專利名稱：：一種增加焦化液相產品收率的聯合加工方法
技術領域：
：本發明屬于延遲焦化與蒸餾裝置聯合工藝技術，具體地說，是在延遲焦化一產品閃蒸與減壓蒸餾過程中最大量生產餾分油的一種方法。
背景技術：
：據統計，到2005年全世界延遲焦化裝置處理能力達226.48Mt/a，由此可見，目前焦化工藝仍是處理渣油的重要手段之一。在如何提高延遲焦化液體收率方面，世界各大公司都研究開發了很多技術方法，如US5925236、US4784744、US5006223、US7067053、CN1448466A、CN1552799A、CN1487056A、CN1246514A、CN1465658A主要揭示了延遲焦化工藝方面的改進，提高了液體產率。但是由于焦化分餾塔分離精度差，在保證焦化蠟油質量的同時不能保證蠟油的產量。于是，在焦化分熘塔方面有了技術改進，主要是增加焦化蠟油，中間餾分油產率及質量，如US5824194揭示了一種改進的焦化分餾塔技術，該技術是在焦化分餾塔內選擇出口和入口沸程范圍，并在輕、重瓦斯油抽出口之間設多個出口和入口，使其與熱能回收泵、循環油泵連接。在回收熱能的同時改變塔內液相蒸汽負荷，提高分餾塔效率。但是該方法操作復雜，而且受焦化分餾塔操作條件的限制，仍然達不到較理想的蠟油收率。US6860985介紹了一種分餾技術在焦化分餾塔內設有一種可再生過濾器，除去焦化蠟油中的顆粒物，增加焦化蠟油產率并改善蠟油質量。該技術由于受焦化分餾塔工藝的限制，最終仍然不能達到令人滿意的效果。焦化分餾塔主要靠焦化生成油氣所帶的熱量在常壓條件下完成產品的分離，因此沸點較高的蠟油分離精度較差，使焦化蠟油90%點與干點溫度相差很大，如果提高焦化蠟油的產量，那么其質量會變得更差，下游加工裝置將難以加工處理，從而嚴重影響了焦化總液體收率，造成資源的浪費。
發明內容針對現有技術的不足，本發明提供了一種延遲焦化一脫焦粉閃蒸一減壓蒸餾聯合加工方法。該方法能提高焦化蠟油的質量和產率，還能提高焦化裝置的處理量。本發明的延遲焦化一脫焦粉閃蒸一減壓蒸餾聯合加工方法，包括焦化原料進入延遲焦化裝置，在延遲焦化的操作條件下進行裂化反應，反應生成的高溫油氣進入裝有惰性固體填料的閃蒸罐，將高溫油氣中攜帶的焦粉脫除，同時將輕組分拔出，重組分進入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分。本發明方法中，所述的重組分與常壓渣油一同進入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分，由源于重組分的焦化蠟油和源于常壓渣油的直餾蠟油組成。本發明方法中，所述的重組分或重組分和常壓渣油進入減壓蒸熘裝置，分離所得的減壓渣油作為延遲焦化原料，優選作為本發明的延遲焦化裝置的焦化原料。本發明方法中，所述閃蒸罐中用于脫除焦粉的惰性固體填料為不銹鋼、陶瓷、焦化裝置生產的石油焦、惰性氧化鋁和惰性氧化硅中的一種或多種，其形狀可為球形、條形、環形、拉西環、鮑爾環、階梯環和矩鞍環中的一種或多種。惰性固體填料的公稱直徑為120mm，優選25mm;最好在焦化油氣入口處裝填公稱直徑為325mm，優選是512mm的惰性固體填料，所述入口處惰性固體填料體積占總填料體積的20%40%，防止入口處焦粉濃度，造成堵塞。本發明方法中，當脫焦粉閃蒸罐內的惰性固體填料床層壓力達到0.MPa0.2MPa，切換另一脫焦粉閃蒸罐；切換下來的脫焦粉閃蒸罐通空氣氧化燃燒再生，燒掉惰性固體填料上的焦粉，或者不再生，直接更換惰性固體填料；如果固體填料是石油焦，最好是更換掉。本發明方法中，所述的延遲焦化裝置操作條件如下加熱爐出口溫度470。C55(TC，最好在495。C505。C;反應壓力0.05MPa0.80MPa，最好在0.10MPa0.20MPa;停留時間5min50min，最好10min30min;循環重量比為0.010.U，最好是0.030.08。本發明使用的焦化原料除了本發明減壓蒸餾裝置產生的減壓渣油外，還可以根據焦化裝置的處理量補充外來的常規焦化原料，所述的常規焦化原料可以是初餾點S5(TC的重、渣油原料，一般可選自常減壓蒸餾裝置的渣油、減粘裂化渣油、脫瀝青裝置的重脫瀝青油、催化裂化油漿、稠油和拔頭原油中的一種或多種，當然也可選自其它如煤液化油、頁巖油等。本發明方法中，常規的焦化原料在原料加熱爐對流段加熱到330。C34(TC，然后進入輻射段與減壓渣油加熱至470°C550°C，從焦化塔底部進入焦化塔內。所述的常壓渣油是指原油經常壓蒸餾后得到的常壓渣油，來自于常壓蒸餾裝置，一般初餾點>350"。本發明的特點是將延遲焦化工藝生產的裂化產品不再經過焦化分餾塔細分離出汽油、柴油等產品，而是經過脫焦粉閃蒸罐拔出輕組分后，重組分直接進入減壓蒸餾裝置，在減壓蒸餾裝置中深拔出高質量的焦化蠟油，以保證下游工藝加工處理，分餾所得的減壓渣油作為延遲焦化進料。本發明利用脫焦粉閃蒸罐拔出輕組分，輕組分或者單獨加氫處理或者與蠟油一同加氫處理，生產優質乙烯原料和高質量柴油餾分及優質FCC進料組分；該方法不僅簡化油品分離過程，還結合減壓蒸餾工藝本身特點，分離精度大大高于焦化分餾塔，有利于深拔焦化蠟油，而焦化蠟油經減壓蒸餾裝置深拔后，其中瀝青質含量遠遠低于在焦化分餾塔中分離的焦化蠟油；焦化尾油在減壓蒸餾裝置中作為減壓渣油出裝置，作為延遲焦化裝置的循環油。本發明不但提高了焦化蠟油的產量，同時也保證了焦化蠟油的質量。由于焦化蠟油拔出量增加了，焦化循環油量大大減少，又使得焦化裝置處理量增加，進一步提高了經濟效益。本發明與現有技術相比有如下優點1、與US5824194、US6860985相比，不再設置焦化分餾塔而采用脫焦粉閃蒸罐拔出輕組分，大大降低投資費用和操作成本。2、脫焦粉閃蒸罐可以將焦化油氣中攜帶的焦粉脫除60%80%。3、減壓蒸餾裝置不需要進行改造，只需在塔底增設一臺循環泵防止塔底結焦。4、重組分進入減壓蒸餾塔，在減壓蒸餾操作條件下深拔出的焦化蠟油產量高且質量好，焦化蠟油約增加IO個百分點，總液體收率可以增加13.5個百分點。5、由于焦化蠟油拔出率提高了，使得焦化循環油量大大降低，增加了焦化裝置處理量。6、焦化油氣進入脫焦粉閃蒸罐除去油氣中攜帶的大量焦粉，緩解焦化尾油進入減壓蒸餾塔造成結焦。7、由于焦化原料從減壓裝置直接進入焦化原料加熱爐，降低了加熱爐負荷。8、本發明方法工藝操作簡單。9、降低了投資成本和操作費用。10、本發明方法操作彈性大，靈活、易于掌握，特別適用于常、減壓蒸餾裝置與延遲焦化裝置配套的煉廠。圖1為本發明方法的流程示意圖。具體實施例方式本發明方法具體過程如下焦化原料從減壓裝置直接進入焦化原料加熱爐加熱至47(TC550。C，最好是495'C505'C，從焦化塔底部進入焦化塔內，在延遲焦化工藝操作條件下，進行裂化反應；反應生成的焦炭沉積在焦炭塔底，反應生成的油氣進入脫焦粉閃蒸罐。在閃蒸罐上部將之分離成焦化氣體和〈35(TC的輕組分(即輕質餾分油)，閃蒸罐下部的〉35(TC的重組分(含焦化蠟油和焦化循環油)與常壓渣油混合，作為減壓蒸餾裝置進料；經過減壓蒸餾，將焦化蠟油與直餾蠟油一同拔出得到減壓蠟油餾分，減壓渣油作為延遲焦化進料。該方法不需要原延遲焦化工藝中的焦化分餾塔進行產品分餾。圖1是本發明以下實施例中所使用的一種流程示意圖。以下結合附圖和具體的實施例進一步詳細解釋本發明。如圖1所示，來自減壓蒸熘塔6的減壓渣油作為焦化原料，通過管線8進入管線l，然后進入加熱爐2，加熱至470550°C，最好為495°C505°C，然后進入焦化塔3進行裂化反應；焦化反應產物從焦化塔3頂通過管線4進入脫焦粉閃蒸罐5，在5中脫除大量焦粉，同時分離出焦化氣體和輕組分，分別通過側線5-0、5-1出裝置；含有焦化蠟油的重組分通過管線9與常壓渣油10混合后，進入減壓蒸餾塔6，分離出不同沸點的蠟油，分別通過管線6-0、6-1、6-2出裝置，所得的減壓渣油通過管線8進入焦化原料加熱爐進行加熱。焦炭產品則通過管線7出裝置。焦化塔3充滿后，停止進料，降溫除焦，切換另一焦化塔3a進行同樣的操作。脫焦粉閃蒸罐5充滿后切換另一脫焦粉閃蒸罐5a進行同樣的操作，脫焦粉閃蒸罐5可更換填料，也可將填料再生。下面的實施例將對本發明方法進行詳細說明，但本發明并不受實施例的限制。實施例中，來自減壓蒸餾裝置的減壓渣油作為焦化原料，加熱爐出口溫度為495°C~505°C，操作壓力為0.150.17MPa、反應時間10min30min，總進料量為2kg/h。運轉10小時，停止進料，烘焦2小時，除去揮發分。焦化生成油氣經脫焦粉閃蒸罐脫除焦粉，并分離出氣體和輕組分，重組分與常壓渣油按一定比例混合后進行減壓蒸餾，切出《50(TC的蠟油，〉50(TC的減壓渣油作為焦化進料。實施例1-5實施例1采用常規的延遲焦化工藝，實施例25采用本發明的聯合工藝。為便于比較，將常規延遲焦化工藝生產的總液體收率(見實施例l)與本發明方法(實施例25)作對比，數據一并列在表中。實施例所用原料油相同，旨在比較不同操作條件下的焦化蠟油收率提高效果。實施例所用原料油為沸點高于50(TC的M100常壓渣油原料，性質見表1，實驗條件及試驗結果見表2。其中實施例25中，焦化裝置的進料均源于本實施例的減壓蒸熘裝置。實施例25所用的惰性固體填料為陶瓷材料，公稱直徑為4mm，環形狀；入口處惰性固體填料為陶瓷材料，公稱直徑為6mm，環形狀。入口處惰性固體填料體積占總填料體積的30。％。表l實施例采用的原料油性質<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表2主要工藝條件和產品分布<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>權利要求1、一種延遲焦化-脫焦粉閃蒸-減壓蒸餾聯合加工方法，包括焦化原料進入延遲焦化裝置，在延遲焦化的操作條件下進行裂化反應，反應生成的高溫油氣進入裝有惰性固體填料的閃蒸罐，將高溫油氣中攜帶的焦粉脫除，同時將輕組分拔出，重組分進入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分。2、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的重組分與常壓渣油一同進入減壓蒸餾裝置。3、按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于所述的重組分或重組分和常壓渣油經減壓蒸餾后，所得的減壓渣油作為延遲焦化原料。4、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述閃蒸罐中用于脫除焦粉的惰性固體填料為不銹鋼、陶瓷、焦化裝置生產的石油焦、惰性氧化鋁和惰性氧化硅中的一種或多種。5、按照權利要求4所述的方法，其特征在于所述惰性固體填料的形狀為球形、條形、環形、拉西環、鮑爾環、階梯環和矩鞍環中的一種或多種，所述惰性固體填料的公稱直徑為120mm。6、按照權利要求4所述的方法，其特征在于在焦化油氣入口處所述惰性固體填料的公稱直徑為325mm。7、按照權利要求4所述的方法，其特征在于所述惰性固體填料的公稱直徑為25mm;在焦化油氣入口處所述惰性固體填料的公稱直徑為512mm。入口處惰性固體填料體積占總填料體積的20%40%。8、按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的脫焦粉閃蒸罐內惰性固體填料床層壓力達到0.1MPa0.2MPa，切換另一脫焦粉閃蒸罐；切換下來的脫焦粉閃蒸罐通空氣進行氧化燃燒再生，或者更換惰性固體填料。9、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的延遲焦化裝置操作條件如下加熱爐出口溫度470。C550。C;反應壓力0.05MPa0.80MPa;停留時間5min50min;循環重量比為0.010.11。10、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的延遲焦化裝置操作條件如下加熱爐出口溫度495°C505°C;反應壓力0.10MPa0.20MPa;停留時間10min30min;循環重量比為0.030.08。11、按照權利要求3所述的方法，其特征在于所述的焦化原料根據焦化裝置的處理量補充外來的常規焦化原料，所述的常規焦化原料為初餾點>350"的重、渣油原料。12、按照權利要求11所述的方法，其特征在于所述的常規的焦化原料為常減壓蒸餾裝置的渣油、減粘裂化渣油、脫瀝青裝置的重脫瀝青油、催化裂化油漿、稠油、拔頭原油、煤液化油和頁巖油中的一種或多種。全文摘要本發明公開了一種增加焦化液相產品收率的聯合加工方法。該方法是將延遲焦化裝置生產的高溫油氣經脫焦粉罐脫焦粉，同時將輕組分拔出，重組分進入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分，所得的減壓渣油可作為延遲焦化進料。該方法不需要原先的焦化分餾塔進行產品分餾，大大降低了投資和操作費用。本發明不但提高了焦化蠟油的產量，同時也保證了焦化蠟油的質量。由于焦化蠟油拔出量增加了，焦化循環油量大大減少，又使得焦化裝置處理量增加，進一步提高了經濟效益。文檔編號C10G55/00GK101619237SQ200810012208公開日2010年1月6日申請日期2008年7月4日優先權日2008年7月4日發明者張學萍申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院