專利名稱：：金屬材料壓力加工用潤滑劑和使用其的加工方法
技術領域：
：本發明涉及用于金屬材料壓力加工的非氯型潤滑劑。具體地，其涉及適合于要用作部件如濾油器盒，在壓力加工后施加涂布處理的金屬材料的壓力加工的潤滑劑。此外，其涉及使用該潤滑劑的金屬材料壓力加工方法。
背景技術：
：在金屬材料的壓力加工時，潤滑劑一般施加于刀具和金屬材料之間。這是為了避免加工中由潤滑不足引起的破裂或咬合的發生或由摩擦增加引起的模具加工壽命劣化。在作為一類壓力加工的剪切中，金屬材料通過使用模具和沖壓機對其沖壓而制造。因此，在剪切工藝如精沖裁(FB加工)中，在刀具和金屬材料之間產生比其它壓制或機加工更大的應力。因此，對用于剪切的潤滑劑要求極高的抗咬合性能或潤滑性能。已使用添加潤滑性高的氯型添加劑的潤滑劑。然而，當使用氯型潤滑劑時，可發生當潤滑劑中的氯型添加劑成分在加工期間或加工后隨時間分解引起金屬材料或刀具生銹的問題。另外，對于氯型潤滑劑，在煅燒期間可能通過引起對煅燒爐引起有害物質的產生或腐蝕、損害等而發生問題。考慮到上述，JP-ANo.2002-155293和8-20790公開了作為非氯型潤滑劑的潤滑劑。然而，考慮到用于金屬材料壓力加工的抗咬合或潤滑劑的潤滑性，將此潤滑劑用于機加工，仍存在上述問題。通過使用潤滑劑制造的金屬材料由于潤滑劑的緣故要求后續的脫脂和清潔。例如，依賴于部件如用于機動車濾油器的盒而進一步施加鍍覆或涂布步驟。在這種情況下，除非在清潔步驟中將潤滑劑完全脫脂或清潔(下文中簡稱為清潔)，殘留油成分排斥涂布材料而引起鍍覆斑或涂布斑。因此，考慮到清潔特性，潤滑劑動力粘度優選盡可能低。清潔特性意指潤滑劑成分易于從金屬材料表面沖洗。在潤滑劑動力粘度較低的情況下，潤滑劑可容易地清潔，并且其可以例如僅以石威離子水清潔而順利地清潔。然而，當考慮潤滑性時，優選潤滑劑動力粘度盡可能高。在潤滑劑動力粘度較高的情況下，由于潤滑劑沉積到金屬材料表面的量增加，可提供有利的抗咬合性或潤滑性。于是，存在對非氯型、環境友好、潤滑性優良并對后續步驟如清潔或涂布具有較低不利影響的用于金屬材料壓力加工的潤滑劑的需求。
發明內容根據本發明的潤滑劑具有非氯型組成，其中(a)硫型極壓劑，(b)有機鋅化合物，(c)鈣型添加劑和(d)酯型化合物與潤滑劑基礎油共混。其可提供對刀具加工壽命不具有不利影響并且對環境友好，并且還提供優良的潤滑性和抗咬合性的潤滑劑。特別地，即使在潤滑劑動力粘度相對低的情況下，可提供滿意的潤滑性和抗咬合性。此外，將在40。C的動力粘度控制在5-5OmmVs(cSt)。在將在40°C的動力粘度控制在上述范圍內的情況下，由于潤滑劑具有合適的流動性，該潤滑劑可容易地在加工后清潔，并且用堿離子水清潔也是可以的，同時還在剪切中保證良好的潤滑和抗咬合性。因此，可有效抑制對后續步驟如鍍覆步驟或涂布步驟的不利影響。0)硫含量可為0.5-10重量％,基于潤滑劑的總量，(b)鋅含量可為0.05-1.0重量％,基于潤滑劑的總量，(c)鈣含量可為0.1-2.0重量％,基于潤滑劑的總量，以及(d)酯含量可為O.1-2.0重量％,基于潤滑劑的總量。此外，本發明可提供金屬材料的壓力加工方法，其包括在金屬材料和刀具之間施涂潤滑劑的同時進行加工的步驟。作為該金屬材料，使用防銹鋼板(優選電解鋅鍍覆鋼板)。在刀具和金屬材料之間施涂潤滑劑的同時施加剪切。剪切后，用加熱至60。C-80。C的堿離子水清潔金屬材料。然后，對金屬材料施加涂布處理。在金屬材料為防銹鋼板的情況下，在潤滑劑中不要求保證高防銹特性，從而還避免成本的增加和潤滑劑粘度提高。在將堿離子水加熱至60。C-80°C的情況下，潤滑劑的清潔特性得到改進。在可用堿離子水清潔的情況下，可降低清潔劑成本并且使清潔步驟便利。具體實施方式用于潤滑劑的基礎油不特別限定，只要其一般用作用于金屬加工油的基礎油即可，可以z使用選自礦物油、合成油和油脂的一種或多種成分。作為礦物油，可以4吏用通過^f吏用石油純化產業的潤滑劑生產工藝中的慣用方法純化的那些礦物油。具體地，其包括通過施用一種或多種工藝如溶劑脫瀝青(solventdeasphaltization)、溶劑萃取、氫解、溶劑脫蠟、催化脫蠟、加氳純化、硫酸清潔和粘土處理來純化通過粗油的常壓蒸餾或真空蒸餾得到的潤滑劑餾分而形成的那些。合成油包括例如聚a-烯烴、a-烯烴共聚物、聚丁烯、烷基苯、聚氧亞烷基二醇(polyoxyalkyleneglycol,)、聚氧亞烷基二醇醚(polyoxyalkyleneglycolether)和石圭油。油月旨的具體實例包括例如牛脂、豬油、大豆油、油菜^f油、糠油、椰油、棕櫚油、棕櫚核油及其氫化產物。在根據本發明的潤滑劑中，可單獨使用僅一種基礎油或可使用兩種或更多種基礎油的混合物。(a)根據本發明的硫型極壓添加劑的特征為包括硫原子，添加劑可提供極壓效果，但可使用各種添加劑，只要其提供相似效果即可。硫型極壓添加劑的實例可包括例如硫化油脂、硫化脂肪酸、硫化酯、硫化烯烴、多硫化物、硫代氨基曱酸酯和硫化礦物油。硫化油脂可通過將硫與油脂(豬油、鯨油、植物油和魚油等)反應得到。實例包括硫化豬油、硫化油菜籽油，硫化荒麻油、碌u化大豆油等。碌u化脂肪酸的實例可包括例如碌u化油酸，硫化酯包括例如硫化油酸甲酯和碌b化辛基糠脂肪酸。硫化烯烴可通過將2至15個碳原子的烯烴或其二聚體至四聚體與硫酸化劑如硫或氯化硫反應得到。多硫化物的實例包括二千基多硫化物、二叔壬基多硫化物、二(十二烷基)多硫化物，二叔丁基多硫化物、二辛基多硫化物、二苯基多硫化物、二環己基多硫化物等。硫代氨基曱酸酯的實例可包括二硫代氨基曱酸鋅、硫代二丙酸二月桂酯和硫代二丙酸二硬脂酯。石克化礦物油可通過將元素辟u溶解在礦物油中形成。本說明書中作為基礎油例舉的礦物油型潤滑劑基礎油可用作用于溶解元素石克的礦物油。該石克型極壓添加劑可以單獨<吏用，或以其兩種或更多種組合使用。在本發明中，源自成分(a)的潤滑劑中硫含量為0.5-10重量%,優選1.0-7.0重量％，并更優選1.2-5.0重量％,基于潤滑劑的總量。當硫含量低于上述范圍時，可能不能滿意地提供與動力粘度有關的充分的潤滑性。當硫含量超過此范圍時，可能難以獲得與共混量有關的潤滑效果的改進，并且潤滑劑的動力粘度不經濟地增加，這是不優選的。優選的有機鋅化合物(b)包括二烷基二硫代磷酸鋅(下文中稱為ZnDTP)和二烷基二硫代氨基曱酸鋅(下文中稱為ZnDTC)。ZnDTP具有例如抗氧化性、抗腐蝕性、負荷耐久性和抗磨損性，并且一般用作發動機油或作為所謂的多功能型添加劑的工業潤滑劑。ZnDTP和ZnDTC具有彼此相似的化學結構，近來已將ZnDTC用作能夠提供與ZnDTP相同效果的替代化合物。ZnDTP和ZnDTC中的烷基可彼此相同或不同。即，在ZnDTP的結構式中，兩個烷基通過氧原子鍵合至磷原子，其中烷基可彼此相同或不同。此外，在ZnDTC的結構式中，兩個烷基鍵合至氮原子，其中該烷基可彼此相同或不同。此外，由于鋅原子是通過兩個硫原子與存在于ZnDTP和ZnDTC二者中的磷原子或氮原子鍵合，它們還包含硫成分。ZnDTP和ZnDTC的烷基優選3個以上碳原子的烷基或芳基。此有機鋅化合物可單獨使用或以其兩種或更多種組合使用。在本發明中，源自成分(b)的潤滑劑中鋅含量為0.05-1.0重量％,優選0.1-0.9重量％,并更優選0.5-0.8重量％,基于潤滑劑的總量。當鋅含量低于上述范圍時，可能不能滿意地提供與動力粘度有關的充分的潤滑性。當鋅含量超過此范圍時，可能難以獲得與共混量有關的潤滑效果的改進，并且潤滑劑的動力粘度不經濟地增加，這是不優選的。優選的鉤型添加劑(c)包括磺酸4丐、水楊酸釣和苯酚鉤。特別地，考慮到動力粘度或成本，優選磺酸鈣。更優選堿性磺酸4丐。進一步優選總堿量(TBN)300mgKOH/g以上的堿性磺酸鈣。其可以是有機酸的堿土金屬鹽且一般作為粘度改進劑加入，并可作為潤滑性和防銹性均優良并能夠提供相同效果的那些適當地使用。因此，此鈣型添加劑可單獨使用或以其兩種或更多種組合使用。源自本發明中成分(c)的潤滑劑中鈣含量為0.1-2.0重量％,優選0.2-1.5重量％,并更優選0.3-1.O重量％,基于潤滑劑的總量。當鈣含量低于上述范圍時，可能不能滿意地提供與動力粘度有關的充分的潤滑性。當釣含量超過此范圍時，可能難以獲得與共混量有關的潤滑效果的改進，并且潤滑劑的動力粘度不經濟地增加，其是不優選的。優選的酯化合物(d)包括例如多元醇酯和復合酯。其中之一或其兩種或更多種可與潤滑劑基礎油共混。多元醇酯為脂族多元醇和直鏈或支鏈脂肪酸的多元醇酯。形成該多元醇酯的脂族多元醇包括例如新戊基二醇、三羥曱基丙烷、二(三羥甲基)丙烷、三羥曱基乙烷、二(三羥曱基)乙烷、季戊四醇、二季戊四醇和三季戊四醇。此外，還可以使用上述脂族多元醇和上述直鏈或支鏈脂肪酸的部分酯。所述復合酯為脂族多元醇與直鏈或支鏈脂肪酸，或直鏈或支鏈脂族二元酸的那些復合酯。該脂族多元醇成分可包括例如，三羥甲基丙烷、三羥曱基乙烷、季戊四醇和二季戊四醇。此外，該脂肪酸成分可包括例如，脂族羧酸、十七烷酸、硬脂酸、十九烷酸、二十烷酸、山崳酸和二十四烷酸。該二元酸可包括例如，琥珀酸、己二酸、庚二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸、十一烷二酸、十二烷二酸、羧基硬脂酸、羧曱基硬脂酸和二十二烷二酸。源自本發明中成分(d)的潤滑劑中酯含量為0.1-2.0重量％,優選0.2-1.5重量％,并更優選0.3-1.0重量％,基于潤滑劑的總量。當酯含量低于上述范圍時，難以得到滿意的抗咬合性。當酯含量超過上述范圍時，可能難以獲得與共混量有關的潤滑效果的改進，并且潤滑劑動力粘度不經濟地增加，其是不優選的。控制包含成分(a)至(d)的潤滑劑在40°C的最終動力粘度在5-50mm2/s,優選10-45mm2/s,更優選12-40mm2/s和最優選12-25mmVs的范圍內。在潤滑劑動力粘度低于5mmVs的情況下，潤滑劑沉積到金屬材料的量可能不足，導致在壓力加工中較不滿意的潤滑性和抗咬合性效果。在潤滑劑動力粘度高于50mm2/s的情況下，潤滑劑沉積到金屬材料的量過分增加而降低清潔特性。這可能引起潤滑劑在加工后的清潔步驟中殘留在金屬材料表面，而可能引起由在后續的涂布處理等中對涂布材料的排斥引起的涂布斑。在將潤滑劑的動力粘度控制在上述范圍內的情況下，還可通過用堿離子水清潔而滿意地進行清潔。此外，為了保持作為金屬加工油的基本性能，可在不妨礙本發明的目的的范圍內適當地共混各種已知添加劑。該添加劑包括例如防lf劑、抗氧化劑、腐蝕抑制劑、著色劑、消泡劑和香料。該防銹劑可包括例如鈣型防銹劑、鋇型防銹劑和蠟型防銹劑。該抗氧化劑可包括例如胺型化合物和苯酚型化合物。而且，該腐蝕抑制劑可包括例如苯并三唑、曱苯三唑，并可適當任選加入巰基苯并嘻唑。作為著色劑，可使用染料或顏料。本發明是有益的并且可以改進金屬材料的壓力加工如深拉、彎曲、沖裁、穿孔、切邊、填縫、復合、擴孔彎邊(burring)和精沖裁。特別地，潤滑劑可適用于在加工如沖壓、沖裁、切邊和穿孔期間產生高應力的精確剪切。此外，根據本發明的潤滑劑可用于例如不銹鋼、合金鋼和碳鋼，以及非鐵金屬材料如鋁合金材料和銅材料的加工。此外，材料的形式可包括例如冷軋鋼板、熱軋鋼板、鍍鋼板和防銹鋼板，并且該潤滑劑優選用于加工防4秀鋼板。這是因為防銹鋼板在加工后不要求涂布防銹油，不特別需要提高本發明潤滑劑的防銹特性。該防銹鋼板包括例如電解鋅鍍覆鋼4反、熔融鋅鍍覆鋼板、電解鋅-鎳合金鍍覆鋼板和有機復合物鍍覆鋼板。特別地，考慮到表面的光滑和良好外觀、易于焊接、易于涂布、有利的可加工性和相對低的成本，優選電解鋅鍍覆鋼板。優選的金屬材料具體包括SPH270D-ODSM、SPH270D-OD、SPHE-P等。此外，由于通過控制潤滑劑的動力粘度而改進本發明的潤滑劑的清潔特性，優選將其用于加工打算在加工后施加涂布處理的作為部件的金屬材料。只要其用于在加工后要施以涂布處理的部件，其它部件可包括例如用于機動車的外覆板材料(outerplatepanelmatedals)和濾油器盒。濾油器是過濾可能侵入用于潤滑機動車的內燃機的油即機油的障礙物、磨損粉末、碳等的部分。濾油器盒是用于限定濾油器外形的部件，其通常被制成預定形狀然后用涂布材料涂布以使用。用于濾油器盒的金屬材料包括例如SECD、SPCE、SECC和SPCD。在壓制金屬材料時，通過在金屬材料和刀具之間施涂本發明的潤滑劑改進金屬材料的加工精確性。施涂潤滑劑的方法不特別限定，并且可以通過已知方法使用潤滑劑，例如，通過輥涂布到金屬材料表面，或通過噴涂涂布到金屬材料表面。此外，由于可通過在金屬材料和刀具之間施涂本發明的潤滑劑能夠防止刀具的生銹或損傷，可延長刀具加工壽命。金屬材料加工后的后處理步驟一般包括例如對沉積到金屬材料的潤滑劑脫脂和清潔的步驟、通過涂布防銹油對機件生銹施加對策的步驟、施加鍍覆或涂布的步驟、施加熱處理以保證機件強度的步驟和將金屬材料焊接至其它金屬部件的步驟。在此情況下，由于將本發明的潤滑劑控制在相對低的動力粘度下，同時具有優良的潤滑性和抗咬合性，在清潔步驟中潤滑劑可被輕易而可靠地清潔和除去。因此，在對壓力加工后的金屬材料施加鍍覆或涂布涂布材料的情況下，也可生產無鍍覆斑或涂布斑的質量良好的部件。特別地，其在用堿離子水清潔的情況下提供優良的清潔特性。此外，在使用防銹鋼板作為金屬材料的情況下，加工后的防銹油涂布步驟是不必要的。例如，在制造濾油器盒的情況下，其在金屬材料壓力加工后通過清潔步驟、鍍覆步驟和涂布步驟的方式制造。(清潔特性試驗)為了確定清潔特性依賴于潤滑劑的動力粘度如何變化，進行下列試驗。在清潔試驗中，以下所示的純度為100°/。的礦物油(無添加劑)用作本發明中的基礎油。基礎油l:石蠟礦物油(40。C時的動力粘度480mm2/s)基礎油2:石蠟礦物油(40。C時的動力粘度350mm2/s)基礎油3:石蠟礦物油(40。C時的動力粘度95mm2/s)基礎油4:環烷烴礦物油(40。C時的動力粘度46mm2/s)基礎油5:石蠟礦物油(40。C時的動力粘度32mm2/s)基礎油6:石蠟礦物油(40。C時的動力粘度20mmVs)基礎油7:石蠟礦物油(40。C時的動力粘度10mm2/s)基礎油8:石蠟礦物油(40。C時的動力粘度5mm2/s)以下描述清潔試驗的方法和條件。清潔用水堿離子水機件形狀具有65mm內徑的杯形材料SECD厚度0.5mm潤滑劑潤滑劑施涂方法刷涂將每種基礎油涂布到五個機件上，用加熱到60-80。C的堿離子水對其淋洗清潔大約67秒后，目視觀察其表面狀態。堿離子水是通過將城市用水通過離子交換膜除去酸性離子成分而形成的表現堿性的水。結果示于表l。表l中的評價標準示于以下，其中各值的單位是mmVs。o:無油排斥△:有一些油排斥x:油排斥表1勤出油1&出油23&出油4勤出油5基礎油6勤出油7基礎油8動力粘度48035046322010評價XXX-厶△-。OOoO從表l中的結果可以看出，清潔特性隨動力粘度升高而劣化，并且清潔特性隨動力粘度降低而提高的趨勢。此外，可看出，動力粘度低于50mm2/s的基礎油4至8在用堿離子水清潔時也才及少顯示油4非斥。(潤滑性-抗咬合性試驗)盡管通過清潔特性試驗可確定在潤滑劑動力粘度較低時清潔特性優良，還要進行另一個試驗以驗證潤滑性和抗咬合性。為了進行該試驗，選擇在清潔特性試驗中處于關鍵水平的基礎油4并在其中加入各種添加劑以評-f介潤滑性和抗咬合性(下文中此兩種性能任選地統稱為"可加工性")。在此情況下的試驗條件如下。壓機(Press):AIDA扭壓機(wringpress)VL-6000(由AidaEngineeringCo.制造)生產速度70spm沖壓機l:SKDll，沖壓機2:SKD11+TiN涂布模具SKD11進料23.5mm金屬材料SPH440(440N/mm2高強度鋼板)寬度70mm斗反厚度4.6mm進給潤滑劑的方法通過樹脂輥在金屬材料表面均勻涂布每種添加劑的種類示于以下(a)成分al:多硫化物(硫含量37重量％)a2:硫化油脂(硫含量15重量％)(b)成分b:ZnDTP(Zn含量9重量％，硫含量16質量％)(c)成分c:磺酸鈣(鈣含量15重量％)(d)成分d:多元醇酯和復合酯(其它成分)e:氯化石蠟(氯含量50重量％)通過樹脂輥將通過將上述添加劑的每種加入到清潔試驗的基礎油4中制備的示于表2和表3的組合物的潤滑劑均勻施涂到金屬材料表面。涂布該潤滑劑的金屬材料各自同時使用兩種沖壓機——沖壓機1和沖壓機2以在兩個位置形成各自尺寸為10mmLxl2mmWx4.6mmt的孑L。然后，目視觀察沖壓后沖壓機的表面狀態和沖壓后金屬材料的加工表面狀態并進行評價。結果也示于表2和表3。在表2和表3中，除了動力粘度的那些值以外以重量％表示，動力粘度為基于單位mmVs的40。C的動力粘度。此外，在此情況下的評價標準示于以下。沖壓機表面狀態◎:優良，o:良好，△:輕度磨損，x:磨損剪切狀態◎.良好的剪切表面，o:鈍剪切表面，△:稍-皮損，x:很多破損的表面當剪切金屬材料時，通過沖壓機和模具的剪切應力沖壓金屬材料。在潤滑性差的情況下，由于其處于與剪切力無關的破損狀態，當沖壓后的孔處于剪切表面中時，這意味著良好的潤滑性。<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>從表2的結果中，可以看出如果加入酯化合物，即使當硫型極壓添加劑、有機鋅化合物、4丐型添加劑各自單獨或以混合物加入時也能得到優良的潤滑性和抗咬合性。此外，還可看出潤滑性隨著動力粘度更高而趨于改進。相反，參考表3，已發現加入硫型極壓添加劑、有才幾鋅化合物、鉤型添加劑和酯化合物的所有的潤滑劑13至潤滑劑18具有優良的潤滑性和抗咬合性，如從比較例l至比較例3的比較中明顯看出的，其與氯型潤滑劑相當或更優良。然后，在先前的潤滑性抗咬合性試驗中，由于潤滑劑是由將各種添加劑加入具有40°C的動力粘度46mm2/s的基礎油4中制備的，因此在使用具有較低動力粘度的基礎油5至基礎油8的情況下的可加工性也得到肯定。在此情況下的共混比對應于在顯示優良的潤滑性等性能的潤滑劑13至潤滑劑15之中具有中間共混量的潤滑劑14的共混比。表4示出結果。在表4中，除了動力粘度數值以外的數值以重量％表示，該動力粘度為基于單位mm2/s的40。C的動力粘度。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>從表4的結果中發現，只要加入硫型極壓添加劑、有機鋅化合物、釣型添加劑和酯型化合物，通過使用低動力粘度的基礎油也能得到優良的潤滑性和抗咬合性。然而，由于在此狀態下動力粘度過高，再考慮到先前的清潔特性試驗結果，其在清潔和涂布步驟中明顯將給出不利效果。(動力粘度控制試驗:)在降低動力粘度以提高清潔特性后，評價潤滑性和抗咬合性。結果示于表5。再次選擇潤滑劑14作為典型實例，用低動力粘度(在40。C的動力粘度10mm2/s)的基礎油7對其進行稀釋以降低動力粘度。在表5中，除了動力粘度數值以外的數值以重量％表示，該動力粘度為基于單位mmVs的40。C的動力粘度。此外，本試驗中的條件和方法以及評價標準與先前的清潔特性試驗和潤滑性及抗咬合性試驗中的相同。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>從表5的結果中可以看出，只要在40。C的動力粘度為約25mmVs以下，將^L型極壓添加劑、有機鋅化合物、鉤型添加劑和酯化合物加入用于潤滑劑的基礎油中，得到優良的清潔特性。此外，可以看出當在40。C的動力粘度為約50mmVs以下時在清潔特性中無實質問題。因此，可以看出當在40。C的動力粘度為40mm"s以下，優選在40。C的動力粘度為30mmVs以下的情況下，潤滑劑至少顯示良好的清潔特性并減少對涂布步驟不利影響。結果也與表l中的結果一致。此外，可以看出通過加入硫型極壓添加劑、有機鋅化合物、4丐型添加劑和酯化合物，即使在動力粘度處于上述低水平時，也提供良好或優良的可加工性。然而，由于實施例l中的可加工性稍差，雖然即使在40。C的動力粘度約為5mmVs下可以加工而無顯著問題，但優選將在40°C的動力粘度控制在10mm2/s以上。此外，從表2至表5的結果中可以看出，組成的優選范圍是(a)硫含量為0.5-10重量％,基于潤滑劑的總量，(b)鋅含量為0.05-1.0重量％,基于潤滑劑的總量，(c)4丐含量為0.1-2.0重量0/0,基于潤滑劑的總量，以及((1)酯含量為0.1-2.0重量％,基于潤滑劑的總量。在上述動力粘度控制試驗中，盡管通過用低動力粘度的基礎油7稀釋潤滑劑14來控制動力粘度，控制動力粘度的方法(高粘度和低粘度的組合)本身可在不脫離本發明的主旨的范圍內改變，并且不限于上述試驗實施例。(使用堿離子水的適應性試驗)此外，為了確定本發明的潤滑劑適于用石咸離子水清潔，選擇用于清潔作為典型實施例用于上述試驗的實施例2、實施例4、實施例6和比較例3的清潔液進行下列試驗。首先，在過濾清潔后的堿離子水以除去雜質之后，將i威離子水加熱至65。C并放入各自為50ml的量筒中。然后，劇烈攪拌量筒100次，每次30秒，測量在此情況下的起泡量、消泡所需時間和分離時間。結果示于表6。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>從表6中的結果可以看出，各實施例結果與氯型比較例相比，對于起泡量、消泡特性和可分離性的每一者是優良的。此外，雖然實施例2中的分層狀態稍遜于比較例3的分層狀態，但可看出實施例4和實施例6明顯優良。乂人前述可以看出，由于本發明的潤滑劑對堿離子水比氯型潤滑劑具有更好的適應性，其適于用堿離子水進行清潔。權利要求1.一種具有非氯型組成的用于金屬材料壓力加工的潤滑劑，包括與潤滑劑基礎油共混的硫型極壓添加劑、有機鋅化合物、鈣型添加劑和酯化合物，和其中該潤滑劑具有在40℃的動力粘度5-50mm2/s。2.根據權利要求l所述的潤滑劑，其中硫含量為0.5-10重量％,基于潤滑劑的總量，鋅含量為0.05-1.0重量％,基于潤滑劑的總量，鈣含量為0.1-2.0重量％，基于潤滑劑的總量和酯含量為0.1-2.0重量％,基于潤滑劑的總量。3.根據權利要求2所述的潤滑劑，其中該硫型極壓添加劑為選自由硫化油脂、硫化脂肪酸、硫化酯、^^u化烯烴、多硫化物、硫代氨基甲酸酯和硫化礦物油組成的組中的一種或多種成分。4.根據權利要求2所述的潤滑劑，其中該有機鋅化合物為二烷基二硫代磷酸鋅和/或二烷基二硫代氨基曱酸鋅中的至少之一。5.根據權利要求2所述的潤滑劑，其中該釣型添加劑為選自由磺酸4丐、水楊酸4丐和苯酚4丐組成的組中的一種或多種成分。6.根據權利要求2所述的潤滑劑，其中該4丐型添加劑為總堿量300mgKOH/g以上的堿性磺酸鈣。7.根據權利要求2所述的潤滑劑，其中該酯化合物為多元醇酯和/或復合酯中的至少之一。8.根據權利要求2所述的潤滑劑，其中該金屬材料為防銹鋼板。9.根據權利要求8所述的潤滑劑，其中該防銹鋼板為電解鋅鍍覆金屬板。10.根據權利要求2所述的潤滑劑，其用于加工在加工后要用堿離子水清潔的金屬材料。11.根據權利要求2所述的潤滑劑，其用于加工在加工后進行清潔然后施加涂布處理的金屬材料。12.—種壓力加工金屬材料的方法，其包括金屬材料和在包括潤滑劑的刀具之間進行加工的步驟，該潤滑劑為包含與基礎油共混的碌u型才及壓添加劑、有機鋅化合物、鈣型添加劑和酯化合物的非氯組合物，并具有在40。C的動力粘度5至50mm"s。13.根據權利要求12所述的壓力加工金屬材料的方法，其中硫含量為0.5-10重量％,基于潤滑劑的總量，鋅含量為0.05-1.0重量％，基于潤滑劑的總量，鈣含量為0，1-2.0重量％,基于潤滑劑的總量和酯含量為0.1-2.0重量％，基于潤滑劑的總量。14.根據權利要求13所述的壓力加工金屬材料的方法，其中該金屬材料為防銹鋼板，用堿離子水清潔已進行壓力加工的防銹鋼板的清潔步驟和對已在清潔步驟中清潔的防銹鋼板表面涂布涂布材料的涂布步驟。15.根據權利要求14所述的壓力加工金屬材料的方法，其中將要用于清潔步驟的堿離子水加熱至溫度60-80°C。全文摘要一種非氯型潤滑劑，其中硫型極壓添加劑、有機鋅化合物、鈣型添加劑和酯化合物與用于潤滑劑的基礎油共混，該潤滑劑具有在40℃的動力粘度5-50mm<sup>2</sup>/s。文檔編號C10M135/10GK101255370SQ20081000614公開日2008年9月3日申請日期2008年2月13日優先權日2007年2月9日發明者加藤麻美,深谷輝雄申請人:豐田紡織株式會社