爾合金中的一種或幾種。8、根據權利要求1所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述常減壓蒸餾設備還包括與常壓塔和/或減壓塔的進料側線連通的進料側線換熱器，該進料側線換熱器的殼體、管箱、管板的材質均為316L與碳素鋼的金屬復合材料，所述管束的材質為316L和/或304L。9、根據權利要求8所述的常減壓蒸餾設備，其中，用作進料側線換熱器的殼體、管箱、管板的材質的所述316L與碳素鋼的金屬復合材料通過爆炸焊接法得到，且其中316L的厚度為3-5毫米。10、根據權利要求1所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述常減壓蒸餾設備還包括用于使減壓渣油與原油進行換熱的減渣原油殼程換熱器，該減渣原油殼程換熱器的殼體、管箱、管板的材質均為316L和/或304L與碳素鋼的金屬復合材料，管束的材質為316L和/或304L。11、根據權利要求10所述的常減壓蒸餾設備，其中，用作所述減渣原油殼程換熱器的殼體、管箱、管板的材質的所述316L和/或304L與碳素鋼的金屬復合材料通過爆炸焊接法得到，且其中316L和304L的厚度為3-5毫米。12、根據權利要求5、7、8或10所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述碳素鋼為碳含量不超過0.2重量％的奧氏體不銹鋼。13、根據權利要求l、2、5、6、8、9、IO和11中任意一項所述的常減壓蒸餾設備，其中，所述316L中Mo含量不低于2.5重量M。14、一種高含酸原油的常減壓蒸餾方法，該方法包括使用一種常減壓蒸餾設備對高含酸原油進行常減壓蒸餾，其特征在于，所述高含酸原油的酸值含量為3-3.5mgKOH/g，所述常減壓蒸餾設備為權利要求1-13中任意一項所述的常減壓蒸餾設備。全文摘要本發明提供了一種高含酸原油的常減壓蒸餾設備及常減壓蒸餾方法，該設備包括常壓塔、常壓爐、減壓塔和減壓爐，所述常壓塔包括塔體、塔盤和填料，所述常壓塔的塔盤的層數為40以上，其中，所述常壓塔的在第40層塔盤至塔頂之間的塔體的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種與碳素鋼的金屬復合材料，塔盤的材質為蒙乃爾合金、0Cr13、316L、SAF2205、SAF2507和SAF2304中的一種或幾種；所述常壓塔的塔底至第40層塔盤之間的塔體的材質為316L與碳素鋼的金屬復合材料，第28-39層塔盤的材質為0Cr13材料，第1-28層塔盤的材質為316L。本發明提供的常減壓蒸餾裝置有效解決了高含酸原油常減壓蒸餾的設備腐蝕問題。文檔編號C10G7/00GK101624535SQ20091008917公開日2010年1月13日申請日期2009年8月3日優先權日2009年8月3日發明者青吳,夏長平,濤姜,輝安,旭王,苑少軍,董孝利,鄭明光,淳陳,黃梓友申請人:中海石油煉化有限責任公司