專利名稱：：一種提高劣質石腦油加氫裝置運轉周期的方法
技術領域：
：本發明涉及一種提高劣質石腦油加氫裝置運轉周期的方法，特別是將焦化石腦油在較低溫度下將二烯烴加氫飽和及脫除有機硅化合物，減少換熱器和加熱爐結焦，延長裝置運轉周期的方法。
背景技術：
：隨著原油不斷變重和原油加工深度的不斷提高，重質油品的加工在煉油工藝中的地位日益重要，延遲焦化工藝因技術簡單、投資低，越來越成為煉油企業處理渣油、提高輕質油收率的重要手段。延遲焦化工藝的主要液相產物焦化餾分油包括焦化石腦油和焦化柴油。由于焦化餾分油不飽和烴、硫、氮等雜質含量均較高，且安定性差，難以作為下一工序的進料，必須經過加氫精制，改善其安定性并脫除雜質后可以廣泛的用作乙烯料、合成氨料、重整料及化工輕油使用以及車用燃料等。工業應用表明，長期困擾焦化石腦油加氫裝置運轉的主要問題之一是加氫催化劑床層壓差短周期內升高而被迫停工，其主要原因是焦化石腦油中的二烯烴引發的聚合反應所致。具體表現在儲運過程中，原料油與空氣中的氧氣接觸，使其含有一定的溶解氧，溶解氧與原料中的硫、氮等雜原子在較高溫度下易分解產生自由基，從而引發自由基鏈反應形成高分子聚合物，并進一步縮合生焦。焦化汽油烯烴、二烯烴等不飽和化合物含量高，這些不飽和物極其不穩定，尤其是二烯烴，受熱后易發生Diels-Alder環化反應和聚合反應形成大分子有機化合物，并進一歩縮合生焦，造成反應器中的催化劑床層壓差升高。現有的焦化石腦油加氫技術，只有一臺反應器或兩個串聯反應器，反應入口溫度一般在21(TC以上才能發揮催化劑的加氫活性，以達到有效的加氫脫雜質反應，加上加氫反應產生的13(TC左右的溫升，很容易使原料中的二烯烴發生結焦反應，堵塞催化劑床層，增加反應器壓降，嚴重時需停工處理，大大縮短裝置運轉周期。一般來說，反應高溫流出物需要與原料換熱以回收和利用熱量，在換熱器及加熱爐中，焦化石腦油原料中的二烯烴等也易于結焦，初期會降低換熱效率，后期需停工處理。隨著裝置運轉時間的延長，產品質量下降只能通過提高反應器入口溫度來補償，致使催化劑床層上部二烯烴縮合生焦加劇，造成反應系統壓力降上升，影響裝置的長周期運轉。另外焦化餾分油中的硅含量高也是影響裝置長周期運轉不容忽視的問題，由于在延遲焦化過程中常加入含硅消泡劑，從而導致低分子量的有機硅化合物進入焦化石腦油、焦化柴油餾分中，這種含硅焦化石腦油的加工通常很困難。因為一方面，硅會沉積在加氫催化劑的表面，覆蓋催化劑的活性金屬表面，從而引起催化劑活性迅速下降，使得加氫處理裝置的運轉周期大大縮短；另一方面，焦化石腦油通常加氫為重整裝置提供進料，當硅穿透加氫催化劑床層后，進入下游的重整反應器，導致重整催化劑的迅速中毒。因此，在含硅焦化石腦油的加氫處理中，催化劑的作用通常受催化劑耐硅能力的限制。如何有效消除以上兩個因素，既能在低溫下脫除二烯烴和有機硅化合物，又能保證主催化劑發揮活性和穩定性是提高劣質石腦油加氫裝置運轉周期的關鍵所在。CN1109495A公開了一種催化裂解汽油加氫精制方法，所述的是將兩個不同活性和不同顆粒直徑的預硫化催化劑串聯，在較淺的加氫條件下加氫脫除二烯烴，以保證較小的辛烷值損失。由于兩種催化劑可以放入一個反應器內或兩個反應器內，不能保證催化劑在較低的反應溫度下進行反應，因此不能延緩原料與生成油換熱器殼程和加熱爐爐管結焦程度。US4,113,603報道使用兩段的加氫精制方法處理裂解汽油中的二烯烴及硫化物，第一段使用含鎳一鎢的催化劑除去硫醇，第二段使用貴金屬鈀催化劑除去二烯烴，工藝較為復雜。由于貴金屬催化劑不耐硫，且反應溫度很低，不適于焦化石腦油加氫工藝過程。CN1084547A介紹了一種石腦油加氫脫硫脫氯脫砷及芳烴飽和的精制方法。雖然可以將芳烴降低至小于1%以下，由于脫芳催化劑為鎳或貴金屬催化劑，為防止催化劑硫中毒，必須采用兩段法工藝，流程復雜，操作條件較為苛刻。USP4343693公開了一種從原料物流中脫除璜酸鹽、硅油等雜質的方法。所述的原料物流是包括C5C10烴類的燃料油。該專利使用廉價而有效的氧化硅和鋁礬土為吸附劑，可以降低操作成本。CN1478862A公開了一種從餾分油中脫除有機硅化合物的方法。所述的是物料通過含氧化鋁和氧化硅的吸附劑床層，在適宜的溫度下吸附脫除硅化合物，該方法流程較長，脫附劑再生需要使用苛性堿，造成不必要的環境污染。上述脫硅方法不適于石腦油加氫裝置。
發明內容針對現有技術的不足，本發明提供一種投資低、操作流程簡便、運轉穩定、有利于延長延長劣質石腦油裝置的運轉周期的加氫方法。本發明提高劣質石腦油加氫裝置運轉周期的方法包括以下內容，首先將劣質石腦油原料和氫氣在較低溫度條件下通過預處理反應器，進行二烯烴加氫飽和反應及脫除有機硅化合物，然后再通過加熱爐加熱至主加氫精制反應器入口所需溫度，進入主反應器進行加氫反應脫除硫、氮雜質及烯烴飽和。在預處理反應器入口與出口之間設置附線，反應物料通過預處理反應器進入加熱爐，當預處理反應器催化劑床層結焦壓降升高時，反應物料通過附線進入加熱爐，預處理反應器部分或全部更換催化劑后反應物料再通過預處理反應器進入加熱爐。從預處理反應器流出的物料可以先與主加氫精制反應器反應流出物換熱后再進入加熱爐。進入預處理反應器的原料通過與主加氫精制反應器反應流出物換熱的方式達到所需的反應溫度。預處理反應器入口與出口之間的附線和相應的閥門，用于將預處理反應器與反應系統隔離，隔離后可以更換全部或部分催化劑。主加氫精制反應器使用常規加氫精制催化劑。預處理反應器使用具有捕硅能力及二烯烴加氫反應雙功能的加氫精制催化劑。具有捕硅功能及二烯烴包括的加氫催化劑比表面積為280400m2/g，孔容0.35~0.70ml/g，催化劑中以氧化物計加氫活性金屬含量為8%~16%，加氫活性金屬包括W、Mo、Ni或Co，可以同時含有P、Si、F、B、Ti和Zr等助劑中的一種或幾種。常規加氫精制催化劑比具有捕硅功能加氫精制催化劑的活性金屬含量高8%~25%。常規加氫精制催化劑一般具有如下性質，孔容0.250.55ml/g，比表面積為100~400m2/g，催化劑中以氧化物計加氫活性金屬含量為15%45%，優選為25%~40%，加氫活性金屬包括W、Mo、Ni或Co，可以同時含有P、Si、F、B、Ti和Zr等助劑中的一種或幾種。可以使用商品催化劑，如具有捕硅功能的加氫精制催化劑可以選擇撫順石油化工研究院研制生產的FHRS-1催化劑。常規加氫精制催化劑如撫順石油化工研究院(FRIPP)研制開發的FH-40A、FH-40B、FH-40C、FH-98、FH-UDS等加氫精制催化劑，UOP公司的HC-K、HC-P、S-120，Topsor公司的TK-557、TK-915催化劑，AKZO公司的KF-756、KF-757、KF-848等等。也可以按現有技術制備所需性質的催化劑，具有捕硅功能的加氫精制催化劑可以采用如文獻CN93107376.6公開的比表面積為較高的氧化鋁載體，采用常規的浸漬法制備所需的加氫精制催化劑，再如以CN200510046347.0制備的大氧化鋁材料制備常規浸漬法制備所需的加氫精制催化劑。常規的催化劑可以采用如文獻CN99113281.5、CN00122922.2、CN00122919.2等中所述的催化劑或方法制備。按照本領域一般知識，催化劑載體負載活性金屬后，其孔容和比表面積會有一定的下降，因此，為了保持具有捕硅功能的加氫精制催化劑具有較高的孔容和比表面積，一般需根據催化劑載體的孔容和比表積性質確定最佳活性金屬負載量，如果載體孔容和比表積較大，則可以負載相對較多的活性金屬組分，如則載體孔容和比表面積較小，則應負載相對較少的活性金屬組分。原料劣質石腦油主要來自焦化過程或減粘過程得到的石腦油餾分，也適用于裂解石腦油餾分。原料通過預處理反應器的反應條件為反應壓力1.012.0MPa，氫油體積比1002000，體積空速0.510.0h-1，反應溫度100200℃;通過主反應器的反應條件為反應壓力1.0~12.0MPa，氫油體積比1002000，體積空速0.55.0h-1，反應溫度200~420℃。優選的反應條件如下，預處理反應器:反應壓力3.0~8.0MPa，氫油體積比500800，體積空速2.06.0h-1，反應溫度130-200℃;主加氫精制反應器的反應條件為反應壓力3.08.0MPa，氫油體積比500-800，體積空速1.0-3.0h-1,反應溫度270380℃。具體工藝條件可以由本領域技術人員按原料性質及精制產品用途及質量要求指標等確定，一般來說，對于原料質量較差或要求產品質量較高時需較苛刻的操作條件，對于原料質量稍好或產品質量要求較低時，可以采用較緩和的操作條件。本發明適用于處理具有較高的硫、氮含量以及適宜的二烯烴含量的劣質石腦油，尤其適用于處理含硅焦化石腦油。進料中的二烯烴一般為210g-I2/100g。采用本發明處理焦化石腦油可以保證工業裝置應用2年以上，直到主反應器的催化劑失活為止。對于焦化等使用含硅消泡劑的加工過程得到的餾分油產品中含有一定量的硅，這些硅對加氫精制催化劑的活性中心覆蓋能力較強，處理含硅原料的加氫精制催化劑失活速度很快。通過研究發現，硅在加氫精制催化劑孔道內沉積較為均勻，并且具有易于穿透加氫精制床層的特性。經過實驗研究發現，具有高比表面積的加氫精制催化劑對硅的容納能力較強，特別是含硅原料通過高比表面積加氫精制催化劑時，硅不易穿透加氫精制床層，因此對于脫硅來講，加氫精制催化劑的比表面積參數比其它指標更為重要。當然，一定的孔容性質也是影響加氫精制催化劑對總硅容量影響的因素，但僅有孔容因素對脫硅來說是遠遠不夠的，如現有大孔容的保護劑和脫金屬催化劑等對脫硅的效果較差。另外，對焦化及減粘等二次加工熘分油原來說，原料中的硫、氮雜質含量較高，烯烴含量較高，如果采用常規的加氫精制催化劑，由于加氫活性較高，反應較為劇烈，放熱較多，使得催化劑床層溫度分布不合理，烯烴在較高的溫度條件下易引發結焦等不利反應。因此，本發明采用孔容適宜、比表積較高、加氫活性金屬含量較低的加氫精制催化劑，該加氫精制催化劑具有脫硅效果好，特別是可以有效防止硅穿透該床層而使下游催化劑中毒。該加氫精制催化劑在脫硅的同時具有良好的活性穩定性，可以將部分硫、氮雜質脫除并將大部分烯烴飽和，使得整個催化劑床層具有一個理想的溫度梯度，有效地利用了反應熱，減少了二烯烴在常規加氫精制催化劑床層結焦等不利反應，進一步保證了整個反應系統的運轉周期。本發明有如下優點1)預處理反應器可以裝填捕硅能力及二烯烴加氫反應雙功能的加氫精制催化劑，節省投資；在較低的反應溫度(130180℃)下脫除二烯烴，可以有效地減緩二烯烴在加熱爐爐管和換熱器殼程結焦，以及主加氫精制反應器結焦，從而達到延長裝置的運轉周期目的。2)主加氫精制反應器催化劑床層具有一個理想的溫度梯度，有效地降低溫升，避免了二烯烴在主加氫精制反應器催化劑床層結焦的不利反應，必要時可以切除預處理反應器更換全部或部分催化劑，進一歩延長了整個反應系統的運轉周期。采有本發明方法，石腦油加氫精制裝置可以穩定運轉2年以上。3)預處理反應器可以脫除原料中一些對主加氫精制反應器催化劑有毒害作用的雜質，如硅、鐵、鈣等，可以進一歩提高主加氫精制反應器催化劑的使用壽命。圖1是本發明方法一種操作方式流程示意圖。其中100為原料與生成油換熱器，200為預處理反應器，300為加熱爐，400為主加氫精制反應器，500為高壓分離器，600為氣提塔，3、6、14、16為切稱閥門，15為附線。具體實施例方式以下結合附圖1對本發明方法作詳細敘述。原料1與生成油8在換熱器100換熱后與經管線2與循環氫13混合，經閥門3(閥門14關閉)和管線4進入預處理反應器200，預處理反應產物5經閥門6(閥門16關閉)進入加熱爐300，加熱后經管線7進入主加氫精制反應器400，主加氫精制反應器反應流出物換熱后進入高壓分離器500，分為氣液兩相，氣相經管線13作為循環氫使用，液相10產物進入氣提塔600，按餾分輕重分為精制石腦油11和含硫氣體12。由于焦化石腦油經過預處理反應器在較低的反應溫度(130180℃)下脫除二烯烴及有機硅化合物，可以有效地減緩二烯烴在加熱爐爐管和換熱器殼程結焦，從而達到延長裝置的運轉周期目的。裝置運轉中期，如果預處理反應器壓降升高，可以通過附線15切除預處理反應器200(閥門14開、閥門16開，閥門3關、閥門4關)，撇頭或更換催化劑處理后(一般需24天，所需時間較短，對裝置操作的影響很小)，再切換回去操作，可以保證裝置平穩運轉2年以上。本發明首先將焦化石腦油原料和氫氣在較低反應溫度條件下通過預處理反應器，進行選擇性二烯烴加氫及脫除有機硅化合物，然后再通過主反應器進行加氫反應脫除硫、氮雜質及烯烴飽和。其中，預處理反應器中可以裝入再生催化劑，以節省投資；主反應器裝入常規加氫精制催化劑。具有捕硅功能的加氫精制催化劑和常規加氫精制催化劑可以按要求選擇商品加氫精制催化劑，也可以按本領域一般知識制備，催化劑一般以氧化鋁為載體，以W、Mo、Ni和Co中的一種為幾種為活性加氫組分，可以含有P、Si、F、B、Ti和Zr等中的一種或幾種為助劑。如具有捕硅功能的加氫精制催化劑可以選擇撫順石油化工研究院研制生產的FHRS-1催化劑。常規加氫精制催化劑可以按要求選擇商品加氫精制催化劑，也可以按本領域一般知識制備，催化劑一般以氧化鋁為載體，以W、Mo、Ni和Co中的一種為幾種為活性加氫組分，可以含有P、Si、F、B、Ti和Zr等中的一種或幾種為助劑。如常規加氫精制催化劑可以選擇撫順石油化工研究院研制溫州華華集團公司生產的FH-98催化劑、FH-DS催化劑、FH-UDS催化劑、FDS-4A催化劑、FH-40A催化劑、FH-40B催化劑、FH-40C催化劑等。下面結合實施例，具體說明本發明方案和效果。實施例1實施例中使用的原料為含硫原油焦化石腦油，表1為主要性質。捕硅功能的加氫精制催化劑可以選擇撫順石油化工研究院研制生產的FHRS-1催化劑，常規加氫催化劑使用撫順石油化工研究院研制溫州華華集團公司生產的商業加氫精制催化劑FH-40C，性質見表2。表l原料油性質<table><row><column>原料油名稱</column><column>焦化石腦油</column></row><row><column>密度(20°C)，g'cm-3</column><column>0.7211</column></row><row><column>餾程范圍，°C</column><column>39200</column></row><row><column>硫含量，wt%</column><column>0.78</column></row><row><column>氮含量，wt%</column><column>0.02</column></row><row><column>二烯烴，g-I2/100g</column><column>4.5</column></row><row><column>溴價，gBr.l00g"</column><column>68.0</column></row><row><column>芳烴，v%</column><column>9.9</column></row><row><column>硅，ug/g</column><column>2.0</column></row><table>表2加氫精制催化劑的主要組成和性質<table><row><column>催化劑</column><column>FHRS-l</column><column>FH-40C</column></row><row><column>催化劑組成</column><column></column><column></column></row><row><column>W03+Mo03+NiO/wt%</column><column>1013</column><column>1622</column></row><row><column>載體，wt%</column><column>余量</column><column>余量</column></row><row><column>催化劑的主要性質</column><column></column><column></column></row><row><column>比表面，m2/g</column><column>300</column><column>240</column></row><row><column>孔容ml/g</column><column>0.50</column><column>0.42</column></row><table>以含硫原油焦化石腦油為原料油進行了2000小時穩定性試驗，工藝條件見表3、試驗結果見表4。單獨使用FH-40C時，由于催化劑積炭速度加快，催化劑活性迅速下降，壓力降上升，縮短了催化劑的運轉周期；而采用預處理反應器FHRS-1催化劑與主反應器FH-40C催化劑組合工藝，由于在較低的反應溫度下，二烯烴被預先加氫飽和，延緩了催化劑的積炭速度、脫除有機硅化合物，有效保證催化劑發揮活性，所以催化劑的活性穩定性明顯優于單獨使用FH-40C催化劑。表3實施例l工藝條件<table><row><column>工藝條件</column><column></column></row><row><column>壓力，MPa</column><column>3.0</column></row><row><column>入口氫油體積比</column><column>500:1</column></row><row><column>體積空速，h—1</column><column></column></row><row><column>預處理/主反應器</column><column>6.0/1.5</column></row><row><column>溫度，°C</column><column></column></row><row><column>預處理反應器</column><column>160</column></row><row><column>主反應器</column><column>310</column></row><table>表4實施例1試驗結果<table><row><column>催化劑(體積比)</column><column>FH-40C</column><column>FHRS-1/FH-40C</column></row><row><column>不同時間精制油氮含量</column><column></column><column></column></row><row><column>200小時氮含量，嗎/g</column><column><1.0</column><column><1.0</column></row><row><column>500小時氮含量，嗎/g</column><column><1.0</column><column><1.0</column></row><table><table><row><column>1000小時氮含量，μg/g</column><column>4.0</column><column><1.0</column></row><row><column>1500小時氮含量，μg/g</column><column>15.0</column><column><1.5</column></row><row><column>2000小時氮含量，μg/g</column><column>28.0</column><column>2.0</column></row><row><column>2000小時后預處理反應器出口二烯烴含量，g-I2/100g</column><column></column><column>0.3</column></row><row><column>2000小時后催化劑的炭含量，wt%</column><column>8.2</column><column>5.4/2.5</column></row><row><column>2000小時后催化劑的硅含量，wt%</column><column>6.0</column><column>12.6/1.0</column></row><row><column>2000小時壓力降，MPa</column><column>0.3</column><column>0.08</column></row><table>實施例2采用FH-40C作為預處理催化劑，以含硫原油焦化石腦油為原料油進行了4000小時穩定性對比試驗，工藝條件見表5、試驗結果見表6。單獨使用FH-40C時，2000小時后反應器壓力降已經達到0.3MPa，相對工業裝置來說，接近允許的最高點，采取停工處理；催化劑上部保護劑中的炭含量為88.9%;而采用預處理反應器FH-40C與主反應器FH-40C催化劑組合工藝，4000小時后，產品質量保持較好，反應器壓力降低，為0.1MPa，可以保證長周期運轉。表5實施例2工藝條件<table><row><column>工藝條件</column><column></column></row><row><column>壓力，MPa</column><column>4.0</column></row><row><column>入口氫油體積比</column><column>500:1</column></row><row><column>體積空速，h-1</column><column></column></row><row><column>預處理/主反應器</column><column>5.0/2.0</column></row><row><column>溫度℃</column><column></column></row><row><column>預處理反應器</column><column>155</column></row><row><column>主反應器</column><column>305</column></row><table>表6實施例2試驗結果<table><row><column>催化劑(體積比)</column><column>FH畫40C</column><column>FHRS-1/FH誦40C</column></row><row><column></column><column>不同時間精制油氮含量</column><column>2000小時氮含量，ng/g</column><column>28.0</column><column>1.8</column></row><row><column></column><column>4000小時氮含量，jig/g</column><column>_</column><column>3.0</column></row><row><column></column><column>4000小時后預處理反應器出口二烯烴含量，g-I2/100g</column><column>一</column><column>0.2</column></row><row><column></column><column>2000小時后催化劑的炭含量，wt%</column><column>93</column><column>5.2/2.4</column></row><row><column></column><column>4000小時后催化劑的炭含量，wt%</column><column>_</column><column>6.2/2.8</column></row><row><column></column><column>2000小時后催化劑上部保護劑的炭含量，wt%</column><column>88.9</column><column>10.8</column></row><row><column></column><column>2000小時后催化劑上部保護劑的硅含量，wt%</column><column>6.0</column><column>12.6/1.0</column></row><row><column></column><column>2000小時壓力降，MPa</column><column>03</column><column>0.08</column></row><row><column></column><column>4000小時壓力降，MPa</column><column>停工</column><column>0.10</column></row><table>權利要求1、一種提高劣質石腦油加氫裝置運轉周期的方法，包括以下內容，首先將劣質石腦油原料和氫氣在較低溫度條件下通過預處理反應器，進行二烯烴加氫反應及脫除有機硅化合物，然后再通過加熱爐加熱至主加氫精制反應器入口所需溫度，進入主反應器進行加氫反應脫除硫、氮雜質及烯烴飽和；在預處理反應器入口與出口之間設置附線，反應物料通過預處理反應器進入加熱爐，當預處理反應器催化劑床層結焦壓降升高時，反應物料通過附線進入加熱爐，預處理反應器部分或全部更換催化劑后反應物料再通過預處理反應器進入加熱爐。2、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的進入預處理反應器的原料通過與主加氫精制反應器反應流出物換熱的方式達到所需的反應溫度。3、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的預處理反應器入口與出口之間設置附線和相應的閥門，用于將預處理反應器與反應系統隔離。4、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的預處理反應器流出的物料先與主加氫精制反應器反應流出物換熱后再進入加熱爐。5、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的預處理反應器使用具有捕硅能力及二烯烴加氫反應雙功能的加氫精制催化劑，主加氫精制反應器使用加氫精制催化劑。6、按照權利要求5所述的方法，其特征在于所述的具有捕硅功能的加氫催化劑比表面積為280400mVg，孔容為0.35~0.70ml/g，催化劑中以氧化物計加氫活性金屬含量為8%16%,所述的常規加氫精制催化劑比具有捕硅功能加氫精制催化劑的活性金屬含量高8%~25%。7、按照權利要求5所述的方法，其特征在于所述的加氫精制催化劑具有如下性質，孔容0.25~0.55ml/g，比表面積為100400m2/g，催化劑中以氧化物計加氫活性金屬含量為15%~45%，加氫活性金屬包括W、Mo、Ni或Co。8、按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的劣質石腦油來自焦化過程或減粘過程得到的石腦油餾分，或者為裂解石腦油餾分。9、按照權利要求1所述的方法，其特征在于原料通過預處理反應器的反應條件為反應壓力1.012,0MPa，氫油體積比1002000，體積空速0.510.0h"，反應溫度100200°C;通過主反應器的反應條件為反應壓力1.012.0MPa，氫油體積比100~2000，體積空速0.55.他"，反應溫度200420。C。10、按照權利要求1所述的方法，其特征在于原料通過預處理反應器的反應條件為反應壓力3.08.0MPa，氫油體積比500800，體積空速2.06.0h-1，反應溫度13(K20(TC;主加氫精制反應器的反應條件為反應壓力3.08.0MPa，氫油體積比5冊800，體積空速l.CKS.Oh-1,反應溫度27(K380。C。全文摘要本發明涉及一種提高劣質石腦油加氫裝置運轉周期的方法。本發明方法在加熱爐前增設一臺反應器，劣質石腦油首先在較低的反應溫度下進行選擇性二烯烴加氫及脫除有機硅化合物反應，然后再通過主反應器進行加氫反應脫除硫、氮雜質及烯烴飽和。與現有技術相比，本發明方法過程簡單，可以有效地減緩加熱爐爐管和換熱器殼程結焦及脫除有機硅化合物，延長裝置的運轉周期。本發明方法可以適用于各種二次加工石腦油加氫精制過程。文檔編號C10G65/06GK101343566SQ20071001209公開日2009年1月14日申請日期2007年7月9日優先權日2007年7月9日發明者佟德群,劉繼華,徐大海,揚李,牛士坤,震王申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院