專利名稱：對金屬摩擦磨損表面有修復功能的耐磨劑的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種對金屬摩擦磨損表面有修復功能的耐磨劑，本發明還涉及含有這種耐磨劑的潤滑油。
背景技術：
目前世界上解決金屬的磨損失效問題主要采用三種技術途徑，即抗磨技術、減磨技術和修復技術。其中磨損修復技術是人們對已經發生磨損的金屬部件，采用多種技術途徑進行修復，使部件的尺寸恢復到磨損前的狀態；傳統的磨損修復技術途徑包括涂鍍層技術(對輕微磨損的金屬部件復)、補焊、堆焊、脈沖、鑲嵌等局部補償后再加工的修復技術(對一些嚴重磨損的部件)等。但傳統的磨損修復技術是一種“事后”的修補技術，并不能解決部件磨損失效所帶來的各種問題，且修補本身也受到技術可行性和成本等多種因素的制約。在金屬摩擦磨損表面形成耐磨修復層是一種有效技術途徑，但必須具備一定覆蓋厚度才能起到修復作用，一般金屬部件磨損量都會超過微米級甚至毫米級，如活塞、曲軸、軸承、齒輪的摩擦副等，如出現摩擦副擦傷、劃痕則更難修復。
金屬摩擦磨損表面處理方面形成耐磨層的方法近年有些報道，如05年12月21日公開的CN1710039A中，公開了一種抗磨劑，這種抗磨劑雖有減磨或抗磨作用，耐磨效果不能持久，，因不能有效地形成有微米級厚度的修復層而不具備對已經磨損的金屬表面有修復作用。又如03年3月12日公開的CN1401821A中，公開了一種摩擦磨損表面形成覆蓋耐磨層的方法，該方法雖能在磨擦副表面形成陶瓷、金剛石融合層，但末見該層修復厚度的確切報道，還有06年11月18日公開的CN1858294A中，公開了一種在金屬摩擦與磨損表面形成保護層的制劑及其制備方法，這種制劑將硅酸鹽類材料用于金屬表面以形成減磨耐磨的鈉米晶體保護層，但其需要較長的磨合時間(最高至148小時)并僅能在金屬表面形成鈉米級至最高為3微米的保護層，對在磨擦副表面磨損程度較大的金屬部件無法修復和應用。
綜上所述，鑒于在金屬摩擦磨損表面形成耐磨修復層是一種有效技術途徑，但必須具備一定覆蓋厚度才能起到修復作用，如各型內燃機、壓縮機缸內環塞套、曲軸等磨擦副的每年磨損量均在數微米至幾十微米間，大型工業軸承、齒輪磨擦副的年磨損量也至少在數微米至幾十微米。因此，僅在金屬摩擦磨損表面上形成納米級至2-3微米的耐磨層，對于修復平均磨損至少5微米以上的絕大多數摩擦磨損部件的實際磨損量沒有修復作用，迄今為止尚無一種在金屬摩擦磨損表面上可以形成具有修復功能的耐磨層的耐磨劑產品。但是，金屬部件因磨損而導致無法使用所帶來的損失是巨大的，我國目前各種工業軸承、鉆頭、鏈條、齒輪等加工業和應用領域內因磨損而產生的能源和材料消耗浪費驚人，具備修復耐磨功能的產品市場潛力巨大，迫切需要一種能夠在金屬摩擦磨損表面形成有修復功能的并一定厚度耐磨層的耐磨產品。
發明內容
為了解決以上所述的現有技術中存在的問題，本發明人經過研究和探索，在進行了大量的試驗之后，開發出了本發明的耐磨劑產品。
本發明要解決的技術問題是提供一種對金屬摩擦磨損表面有修復功能的耐磨劑，這種耐磨劑在摩擦磨損試驗機上以加載試驗力為5kg和轉速為1200轉/分鐘的條件下，以灰口鑄鐵作為試驗樣塊，將這種耐磨劑以每升潤滑介質中分散至少1克耐磨劑的添加量，在分散有耐磨劑的潤滑介質中，進行摩擦試驗至少30小時后，在金屬摩擦表面上，形成厚度至少為5微米，優選為10微米，更優選為15微米的連續或者不連續的耐磨層。該耐磨劑是按以下步驟制備的a.以重量百分比計，將45-75％的蛇紋石，5-25％的膨潤土，5-15％的滑石，1-10％的高嶺石和1-10％隱晶質石墨混合，形成礦物原料混合物，該混合物的粒徑低于100微米(200篩目)；
b.將占上述混合物重量1-10％的偏硅酸鈉溶于水中，形成偏硅酸鈉水溶液，按礦物原料混合物與偏硅酸鈉水溶液之比為1∶5-15的重量比，將礦物原料混合物與偏硅酸鈉水溶液混合，然后將形成的混合物進行研磨，直至形成其中固體物粒徑小于10微米的漿料；c.將研磨后的漿料進行磁選，然后用海水作為浮選介質，加入磁選后的漿料進行浮選，脫水干燥浮選出的物料，獲得分散良好的粉末狀耐磨劑。
作為本發明的一個優選的技術方案，在上述a步驟中，礦物原料混合物是由55-65％的葉狀蛇紋石，10-20％的鎂基膨潤土，5-15％的滑石，1-10％的高嶺石和1-10％隱晶質石墨混合而成的。
作為本發明另一個優選的技術方案，在上述b步驟中，將占上述混合物重量2-4％的偏硅酸鈉溶于水中，形成水溶液，按混合物與水溶液之比為1∶10的重量比，將混合物與偏硅酸鈉水溶液混合，形成漿料。
作為本發明又一個優選的技術方案，上述b步驟中的研磨是用瓷質球磨機在80-90℃溫度下進行的，研磨時間至少6小時。
作為本發明又一個優選的技術方案，在上述c步驟中，將磁選后的漿料加入到海水中，充分攪拌后充氣，在浮選器中以50％高度取得上浮液，經10微米氣浮選法篩選器過濾后得1-10微米混合液，由此進行浮選。
本發明還提供一種含有上述耐磨劑的潤滑油組合物，對于這種潤滑油組合物的其它組份，本發明沒有特殊的要求，只要不對形成具有修復作用的耐磨層產生不利的影響，潤滑油品領域中常用的各種油脂和添加劑都可以用于上述潤滑油中。
本發明中使用的摩擦磨損試驗機對于金屬部件摩擦磨損試驗設備，迄今為止沒有國家或者行業指定的標準試驗設備，在本領域中普遍采用過美國FALEX摩擦磨損試驗機，但是，這種試驗機因其僅為立式、必須用固定尺寸試驗樣塊和不能模擬臥式滑動摩擦運動，而有一定的局限性，后來國內一些廠家陸續開發出試驗條件與美國FALEX摩擦磨損試驗機類似的摩擦磨損試驗機，例如濟南益華摩擦學測試技術公司研制的MMW-1A萬能摩擦磨損試驗機等，但是這些試驗設備也存在與美國FALEX摩擦磨損試驗機同樣缺陷。為了更有效地模擬金屬部件實際使用之中的摩擦磨損情況，來驗證本發明的耐磨劑能夠形成具有修復功能的耐磨層的優異效果，本發明使用了一種自制的摩擦磨損試驗機，該試驗機參照濟南益華摩擦學測試技術公司的MMS-2A臥式磨損試驗機，但克服了試驗力過大(10-2000N.m)、精度不高(2％)、轉速慢(最高400/分鐘)的缺點，該試驗機安裝有四川誠邦測控技術有限公司生產的NC-2A扭矩儀，其扭矩測試量程為0-10(N.m)，精度為1‰，試樣表面溫度測量精度為1％(℃)，轉速0-3000轉/分鐘連續可調，該試驗機是由控制盤、驅動變頻電機、扭矩儀軸、試驗力加載杠桿、上試樣和下試樣和潤滑油盒組成并水平安裝于工作臺面(參見附件1圖片)，工作原理是驅動變頻電機帶動扭矩儀軸和下試樣旋轉順時鐘方向旋轉，加載杠桿安有加載掛鉤可以加載任意重量的試驗力，試驗力通過加載杠桿支點加載到上試樣上，并可通過計算獲得摩擦副上的實際負荷量和摩擦系數，上試樣的半圓弧被試驗力加載杠桿第二支點壓在下試樣上圓弧上構成一對滑動接觸摩擦副，摩擦副的接觸磨擦面積為1931.1mm2，摩擦副下半部均被潤滑油盒中含有本發明耐磨劑的潤滑介質所浸，摩擦副表面可得到充分的潤滑和耐磨劑的附著，經磨合后的上、下試樣在適當的摩擦磨損部位用線切割方式切下并制備成金相分析樣品即可進行耐磨層形成情況的SEM分析，控制盤可以調整并顯示轉速、功率和加載的試驗力并記錄磨擦副表面磨擦溫度，上述所有部件均為可通過商業途徑獲得的或者采用機械領域公知的技術加工而成，有關這種試驗機的更詳細的內容描述在以下的
和本說明書附圖中。
本發明耐磨劑中使用的蛇紋石，是一種公知的礦物原料，其化學式為Mg6Si4O10(OH)8，根據其形狀，可分為板狀、葉狀和纖維狀蛇紋石，因葉狀蛇紋石具有層狀結構，更有利于形成耐磨層，優選葉狀蛇紋石用于本發明中。
本發明耐磨劑中使用的膨潤土，也是一種公知的礦物原料，其化學式為Nax(H2O)4{(Al2-xMgx)[Si4O10](OH)2}，可分為鈉基、鎂基和鋰基膨潤土，鎂基膨潤土因其含鎂量高，更有利于形成耐磨層，因此被本發明優選使用。
本發明耐磨劑中使用的滑石，是市售的化工原料，它是用公知的礦物原料透閃石、陽起石、直閃石、方解石或者白云石加工而成，本發明對于滑石沒有特殊的要求，上述礦物原料加工制成的滑石可以擇一或者混合使用。
本發明耐磨劑中使用的高嶺石，也是一種公知的礦物原料，其化學式為Al4[Si4O10](OH)8，它是一種層狀硅酸鹽類礦石，在本發明中也可用迪開石替代，或者兩者混合使用。
本發明耐磨劑中使用的隱晶質石墨(又稱土石墨或無定形石墨)，也是一種公知的礦物原料，在本發明中也可用黑云母替代，或者兩者混合使用。
本發明中使用的所有原料，均有市售產品，如達不到本發明小于100微米的粒徑要求，可以采用一般的粗破、粉碎、磁選、篩濾、干燥等制粉工藝加工得到，這些加工手段均為公知的成熟技術。
本發明耐磨劑中作為分散劑使用的偏硅酸鈉，其化學式為Na2SiO3，市售的偏硅酸鈉分為無水、五水和九水偏硅酸鈉，三者可擇一或混合用于本發明中，也可以用工業級的六偏磷酸鈉或硅膠替代。
制備本發明耐磨劑的b步驟中進行的研磨，可以采用球磨機、砂磨機、射流磨或膠體磨等公知的微細粉體加工設備而實現。制備本發明耐磨劑中優選使用瓷質球磨機，是指其磨球、磨腔的材質為陶瓷、玉質或鋯等材料構成的球磨機，主要是為了避免研磨過程帶入鐵質而增加磁選難度，它是市售的公知產品，例如無錫市海波干燥機械設備廠生產的AWX型臥式攪拌球磨機或鄭州中亞微粉設備有限公司的SMB-系列攪拌球磨機等，也可以根據生產的實際需要而向微細粉體加工設備制造廠商定制。
以下參照附圖對本發明的實施方案作出進一步的說明，有助于更為直觀地理解本發明圖1是臥式摩擦磨損試驗機正視的布局示意圖，其中1為試驗力加載杠桿，2為上試樣，3為下試樣，4為潤滑油盒內裝耐磨劑與潤滑油混合的磨合液，5為扭矩儀軸支架，6為扭矩儀，7為扭矩儀軸與電機軸連接法蘭盤，8為摩擦磨損試驗機控制盤，9為控制盤扭矩數據顯示窗，10為轉速數據顯示窗，11為功率顯示窗，12為電源開關顯示，13為變速調整按鈕及顯示，14為電源開關，15為試樣表面溫度顯示窗，16為變頻電機，17為電機底座，18為扭矩儀底座，19扭矩儀軸，20為試驗力加載塊(5kg)，21為摩擦磨損試驗機臺面。AA為圖2縱向視圖取圖位置。
圖2是摩擦磨損試驗機圖2左面AA處截面的左視圖，其中22為試驗力加載杠桿第一支點，23為試驗力加載杠桿第二支點，兩支點間距如圖中所示，24為試驗力加載杠桿，其長度如圖中所示，25為試驗力加載掛鉤，26為試驗力加載塊(5kg)，27為上試樣，28為下試樣，29為潤滑油盒，30為下試樣固定螺栓，用于將下試樣固定在扭矩儀軸上。
圖3是上述圖2中上試樣27的加工尺寸圖，基于上述圖1的視圖取向，其中a為上試樣左視圖，b為上試樣正視圖，上試樣各加工參數如圖中所示。
圖4是上述圖2中下試樣28的加工尺寸圖，基于上述圖1的視圖取向，其中c為下試樣左視圖，d為下試樣正視圖，下試樣各加工參數如圖中所示。
圖5是經摩擦磨損試驗機在試驗力加載負荷5kg、平均轉速1200轉/分鐘、磨合30小時得到的實施例1耐磨劑試驗樣塊剖面SEM形貌圖，標示31表示在試驗樣塊摩擦磨損表面所形成的耐磨層厚度是指耐磨層表面至金屬基體表面的厚度，圖中所標24.1655μm、50μm分別是電鏡掃描儀表SEM測量時給出的耐磨層厚度和放大量標尺(放大倍數為500X)。
圖6是在試驗力加載負荷5kg、平均轉速1200轉/分鐘、磨合30小時得到的各試樣SEM形貌圖片，其中6-1、6-2為實施例1耐磨劑的下、上試樣SEM形貌圖，圖6-1中所標32是電鏡掃描儀表SEM測量時給出的下試樣耐磨層厚度18.4282μm，所標50μm是放大標尺(放大倍數為500X)。圖6-2中所標33是電鏡掃描儀表SEM測量時給出的上試樣耐磨層厚度24.1655μm，所標50μm是放大標尺(放大倍數為500X)；圖6-3、6-4為實施例2耐磨劑的下、上試樣SEM形貌圖，圖6-3中所標34是電鏡掃描儀表SEM測量時給出的下試樣耐磨層厚度14.2429μm，所標50μm是放大標尺(放大倍數為500X)。圖6-4中所標35是電鏡掃描儀表SEM測量時給出的上試樣耐磨層厚度15.1524μm，所標50μm是放大標尺(放大倍數為500X)。
圖6-5、6-6為實施例2耐磨劑的下、上試樣SEM形貌圖局部圖，圖6-5下試樣中所標36是耐磨層覆蓋試樣磨損表面的形貌，所標23μm是放大標尺(放大倍數為500X)。圖6-6中上試樣中所標37是電鏡掃描儀表SEM測量時給出的上試樣耐磨層修復試樣表面磨損深度為127.175μm，所標50μm是放大標尺(放大倍數為500X)。
圖6-7、6-8為實施例2耐磨劑的下、上試樣表面原子形貌圖，可以分別看到下、上試樣耐磨層在覆蓋試樣磨損表面時層狀結構的形貌，所標50μm是放大標尺(放大倍數為500X)，電鏡掃描垂直于紙面。
圖7是以下實施例1耐磨劑成份的X-ray衍射圖。
圖8是對應于以下實施例1耐磨劑的粒度分析報告的粒度分布曲線圖。
圖9是以下實施例1耐磨劑所形成的修復耐磨層成份的X-ray衍射圖。
具體實施例方式
下面將參照實施例對本發明作出進一步說明。通過下面所提供的實施例，本領域技術人員能夠更容易理解本發明。但是，這些實施例不應被理解為是對本發明的限制。
本發明耐磨劑的實施例實施例1在室溫條件下，以重量百分比計，將粒徑低于100微米(200篩目)60％的葉狀蛇紋石，20％的膨潤土，10％的滑石，5％的高嶺石和5％隱晶質石墨混合，形成1kg礦物原料混合物，將占上述混合物重量5％的偏硅酸鈉溶于10kg水中，形成偏硅酸鈉水溶液，按礦物原料混合物與偏硅酸鈉水溶液之比為1∶10的重量比，將礦物原料混合物與偏硅酸鈉水溶液混合，然后將形成的混合物倒入瓷質球磨機并升溫至80℃保持，保溫研磨6小時，測得其中固體物粒徑小于10微米的漿料，將研磨后的漿料進行磁選，然后用10升海水在容積50升的浮選器中作為浮選介質，加入磁選后的漿料進行浮選，在浮選器中充氣攪拌20分鐘后停止攪拌，在10分鐘內將浮選器液面高度50％處的上浮液放出即為成品漿料，其余部份排出為廢料，將成品漿料脫水干燥，獲得分散良好的灰白色粉末狀耐磨劑。
參見本說明書附圖7，本實施例耐磨劑粉體經電鏡掃描X-ray衍射圖表明，耐磨劑中羥基硅酸鎂成份與標準譜線有較好的重合度且無雜質。
參見以下粒度分析報告和本說明書附圖8可以看出，本實施例耐磨劑的粒徑主要分布在1-10微米。
以下是本實施例耐磨劑成份的粒徑分析報告粒度分析報告樣品名稱 樣品參考批號 測量時間00-60 2005年7月13日10:56:38樣品來源及類型 操作者 分析時間Worksguoli 2005年7月3日10:56:39分散劑名稱 分散劑折射率 粒徑范圍 殘差Water1330 0.020 to 2000.000um 2.526％濃度 徑距 一致性 結果類別0.0045 ％Vol3.060 0.945體積比表面積 表面積平均粒徑D[3，2]體積平均粒徑D[4，3]233 m^2/g 2.572um5.526umd(0.1)1.155um d(0.5)3.714um d(0.9)12.520um
用獲得的實施例1耐磨劑粉體1g，與1000ml長城牌CF柴油機潤滑油混合后為含有耐磨劑的磨合油液，用灰口鑄鐵試樣在摩擦磨損試驗機上作浸油磨合試驗，試驗力負荷5kg，轉速1200轉/分鐘，經30小時磨合，將上試樣和下試樣接觸摩擦磨損部位作線切割后制成小樣，經國家有色金屬及電子材料分析中心檢測報告表明，其剖面制樣經掃描電鏡SEM圖測得，上下試樣表面均形成連續的18μm～24μm的耐磨層(參見附圖6-1、6-2)，原試樣的表面缺陷被修復，該耐磨層的組份為Mg(SiO3)、(MgFe2)5Al(Si3Al)O10(OH)8、(Ca0.076Mg3.445Fe3.471)(Si7.983Al0.018)O22(OH)2、(Mg1.579Fe0.166)(Si0.877H0.834O4)等，其中Mg(SiO3)為主要成份，具體成份構成參見本說明書附圖9。
實施例2至11和對比例1-6，除所用原料和比例不同外，采用實施例1相同的方法來制備耐磨劑，為了節省篇幅和減少不必要的贅述，以下表格列出了實施例2-11和對比例1-6耐磨劑的各種原料、數量和產品的視覺外觀，以及在與實施例1相同的摩擦試驗條件下測得平均扭矩、平均溫度和各實施例上試樣的SEM分析厚度，除另有說明外，下表中用數字表示的組份數量是指重量百分比數量實施例1-9
實施例10-11和對比例1-6
對比例1-6中氯化鈉添加劑、氯化鎂添加劑加入水中分散作為浮選介質。
本發明耐磨劑的應用實例應用例1用實施例1的耐磨劑粉體1g，與200g長城牌鋰基通用潤滑油脂混合形成磨合油脂，用灰口鑄鐵試樣在摩擦磨損試驗機上作浸油磨合試驗，試驗力加載負荷5kg，轉速1200轉/分鐘，經30小時磨合后，將上試樣、下試樣接觸摩擦磨擦部位作線切割后制成小樣，經經國家有色金屬及電子材料分析中心檢測表明，上下試樣表面分別形成連續的14μm～15μm的耐磨層(參見附圖6-3、6-4)，且與原鐵基表面有良好的結合，原試樣的表面缺陷被修復，表面光潔度為9(參見附件2北京金屬研究總院研究報告)。
應用例2用實施例1的耐磨劑粉體1g，與1000ml長城牌得威低溫重負荷工業齒輪油混合后為含有耐磨劑1的磨合油，用圓柱45#鋼試樣在磁性研磨機上，研磨加工90分鐘后，將上試樣表面作線切割后制成剖面小樣，經大連機車車輛廠檢測中心檢測表明，試樣表面分別形成連續的19μm～23μm的不連續耐磨層。
應用例3將實施例1的耐磨劑粉體1g加入到100毫升機床潤滑油中，涂抹在北京碩力科貿公司所用濟南第一機床廠于1959年生產的C616型車床的已磨損導軌、絲杠、光杠上，啟動機床往復行走3-4圈；投入正常使用，然后在開機狀態下，每3小時涂抹一次，在使用30小時后，按第一次方法，進行第二次處理，累計機床運行50小時后，用哈爾濱量具刃具廠生產的移動式千分表，精度為≤2μm，對機床角度導軌兩側及平面軌進行測量，每10cm取一測量點共21個測量點，經多次復測共記錄119個數據，經使用前后對比數據表明，有修復效果的點為90個，平均修復量10-20μm，減磨點為29個，有效修復點占全部檢測點的75.6％，減磨點占24.6％。
應用例4上海海事局吳淞處在海巡1010號康明斯M700型雙發動機各72升潤滑油中，分別加入實施例1的耐磨劑粉體8g，加注后該船運行1個月，經統計該船在運行期間節燃油率為4.2％，年平均節省燃油、潤滑油及人工費約8-9萬元，另該船尾氣排放煙度值左、右發動機分別處理前煙度值下降了67％和53％，噪音分別下降了4-5分貝(參見附件3金屬磨損自修復技術在吳淞海事處的應用報告摘錄的船舶數據匯總表)。
以下應用對比例同樣是用灰口鑄鐵試樣在摩擦磨損試驗機上作浸油磨合試驗，試驗力加載負荷5kg和轉速為1200轉/分鐘的條件下，經30小時磨合后，得到的以下對比例數據
將以上實施例1-11和應用例1-4的本發明耐磨劑與對比例1-6的耐磨劑和應用對比例1至3的市售耐磨劑的數據對比，顯示出本發明的耐磨劑能夠在金屬摩擦磨損表面形成有修復功能的耐磨層，這種優異性能是對比例1-6和應用對比例1-3的耐磨劑所不具備的，通過這種對比，本發明的耐磨劑在金屬摩擦磨損表面所表現出的形成耐磨層和覆蓋修復磨損表面缺陷的功能是確切的。
此外，隨同本申請文件一并遞交的附件1，是本發明使用的摩擦磨損試驗機圖片，附件2是北京有色金屬研究總院所對本發明耐磨劑的研究報告，各項檢測數據均出自該院國家有色金屬及電子材料分析中心，其中詳細說明了相關的測試方法、獲得的測試數據、耐磨層形成的可能機理及屬性等研究結論，附件3為上海海事局應用本發明耐磨劑的報告，這些附件記載的內容說明，本發明的耐磨劑除了上述優異的修復和抗磨損性能之外，在內燃機的應用上還具備優良的節燃油、潤滑油，降低排放、噪音和延長內燃機使用壽命等令人意想不到的杰出性能。
權利要求
1.對金屬摩擦磨損表面有修復功能的耐磨劑，這種耐磨劑在摩擦磨損試驗機上以加載試驗力為5kg和轉速為1200轉/分鐘的條件下，以灰口鑄鐵作為試驗樣塊，將這種耐磨劑以每升潤滑介質中分散至少1克耐磨劑的添加量，在分散有耐磨劑的潤滑介質中，進行摩擦試驗至少30小時后，在金屬摩擦表面上，形成厚度至少為5微米的連續或者不連續的耐磨層，該耐磨劑是按以下步驟制備的a.以重量百分比計，將45-75％的蛇紋石，5-25％的膨潤土，5-15％的滑石、透閃石、陽起石、直閃石、方解石和白云石的至少一種，1-10％的高嶺石和1-10％隱晶質石墨混合，形成礦物原料混合物，該混合物的粒徑低于100微米；b.將占上述混合物重量1-10％的偏硅酸鈉溶于水中，形成偏硅酸鈉水溶液，按礦物原料混合物與偏硅酸鈉水溶液之比為1∶5-15的重量比，將礦物原料混合物與偏硅酸鈉水溶液混合，然后將形成的混合物進行研磨，直至形成其中固體物粒徑小于10微米的漿料；c.將研磨后的漿料進行磁選，然后用海水作為浮選介質，加入磁選后的漿料進行浮選，脫水干燥浮選出的物料，獲得分散良好的粉末狀耐磨劑。
2.權利要求1的耐磨劑，其中a步驟中的礦物原料混合物是由55-65％的葉狀蛇紋石，10-20％的鎂基膨潤土，5-15％的滑石，1-10％的高嶺石和1-10％隱晶質石墨混合而成的。
3.權利要求1或2之一的耐磨劑，其中b步驟中將占上述混合物重量2-4％的偏硅酸鈉溶于水中，形成水溶液，按混合物與水溶液之比為1∶10的重量比，將混合物與偏硅酸鈉水溶液混合，形成漿料。
4.權利要求1-3之一的耐磨劑，上述b步驟中的研磨是用瓷質球磨機在80-90℃溫度下進行的，研磨時間至少6小時。
5.權利要求1-4之一的耐磨劑，在其中的c步驟中，將磁選后的漿料加入到海水中，充分攪拌后充氣，在浮選器中以50％高度取得上浮液，經10微米氣浮選法篩選器過濾后得1-10微米混合液，由此進行浮選。
6.權利要求1-6之一的耐磨劑，這種耐磨劑在摩擦磨損試驗機上以加載試驗力為5kg和轉速為1200轉/分鐘的條件下，以灰口鑄鐵作為試驗樣塊，將這種耐磨劑以每升潤滑介質中分散至少1克耐磨劑的添加量，在分散有耐磨劑的潤滑介質中，進行摩擦試驗至少30小時后，在金屬摩擦表面上，形成厚度至少為10微米的連續或者不連續的耐磨層。
7.權利要求1-6之一的耐磨劑，這種耐磨劑在摩擦磨損試驗機上以加載試驗力為5kg和轉速為1200轉/分鐘的條件下，以灰口鑄鐵作為試驗樣塊，將這種耐磨劑以每升潤滑介質中分散至少1克耐磨劑的添加量，在分散有耐磨劑的潤滑介質中，進行摩擦試驗至少30小時后，在金屬摩擦表面上，形成厚度至少為15微米的連續或者不連續的耐磨層。
8.含有權利要求1-7之一的耐磨劑的潤滑油組合物。
全文摘要
本發明公開了一種對金屬摩擦磨損表面有修復功能的耐磨劑，這種耐磨劑在摩擦磨損試驗機上以加載試驗力為5kg和1200轉/分鐘的條件下，以灰口鑄鐵作為試驗樣塊，將這種耐磨劑以每升潤滑介質中分散至少1克耐磨劑的添加量，在分散有耐磨劑的潤滑介質中，進行摩擦試驗至少30小時后，在金屬摩擦表面上，形成厚度至少為5微米的連續或者不連續的耐磨層。
文檔編號C10N30/06GK101037635SQ20071009747
公開日2007年9月19日 申請日期2007年5月11日 優先權日2007年5月11日
發明者徐遠, 王寧, 張源, 張江海 申請人:徐遠