專利名稱：液態輕烴常溫精脫硫工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及從液態輕烴中常溫精脫H2S、RSH、噻吩等無機和有機硫化物的方法。
背景技術：
石油作為世界主要的能源，越來越受到世界各國的重視。與石油相關的各種產品的用量也不斷上升，由于人們對健康和環保的進一步認識，人們對與石油相關的各種產品的質量提出了更高要求。
大慶油田精細化工廠是以液態輕烴為原料生產多種下游產品的廠家。其原料為含C10.01％、C20.22％、C35.98％、C421.93％、C524.7％、C620.71％、C713.78％、C87.36％、C93.70％、C101.61％、H2S 9ppm、RSH 60ppm、噻吩80ppm、RSR 10ppm、COS 1ppm的液態輕烴。液態輕烴中的硫化物造成設備和管道腐蝕，散發難聞的臭味，污染環境，影響人體健康，其產品總硫超過國家或行業標準，銅片腐蝕不合格。
現行的液態輕烴脫硫方法一般為美國UOP公司開發的MEROX催化氧化法或同樣原理的脫硫方法，其主要不足是(1)現行脫硫方法需使用大量堿液，導致產生大量廢堿，廢堿處理不但費用很高，而且也污染了環境；(2)帶堿操作導致油品中不可避免的夾帶堿液，影響了油品質量，同時加重了對儲油設備的腐蝕；(3)為提高脫硫效率，常在油品中添加活化劑，這對油品質量有潛在的隱患；(4)現行的脫硫方法需加氧操作，還要實現油品和堿液的分離及堿液的循環使用，造成設備的投資大，工藝復雜，操作費用高。
發明內容
本發明的目的是針對現有脫硫方法的不足，提供一種液態輕烴常溫精脫硫工藝，精脫硫后H2S含量小于0.1ppm，RSH小于5ppm，銅片腐蝕不大于1級，且無明顯臭味，產品總硫不超過國家標準或行業標準。
本液態輕烴常溫精脫硫工藝是含C10.01％、C20.22％、C35.98％、C421.93％、C524.7％、C620.71％、C713.78％、C87.36％、C93.70％、C101.61％、H2S 9ppm、RSH60ppm、噻吩80ppm、RSR 10ppm、COS 1ppm的液態輕烴，下進上出經過內裝DS-1精脫硫劑的反應器1和2，脫除H2S，使其小于0.1ppm，然后下進上出經過內裝HB2精脫硫劑的反應器3和4，將液態輕烴中的RSH一部分吸收，另一部分轉化為相應的二硫化物，同時脫除部分RSR、COS和噻吩，使出口RSH含量小于5ppm，總硫小于130ppm，銅片腐蝕不大于1級，且無明顯臭味，產品總硫不超過國家標準或行業標準，其操作溫度為-5～90℃，壓力為0.1～4兆帕，液空速為0.5～10米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時，所述的DS-1精脫硫劑具有以下特征1、外觀淡黃或黃褐色條狀，
2、化學組分重量百分比為Fe2O320％～50％，ZnO 0.1％～3％，Cr2O30.1％～1％，MgO 0.1％～20％，SiO25.0％～30％，CaO 5％～30％，各組分之和等于100％，3、粒度直徑3～5毫米，長3～15毫米，4、強度大于或等于25牛噸/厘米，5、比表面積50～100米2/毫升，6、堆比重0.7±0.1克/毫升，7、H2S硫容大于或等于15％；其脫硫原理為
M代表金屬原子所述的HB2精脫硫劑具有以下特征1、外觀綠色球狀，2、化學組分重量百分比為Al2O360％～95％、ZnO 0.1％～10％、MnO 0.1％～10％、CuO 1％～20％、MoO 0.1％～10％、NiO 0.1％～1％，各組分之和等于100％，3、粒度直徑2～3毫米，4、強度大于或等于20牛噸/顆，5、比表面積大于或等于100米2/毫升，6、堆比重0.8±0.1克/毫升，7、RHS硫容大于或等于15％。
其脫硫原理為RSH→RSMRSH→RSSRM代表金屬原子。
本發明和現有脫硫工藝相比，具有以下特點1、無堿操作，本常溫精脫硫工藝不需要堿，完全無堿操作，徹底消除了廢堿對環境的污染；2、不使用活化劑，本常溫精脫硫工藝不需要活化劑，消除了活化劑對油品的潛在影響；3、無氧操作，本常溫精脫硫工藝不需要氧的參與，簡化了流程，減少了設備投資；4、本常溫精脫硫工藝投資小，工藝簡單，操作費用低。
圖1本發明工藝流程的方框圖。
圖中，1和2為內裝DS-精脫硫劑的反應器，3和4為內裝HB2精脫硫劑的反應器。含C10.01％、C20.22％、C35.98％、C421.93％、C524.7％、C620.71％、C713.78％、C87.36％、C93.70％、C101.61％、H2S 9ppm、RSH 60ppm、噻吩80ppm、RSR 10ppm、COS 1ppm的液態輕烴，下進上出經過內裝DS-1精脫硫劑的反應器1和2，脫除H2S，使其小于0.1ppm，然后下進上出經過內裝HB2精脫硫劑的反應器3和4，將液態輕烴中的RSH一部分吸收，另一部分轉化為相應的二硫化物，同時脫除部分RSR、COS和噻吩，使出口RSH含量小于5ppm，總硫小于130ppm，銅片腐蝕不大于1級，且無明顯臭味，產品總硫不超過國家標準或行業標準。各反應器中精脫硫劑均分為兩層或多層裝填，床層總高徑比為4～6，其操作溫度為-5～90℃，壓力為0.1～4兆帕，液空速為0.5～10米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時。
下面結合實例進一步說明本發明和效果。
具體實施例方式
下面1～5實施例均用附圖1工藝流程，除硫含量不同外，其它參數如精脫硫劑型號，裝置的條件相同。
實施例1液態輕烴中H2S 5ppm、RSH 18ppm、RSR 10ppm、COS 1ppm、RSSR 27ppm，進口銅片腐蝕4級，使用溫度為3℃，壓力為1.8兆帕，液空速為1米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時，精脫硫后H2S＜0.1ppm，RSH＜2ppm，銅片腐蝕小于或等于1級。
實施例2液態輕烴中H2S 11ppm、RSH 21ppm、RSR 5ppm、RSSR 23ppm，進口銅片腐蝕4級，使用溫度為5℃，壓力為2.0兆帕，液空速為2米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時，精脫硫后H2S＜0.1ppm，RSH＜2ppm，銅片腐蝕小于或等于1級。
實施例3液態輕烴中H2S 7ppm、RSH 35ppm、RSR 5ppm、COS 1ppm、RSSR 21ppm，進口銅片腐蝕4級，使用溫度為5℃，壓力為1.9兆帕，液空速為1.5米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時，精脫硫后H2S＜0.1ppm，RSH＜2ppm，銅片腐蝕小于或等于1級。
實施例4液態輕烴中H2S 5ppm、RSH 89ppm、RSR 10ppm、COS 1ppm、RSSR 27ppm，進口銅片腐蝕4級，使用溫度為3℃，壓力為1.8兆帕，液空速為1.5米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時，精脫硫后H2S＜0.1ppm，RSH＜2ppm，銅片腐蝕小于或等于1級。
實施例5液態輕烴中H2S 18ppm、RSH 100ppm、RSR 13ppm、COS 1ppm、RSSR 45ppm，進口銅片腐蝕4級，使用溫度為4℃，壓力為1.94兆帕，液空速為1.5米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時，精脫硫后H2S＜0.1ppm，RSH＜2ppm，銅片腐蝕小于或等于1級。
權利要求
1.一種液態輕烴常溫精脫硫工藝，其液態輕烴含C10.01％、C20.22％、C35.98％、C421.93％、C524.7％、C620.71％、C713.78％、C87.36％、C93.70％、C101.61％、H2S 9ppm、RSH 60ppm、噻吩80ppm、RSR 10ppm、COS 1ppm，其特征是液態輕烴下進上出經過內裝DS-1精脫硫劑的反應器1和2，脫除H2S，使其小于0.1ppm，然后下進上出經過內裝HB2精脫硫劑的反應器3和4，將液態輕烴中的RSH一部分吸收，另一部分轉化為相應的二硫化物，同時脫除部分RSR、COS和噻吩，使出口RSH含量小于5ppm，總硫小于130ppm，銅片腐蝕不大于1級，且無明顯臭味，產品總硫不超過國家標準或行業標準，其操作溫度為-5～90℃，壓力為0.1～4兆帕，液空速為0.5～10米3液態輕烴/米3脫硫劑·小時；所述的DS-1精脫硫劑具有以下特征(1)化學組分重量百分比為Fe2O320％～50％，ZnO 0.1％～3％，Cr2O30.1％～1％，MgO 0.1％～20％，SiO25.0％～30％，CaO 5％～30％，各組分之和等于100％，(2)粒度直徑3～5毫米，長3～15毫米，(3)強度大于或等于25牛噸/厘米，(4)比表面積50～100米2/毫升，(5)堆比重0.7±0.1克/毫升，(6)H2S硫容大于或等于15％；所述的HB2精脫硫劑具有以下特征(1)化學組分重量百分比為Al2O360％～95％、ZnO 0.1％～10％、MnO0.1％～10％、CuO 1％～20％、MoO 0.1％～10％、NiO 0.1％～1％，各組分之和等于100％，(2)粒度直徑2～3毫米，(3)強度大于或等于20牛噸/顆，(4)比表面積大于或等于100米2/毫升，(5)堆比重0.8±0.1克/毫升，(6)RHS硫容大于或等于15％。
2.如權利要求1所述的液態輕烴常溫精脫硫工藝，其特征是其中所使用的DS-1精脫硫劑和HB2精脫硫劑串聯使用，DS-1精脫硫劑裝于1和2反應器中，并串聯使用，HB2精脫硫劑裝于3和4反應器中，并串聯使用，每種精脫硫劑床層高徑比4～6。
全文摘要
一種液態輕烴常溫精脫硫工藝，它是針對石化行業液態輕烴中含有H
文檔編號C10G53/02GK1793289SQ20061001811
公開日2006年6月28日 申請日期2006年1月5日 優先權日2006年1月5日
發明者王志恒, 嚴宏志, 王先厚, 孔渝華, 李春海, 王風軍, 高秀軍, 張清鍵, 雷軍, 王先進, 孫志強 申請人:大慶油田精細化工廠, 湖北省化學研究院