專利名稱：一種復合多皂基自修復軸承潤滑脂及其制備方法
技術領域：
本發明涉及一種復合多皂基自修復軸承潤滑脂及其制備方法，特別涉及用于石油地質勘探鉆井領域牙輪鉆頭的復合多皂基自修復軸承潤滑脂及其制備方法。
背景技術：
用于石油地質勘探鉆井使用的牙輪鉆頭軸承潤滑脂在擔負潤滑功能的同時面臨的主要問題是極壓、重載、高溫、高沖擊震蕩所造成的軸承早期磨損和失效。地下鉆井的惡劣環境會使牙輪鉆頭軸承面臨極高的摩擦生熱，大量摩擦熱的產生易于造成潤滑脂早期失效，同時鉆頭軸承在高鉆壓震蕩過程中會產生磨屑，磨屑在摩擦副表面不能得到及時的清除會加速磨損的速度，最終使鉆頭軸承過早失效，從而危及牙輪鉆頭使用壽命。
在國內外的相關專利中，中國專利文獻CN200410036957中，稠化劑采用璜酸鈣與聚脲復合，其中聚脲存在膠體安定性能不足問題，而璜酸鈣皂并不能彌補這種缺陷，因此其氧化性能和承載性能不能同時得到保證，并且由于沒有考慮決定潤滑脂最終極壓耐磨性能的固體添加劑和磨損自修復功能添加劑的合理配伍問題，使整個潤滑脂的綜合性能不能滿足極壓高溫耐磨自修復功能，存在著單一性能突出而整體性能不足的問題。美國的相關專利中有US5589443，US5668092涉及復合鈣皂基潤滑脂或璜酸鈣皂，與國內的相關專利一樣，采用的是要么是璜酸鈣皂或復合鈣皂，沒有采用璜酸鈣與復合鈣的混合皂型，在添加劑的選擇上，沒有考慮對鉆頭牙輪軸徑和密封圈表面進行磨損修復功能的添加劑，大多采用二硫化鉬固體添加劑作為固體極壓添加劑，因而潤滑脂摩擦系數高，耐磨性能差，沒有對磨損面進行修復的作用。
發明內容
本發明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術存在的不足而提供一種復合多皂基自修復軸承潤滑脂及其制備方法，該潤滑脂不僅具備良好的抗氧化性能和承載能力，而且能在滿足鉆頭軸承極壓、高溫、耐磨的同時對磨損部位進行修復，可以有效地補充軸承軸徑面刷鍍銀不足的缺陷，對鉆頭軸承金屬密封和橡膠密封起修復耐磨層作用，從而最大限度地延長軸承的使用壽命，提高軸承的承載負荷。
本發明為解決上述提出的問題所采用的技術方案為包含基礎液、復合璜酸鈣稠化劑、復合鈣-鋰基稠化劑、抗氧抗腐蝕添加劑、金屬鈍化劑、二硫化鎢極壓添加劑、耐磨添加劑、自修復添加劑、結構改進劑混合配制而成，各組分含量按重量計為
基礎液10～65份，復合璜酸鈣稠化劑5～25份，復合鈣-鋰基稠化劑5～25份， 抗氧抗腐蝕添加劑0.1～2.5份，金屬鈍化劑0.1～2.5份， 二硫化鎢極壓添加劑1～20份，極化石墨耐磨添加劑1～5份， 自修復添加劑1～10份，結構改進劑0.5～5份。
按上述方案，所述的基礎液按重量計由精煉制的礦物油SN650 1～25份和/或精煉制礦物油150BS光亮油1～25份，合成聚合物聚α-烯烴1～25份，多基烷基萘0～25份、合成氟化聚醚0～25份、合成多烴基酯0～25份組成；后三種組分的加入可以進一步改善潤滑脂的綜合性能；所述基礎液最終粘度為15～45mm2/s，粘度指數VI不低于150，閃點不低于220℃，傾點不高于-15℃的混合基礎油；所述的復合璜酸鈣皂稠化劑按重量計由苯璜酸鈣1～25份，硼酸鈣1～25份，水楊酸鈣0～25份，苯甲酸鈣0～25份組成；所述的復合鈣-鋰皂稠化劑由氫氧化鈣、水合氫氧化鋰分別與醋酸、12-羥基硬脂酸發生反應復合制得，其組分含量按重量計包含氫氧化鈣1～5份，水合氫氧化鋰1～5份，醋酸1～25份，12-羥基硬脂酸1～25份，為了改善復合鈣基稠化劑的表面老化硬化問題，復合鈣-鋰稠化劑中還可添加辛酸0～25份予以補充復合；所述的抗氧抗腐蝕添加劑可以選取酚型、胺型或酚胺型抗氧化抗腐蝕添加劑中的一種或多種；所述的金屬鈍化劑可以選取苯三唑衍生物、噻二唑衍生物或雜環化合物添加劑中的一種或多種；所述的二硫化鎢極壓添加劑為微米級，325目通過率90％；所述的極化石墨耐磨添加劑為微米級，平均粒徑5～15um；所述的自修復添加劑按重量計包含納米金屬銀填充劑(平均直徑為50～100nm)1～5份，為了充分發揮自修復添加劑的協同作用，自修復添加劑還可包含羥基硅酸鎂聚合物0～5份或氟碳聚合物0～5份；所述的結構改進劑按重量計含丙三醇0.5～5份和/或醋酸鉛0.5～5份。
本發明制備方法的技術方案為第一步在煉制釜內調制基礎液，第二步在煉制釜內在基礎液中進行復合璜酸鈣稠化劑、復合鈣-鋰基稠化劑的制備，第三步各添加劑添加和均化、剪切、調和、脫氣、包裝。
所述基礎液的調制過程為在煉制釜內按照上述計量依次加入SN750石蠟基礦物油和/或150BS光亮油，調和攪拌均勻，然后加入聚α-烯烴、根據需要加入合成氟化聚醚、多基烷基萘、合成多烴基酯調和攪拌，取樣測定其粘度和粘度指數，合格待用；所述復合璜酸鈣稠化劑、復合鈣-鋰基稠化劑制備過程為在煉制釜內對調制待用的基礎液加熱攪拌，依次加入苯璜酸鈣、硼酸鈣及水楊酸鈣、苯甲酸鈣使之充分融合，與調和好的混合基礎液形成均勻體，加入氫氧化鈣粉體，充分攪拌，時間不低于40min，在不高于40℃條件下，緩慢加入醋酸，時間不低于60min，加完醋酸后，根據需要加入辛酸，時間不低于20min，然后加入12-羥基硬脂酸，時間不低于20min，反應20min后，加入濃度為3.5～4.0mol/L的經過當量計算準確體積的氫氧化鋰溶液，時間不低于30min，然后升溫反應，至100℃，反應脫水，至120℃，測溶液中基礎皂樣測定游離酸堿量，用12-羥基硬脂酸調節游離堿的含量為0.01～0.05NAOH％，然后稠化，至160℃時加入丙三醇和/或醋酸鉛結構改進劑，繼續升溫至最高煉制溫度200～220℃，恒溫20min，然后用泵轉至調和釜，同時攪拌循環；所述添加劑添加和均化、剪切、調和、脫氣、包裝過程在調和釜內對恒溫后的基礎潤滑脂進行攪拌、循環、加熱，分多次分別加入二硫化鎢粉體，極化石墨耐磨添加劑，攪拌循環60min后加入抗氧抗腐蝕添加劑、金屬鈍化劑，然后加入納米金屬銀膏體及羥基硅酸鎂或氟碳聚合物自修復添加劑，最后均質、剪切、脫氣、至成品包裝。
本發明具有的技術特點一是采用二重混合型鈣皂作為稠化劑，由復合璜酸鈣皂與復合有機酸鈣皂按照一定的比例組成新的混合型復合皂基，避免單一皂或單一復合皂的性能不足問題；二是采用二硫化鎢和極化石墨作為極壓耐磨添加劑的主體，克服目前鉆頭軸承潤滑脂普遍采用的二硫化鉬作為主體極壓添加劑而存在的摩擦系數偏高的弊端；三是丙酸醇和醋酸鉛作為潤滑脂的結構改進劑，使潤滑脂的結構更趨穩定，潤滑脂各成分之間的協調配合更密切；四是采用納米級金屬銀粉或羥基硅酸鎂鹽、氟碳聚合物作為自修復添加劑，作為對軸承軸徑刷鍍銀的補充，對鉆頭軸承軸徑和密封圈具有自修復功能，能有效提高軸承面和密封圈表面的耐磨能力。
本發明的有益效果在于1.石油勘探鉆井用的油用鉆頭需要面對惡劣的地下工礦，在保障泥漿循環的前提下，鉆頭軸承的工作溫度會超過150℃，會大大影響因為溫度的偏高而減少潤滑脂的抗氧化能力，本發明的潤滑脂采用璜酸鈣鹽作為稠化劑的有效補充，能充分利用璜酸鈣具有良好的極壓承載負荷和天然的抗氧化能力從而保證潤滑脂的有效性能。
2.本發明采用高精制礦物油與合成聚合物實行調配成合成型基礎液，利用不同類別分分子量的不同的比例有效地解決最終配方合成液中各組分的互溶問題，調配的合成液具有極高的粘度指數，極高的閃點，能有效地從軸承摩擦副接觸面帶走軸承摩擦產生的熱量，降低軸承接觸面的溫度，減少摩擦扭距。滿足良好的潤滑性能和極好的高低溫特性，特別適合鉆井高溫的地下環境。
3.本發明采用多型復合稠化劑，一種以璜酸鈣為基本成分的璜酸鹽類皂基，一種以低、中、高分子酸的鈣-鋰鹽為主要成分的皂基。璜酸鹽皂基具有優良的自我防繡和高承載負荷特性，與硼酸鈣鹽、水楊酸鈣鹽形成一種聚極壓重載、防銹防水于一體的多效型稠化劑皂類。鈣-鋰鹽低中高分子酸鹽采用適宜的當量分子摩爾比，除了保持鈣皂極壓高承載的特性外，有效地減少鈣皂老化問題。
4.本發明采用的胺型、酚型或酚胺型抗氧抗腐蝕添加劑與苯三唑衍生物、噻二唑衍生物或雜環化合物添加劑組成金屬鈍化劑有很好的協同效應，能有效克服現代鉆頭軸承技術中采用的有色金屬合金如焊銅合金而面臨的抗腐蝕問題。
5.本發明采用二硫化鎢作為極壓添加劑，其325目通過率90％的粒度滿足耐磨重載需要，使潤滑脂的四球燒結負荷高于800KG，Timken試驗超過80lbf。采用平均直徑為5～15um的激化石墨作為耐磨添加劑，使極壓添加劑與耐磨添加劑的協同作用發揮最大，耐磨試驗620kg-900rpm-300s低于1.50mm。
6.本發明采用納米金屬銀粉末作為耐磨補充添加劑，能有效的達到軸承摩擦副和軸徑面，可以替代鉆頭軸承軸徑刷鍍銀作用。羥基硅酸鎂鹽或氟碳聚合物作為自修復軸承接觸面的修復劑，能有效地修復軸承磨損和鉆頭密封圈的磨損，在磨損存在時進行修復，在磨損未產生之前能有效加強密封圈的耐磨性能。
7.本發明潤滑脂具有穩定的膠體結構和耐溫耐壓耐磨性能，產品錐入度不高于340mm1/10，滴點不低于300℃，極壓燒結負荷高于800kg，綜合磨損指數大于160，抗擦傷能力大于80lbf。
總之，本發明在滿足鉆頭軸承極壓、高溫、耐磨的同時可以有效地補充軸承軸徑面刷鍍銀不足的缺陷，對鉆頭軸承金屬密封和橡膠密封起修復耐磨層作用，從而最大限度地延長軸承的使用壽命，提高軸承的承載負荷，防止鉆井泥漿對鉆頭軸承的侵蝕。
具體實施例方式
以下結合具體實施案例對本發明作進一步的說明。
實施例1由以下組分和含量的原料按重量計配制而成
150BS光亮油 20份， 聚α-烯烴 15份，合成氟化聚醚5份， 合成多烴基酯 5份，苯璜酸鈣5份， 硼酸鈣2份，水楊酸鈣2份， 醋酸 8份，辛酸3份， 12-羥基硬脂酸 3份，氫氧化鈣3份， 水合氫氧化鋰 1份，辛基取代二苯胺抗氧化添加劑 0.5份，烷基噻二唑金屬鈍化劑 0.5份，二硫化鎢極壓添加劑 15份， 極化石墨抗磨添加劑5份，納米金屬銀填充劑4份， 丙三醇1.8份，醋酸鉛 0.2份。
制備方法在煉制釜內按照計量分別加入20份150BS光亮油，攪拌狀態下均勻加入15份聚α-烯烴、5份合成氟化聚醚、5份合成多烴基酯調和攪拌，取樣測定其粘度和粘度指數，控制其粘度15mm2/s，加熱攪拌煉制釜至60℃，依次加入5份苯璜酸鈣、2份硼酸鈣、2份水楊酸鈣，使之充分融合，與調和好的混合基礎液形成均勻體，加入3份氫氧化鈣粉體，充分攪拌，時間不低于40min，溫度在20-40℃，緩慢加入8份醋酸，時間不低于60min，加完醋酸，加入3份辛酸，時間不低于20min，然后加入3份12-羥基硬脂酸，時間不低于20min，反應20min后，加入1份已經配制濃度為3.5～4.0mol/L的計量準確的氫氧化鋰溶液，時間不低于30min，然后升溫反應，至100℃，反應脫水，至120℃，測溶液中基礎皂樣測定游離酸堿量，用適量的12-羥基硬脂酸調節游離堿的含量為0.01～0.05NAOH％，然后繼續升溫至160℃時加入1.8份丙三醇，0.2份的醋酸鉛，繼續升溫至最高煉制溫度200～220℃，恒溫20min，然后用泵轉至調和釜，同時攪拌循環30min，依次加入15份二硫化鎢粉體、5份極化石墨粉體，攪拌循環60min后加入辛基取代二苯胺抗氧化添加劑0.5份、烷基噻二唑金屬鈍化劑0.5份，循環攪拌40min，然后加入用4份納米金屬銀膏體、循環均質、剪切、脫氣、至成品包裝。
通過上述程序生產的潤滑脂其60次工作錐入度為305mm 1/10，滴點315℃，Cu T3 100℃ 1 A級，燒結負荷大于800KG，OK值85lbf，綜合磨損值155。
實施例2由以下組分和含量的原料按重量計配制而成
SN750石蠟基礦物油 13份，150BS光亮油 15份，聚-α烯烴 10份，合成氟化聚醚 5份，多基烷基萘 5份， 合成多烴基酯 5份，苯璜酸鈣6份， 硼酸 2份，水楊酸 2份， 醋酸 5份，辛酸2份， 12-羥基硬脂酸 2份，氫氧化鈣4份， 水合氫氧化鋰 1份，取代二苯胺抗氧化添加劑 0.5份， 雜環硫氮化合物金屬鈍化劑 0.5份，二硫化鎢極壓添加劑 12份，極化石墨抗磨添加劑3份，納米金屬銀 2份， 氟碳聚合物3份，丙三醇 1.5份， 醋酸鉛0.5份。
制備方法在煉制釜內按照計量分別加入13份SN750石蠟基礦物油、15份150BS光亮油，調和攪拌均勻，然后加入10份聚α-烯烴、5份合成氟化聚醚、5份多基烷基萘、5份合成多烴基酯調和攪拌，取樣測定其粘度和粘度指數，合格待用，加熱攪拌煉制釜，加入6份苯璜酸鈣、2份硼酸和2份水楊酸鈣，使之充分融合，與調和好的混合基礎液形成均勻體，加入4份氫氧化鈣粉體，充分攪拌，時間不低于40min，溫度在20-40℃，緩慢加入5份醋酸，時間不低于60min，加完醋酸，加入2份辛酸，時間不低于20min，然后加入2份12-羥基硬脂酸，時間不低于20min，反應20min后，加入1份換算濃度為3.5～4.0mol/L的計量準確的氫氧化鋰溶液，時間不低于30min，然后升溫反應，至100℃，反應脫水，至120℃，測溶液中基礎皂樣測定游離酸堿量，用12-羥基硬脂酸調節游離堿的含量為0.01～0.05NAOH％，然后稠化，至160℃時加入1.5份丙三醇結構改進劑，0.5份醋酸鉛結構改進劑繼續升溫至最高煉制溫度200～220℃，恒溫20min，然后用泵轉至調和釜，同時攪拌循環30min，依次加入二硫化鎢粉體、石墨，攪拌循環60min后加入取代二苯胺抗氧化添加劑0.5份，雜環硫氮化合物金屬鈍化劑0.5份，循環攪拌40min，然后加入金屬銀膏體2份、氟碳聚合物3份，最后均質、剪切、脫氣至成品包裝。
通過上述程序生產的潤滑脂其60次工作錐入度為315mm 1/10，滴點325℃，Cu T3 100℃ 1 A級，燒結負荷大于800KG，OK值84lbf，綜合磨損值153。
實施例3
由以下組分和含量的原料按重量計配制而成SN750石蠟基礦物油 18份，150BS光亮油 10份，聚-α烯烴 8份， 合成氟化聚醚 6份，多基烷基萘 4份， 合成多烴基酯 6份，苯璜酸鈣1份， 硼酸 5份，水楊酸 2份， 醋酸 6份，辛酸1份， 12-羥基硬脂酸 3份，氫氧化鈣4份， 水合氫氧化鋰 1份，烷基化苯酚抗氧化添加劑 0.5份， 甲苯并三唑金屬鈍化劑 0.5份，二硫化鎢極壓添加劑 13份，激化石墨抗磨添加劑2份，納米金屬銀自修復填充劑 2份， 氟碳聚合物2份，丙三醇 1.5份， 醋酸鉛0.5份。
制備方法在煉制釜內按照計量分別加入18份SN750石蠟基礦物油、10份150BS光亮油，調和攪拌均勻，然后加入8份聚α-烯烴、6份合成氟化聚醚、4份多基烷基萘、6份合成多烴基酯調和攪拌，取樣測定其粘度和粘度指數，合格待用，加熱攪拌煉制釜，加入1份苯璜酸鈣、5份硼酸和2份水楊酸鈣，使之充分融合，與調和好的混合基礎液形成均勻體，加入4份氫氧化鈣粉體，充分攪拌，時間不低于40min，溫度在15-40℃，緩慢加入6份醋酸，時間不低于60min，加完醋酸，加入1份辛酸，時間不低于20min，然后加入3份12-羥基硬脂酸，時間不低于20min，反應20min后，加入1份換算濃度為3.5～4.0mol/L的計量準確的氫氧化鋰溶液，時間不低于30min，然后升溫反應，至100℃，反應脫水，至120℃，測溶液中基礎皂樣測定游離酸堿量，用12-羥基硬脂酸調節游離堿的含量為0.01～0.05NAOH％，然后稠化，至160℃時加入1.5份丙三醇結構改進劑，0.5份醋酸鉛結構改進劑繼續升溫至最高煉制溫度200～220℃，恒溫20min，然后用泵轉至調和釜，同時攪拌循環30min，依次加入13份二硫化鎢粉體、2份石墨，攪拌循環60min后加入烷基化苯酚抗氧化添加劑0.5份，甲苯并三唑金屬鈍化劑0.5份，循環攪拌40min，然后加入金屬銀膏體2份，氟碳聚合物2份，，最后均質、剪切、脫氣、至成品。
通過上述程序生產的潤滑脂其60次工作錐入度為319mm 1/10，滴點322℃，Cu T3 100℃ 1 A級，燒結負荷大于800KG，OK值82lbf，綜合磨損值151。
權利要求
1.一種復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于包含基礎液、復合璜酸鈣稠化劑、復合鈣-鋰基稠化劑、抗氧抗腐蝕添加劑、金屬鈍化劑、二硫化鎢極壓添加劑、耐磨添加劑、自修復添加劑、結構改進劑混合配制而成，各組分含量按重量計為基礎液10～65份， 復合璜酸鈣稠化劑5～25份，復合鈣-鋰基稠化劑5～25份，抗氧抗腐蝕添加劑0.1～2.5份，金屬鈍化劑0.1～2.5份，二硫化鎢極壓添加劑1～20份，極化石墨耐磨添加劑1～5份，自修復添加劑1～10份，結構改進劑0.5～5份。
2.按權利要求1所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于所述的基礎液按重量計由精煉制的礦物油SN6501～25份和/或精煉制礦物油150BS光亮油1～25份，合成聚合物聚α-烯烴1～25份，多基烷基萘0～25份、合成氟化聚醚0～25份、合成多烴基酯0～25份組成。
3.按權利要求1或2所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于所述的復合璜酸鈣皂稠化劑按重量計由苯璜酸鈣1～25份、硼酸鈣1～25份，水楊酸鈣0～25份，苯甲酸鈣0～25份組成。
4.按權利要求1或2所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于所述的復合鈣-鋰皂稠化劑由氫氧化鈣、氫氧化鋰分別與醋酸、12-羥基硬脂酸發生反應復合制得，其組分含量按重量計包含氫氧化鈣1～5份，水合氫氧化鋰1～5份，醋酸1～25份，12-羥基硬脂酸1～25份，添加辛酸0～25份。
5.按權利要求1或2所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于所述的抗氧抗腐蝕添加劑選取酚型、胺型或酚胺型抗氧化抗腐蝕添加劑中的一種或多種；所述的金屬鈍化劑選取苯三唑衍生物、噻二唑衍生物或雜環化合物添加劑中的一種或多種。
6.按權利要求1或2所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于所述的二硫化鎢極壓添加劑為微米級，325目通過率90％，所述的極化石墨耐磨添加劑為微米級，平均粒徑5～15um。
7.按權利要求1或2所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于所述的自修復添加劑按重量計包含納米金屬銀填充劑1～5份，還包含羥基硅酸鎂聚合物0～5份或氟碳聚合物0～5份。
8.按權利要求1或2所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂，其特征在于所述的結構改進劑按重量計含丙三醇0.5～5份和/或醋酸鉛0.5～5份。
9.一種按權利要求1所述的復合多皂基自修復軸承潤滑脂的制備方法，其特征在于第一步在煉制釜內調制基礎液，第二步在煉制釜內在基礎液中進行復合璜酸鈣稠化劑、復合鈣-鋰基稠化劑的制備，第三步各添加劑添加和均化、剪切、調和、脫氣、包裝。
10.按權利要求9所述的所述復合多皂基自修復軸承潤滑脂的制備方法，其特征在于基礎液的調制過程為在煉制釜內按照上述計量依次加入SN750石蠟基礦物油、150BS光亮油，調和攪拌均勻，然后加入聚α-烯烴、根據需要加入合成氟化聚醚、多基烷基萘、合成多烴基酯調和攪拌，取樣測定其粘度和粘度指數，合格待用；所述復合璜酸鈣稠化劑、復合鈣-鋰基稠化劑制備過程為在煉制釜內對調制待用的基礎液加熱攪拌，依次加入苯璜酸鈣、硼酸鈣及水楊酸鈣、苯甲酸鈣使之充分融合，與調和好的混合基礎液形成均勻體，加入氫氧化鈣粉體，充分攪拌，時間不低于40min，在不高于40℃條件下，緩慢加入醋酸，時間不低于60min，加完醋酸后，根據需要加入辛酸，時間不低于20min，然后加入12-羥基硬脂酸，時間不低于20min，反應20min后，加入濃度為3.5～4.0mol/L的經過當量計算準確體積的氫氧化鋰溶液，時間不低于30min，然后升溫反應，至100℃，反應脫水，至120℃，測溶液中基礎皂樣測定游離酸堿量，用12-羥基硬脂酸調節游離堿的含量為0.01～0.05 NAOH％，然后稠化，至160℃時加入丙三醇和/或醋酸鉛結構改進劑，繼續升溫至最高煉制溫度200～220℃，恒溫20min，然后用泵轉至調和釜，同時攪拌循環；所述添加劑添加和均化、剪切、調和、脫氣、包裝過程在調和釜內對恒溫后的基礎潤滑脂進行攪拌、循環、加熱，分多次分別加入二硫化鎢粉體，極化石墨耐磨添加劑，攪拌循環60min后加入抗氧抗腐蝕添加劑、金屬鈍化劑，然后加入納米金屬銀膏體及羥基硅酸鎂或氟碳聚合物自修復添加劑，最后均質、剪切、脫氣、至成品包裝。
全文摘要
本發明涉及一種復合多皂基自修復軸承潤滑脂及其制備方法，該潤滑脂包含基礎液、復合璜酸鈣稠化劑、復合鈣－鋰基稠化劑、抗氧抗腐蝕添加劑、金屬鈍化劑、二硫化鎢極壓添加劑、耐磨添加劑、自修復添加劑、結構改進劑混合配制而成。該潤滑脂不僅具備良好的抗氧化性能和承載能力，而且能在滿足牙輪鉆頭軸承極壓、高溫、耐磨的同時對磨損部位進行修復，可以有效地補充軸承軸徑面刷鍍銀不足的缺陷，對牙輪鉆頭軸承金屬密封和橡膠密封起修復耐磨層作用，從而最大限度地延長軸承的使用壽命，提高軸承的承載負荷。本發明尤其適于在石油地質鉆探領域的牙輪鉆頭軸承中使用。
文檔編號C10M135/10GK1804016SQ200510120518
公開日2006年7月19日 申請日期2005年12月23日 優先權日2005年12月23日
發明者樊鳳山, 郭國忠, 張烈華, 楊忠新 申請人:江漢石油鉆頭股份有限公司