制備具有高Ⅵ基礎料的方法

專利名稱：制備具有高Ⅵ基礎料的方法
技術領域：
本發明涉及一種從含蠟進料制備具有高粘度指數(VI)的潤滑油基礎料的方法。更特別地，對含蠟進料進行溫和條件下的加氫處理、催化加氫脫蠟和加氫精制。
背景技術：
曾經，用于例如汽車發動機油應用的潤滑油制品采用添加劑以改進用于制備成品的基礎料的特定性能。隨著對環境關注的增加，對基礎料本身的性能要求增加。美國石油協會(API)對II類基礎料的要求包括飽和物含量至少為90％、硫含量為0.03wt％或更少及粘度指數(VI)為80～120。除了VI至少為120之外，對III類基礎料的要求與對II類基礎料的要求相同。
用于制備基礎料的常規技術例如加氫裂化或溶劑萃取要求嚴格的操作條件例如高壓和高溫或者高的溶劑∶油料比以及高萃取溫度，以達到所述較高的基礎料質量。任何一種替換方案涉及到昂貴的操作條件和低產率。
已經將加氫裂化與作為預備步驟的加氫處理結合。然而，由于向通常伴隨加氫裂化過程的餾出物的轉化，這種結合因而也會導致降低的潤滑油產率。
希望有一種通過最大限度地減少向低沸點餾出物的轉化而以高產率制備III類基礎料并且同時制得具有優異低溫性能、高VI和高穩定性的制品的經濟方法。
發明概述本發明涉及一種制備VI至少約135的潤滑油基礎料的方法，其包括(1)在有效的加氫處理條件下，采用加氫處理催化劑將蠟含量基于進料為至少約60wt％的潤滑油進料加氫處理，以使得小于5wt％的進料轉化成650°F(343℃)以下的制品，從而制得較進料VI的VI增加值小于4的加氫處理進料；(2)將所述加氫處理進料氣提以從液體制品中分離出氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下采用脫蠟催化劑將所述液體制品加氫脫蠟，所述脫蠟催化劑是ZSM-48、ZSM-57、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35、鎂堿沸石、ECR-42、ITQ-13、MCM-71、MCM-68、β沸石、氟化氧化鋁、氧化硅-氧化鋁或氟化氧化硅-氧化鋁中的至少一種，其中該脫蠟催化劑含有至少一種9族或10族貴金屬。
另一個實施方案涉及一種制備VI至少約125的潤滑油基礎料的方法，其包括(1)在有效的加氫處理條件下，采用加氫處理催化劑將蠟含量基于進料為至少約50wt％的潤滑油進料加氫處理，以使得小于5wt％的進料轉化成650°F(343℃)以下的制品，從而制得較進料VI的VI增加值小于4的加氫處理進料；(2)將所述加氫處理進料氣提以從液體制品中分離出氣體；(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下采用脫蠟催化劑將所述液體制品加氫脫蠟，所述脫蠟催化劑是ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、鎂堿沸石、ZSM-48、ZSM-57、ECR-42、ITQ-13、MCM-68、MCM-71、β沸石、氟化氧化鋁、氧化硅-氧化鋁或氟化氧化硅-氧化鋁中的至少一種，其中該脫蠟催化劑含有至少一種9族或10族貴金屬；和(4)在加氫精制條件下采用源自M41S類的中孔加氫精制催化劑將來自步驟(3)的制品加氫精制。
另一個實施方案涉及一種制備VI至少約135的潤滑油基礎料的方法，其包括(1)在有效的加氫處理條件下，采用加氫處理催化劑將蠟含量基于進料為至少約60wt％的潤滑油進料加氫處理，以使得小于5wt％的進料轉化成650°F(343℃)以下的制品，從而制得較進料VI的VI增加值小于4的加氫處理進料；(2)將所述加氫處理進料氣提以從液體制品中分離出氣體；(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下采用ZSM-48脫蠟催化劑將所述液體制品加氫脫蠟，其中該脫蠟催化劑含有至少一種9族或10族貴金屬；和(4)在加氫精制條件下采用MCM-41將來自步驟(3)的制品加氫精制。
根據本發明的基礎料滿足III類基礎料的要求并且可以以高產率制備并同時具有優異的性能例如高VI和低傾點。
附圖
簡述該圖是本方法的示意性流程圖。
發明詳述用于本發明方法的進料是在潤滑油范圍內沸騰的含蠟進料，由ASTMD 86或ASTM 2887測得其通常具有10％的蒸餾點大于650°F(343℃)，并且源自礦物來源或合成來源。該進料的蠟含量基于進料為至少約50wt％，并且可以高達100wt％的蠟。可以通過核磁共振光譜法(ASTMD5292)、相關ndM方法(ASTM D3238)或者溶劑方法(ASTM D3235)測定進料的蠟含量。該含蠟進料可以源自許多來源例如溶劑精制過程的油如萃余液、部分溶劑脫蠟油、脫瀝青油、蒸餾物、真空瓦斯油、焦化瓦斯油、疏松石蠟、腳子油等以及費-托蠟。優選的進料是疏松石蠟和費-托蠟。疏松石蠟通常源自通過溶劑或丙烷脫蠟的烴進料。疏松石蠟含有一些殘油并且通常是去油的。腳子油源自去油的疏松石蠟。費-托蠟通過費-托合成方法制備。
進料可以具有高含量的氮-和硫-污染物。在本方法中可以處理含有基于進料至多0.2wt％氮和至多3.0wt％硫的進料。蠟含量高的進料通常具有高達200或更高的高粘度指數。可以分別通過標準ASTM方法D5453和D4629測量硫和氮含量。
對于源自溶劑萃取的進料而言，將來自常壓蒸餾的高沸點石油餾分供入真空蒸餾單元，并且將來自該單元的蒸餾餾分進行溶劑萃取。可以將來自真空蒸餾的殘留物脫瀝青。溶劑萃取工藝選擇性地將所述芳類組分溶解在萃取相中并同時將更多的石蠟組分留在萃余相中。環烷烴被分布在萃取相和萃余相之間。用于溶劑萃取的典型溶劑包括苯酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮。通過控制溶劑與油料的比例、萃取溫度以及將待萃取的餾出物與溶劑接觸的方法，可以控制萃取相和萃余相之間的分離程度。
加氫處理就加氫處理而言，催化劑是對加氫處理有效的那些，例如含有6族金屬(基于具有1-18族的IUPAC元素周期表)、8-10族金屬和其混合物的催化劑。優選的金屬包括鎳、鎢、鉬、鈷和其混合物。這些金屬或金屬混合物通常作為氧化物或硫化物存在于耐熱金屬氧化物載體上。所述金屬混合物也可以以本體金屬催化劑存在，其中金屬的量基于催化劑為30wt％或更大。合適的金屬氧化物載體包括例如以下氧化物氧化硅、氧化鋁、氧化硅-氧化鋁或二氧化鈦，優選氧化鋁。優選的氧化鋁是多孔的氧化鋁例如γ-或η-氧化鋁。單個金屬或者金屬混合物的量基于催化劑為約0.5～35wt％。在優選的9-10族金屬與6族金屬的混合物情況下，9-10族金屬存在的量基于催化劑為0.5～5wt％，6族金屬存在的量為5～30wt％。可以通過原子吸收光譜法、電感耦合等離子體-原子發射光譜法或者由ASTM規定的針對各個金屬的其他方法測定金屬量。
可以通過加入促進劑和/或摻雜劑或者通過控制金屬氧化物載體的性質(例如通過控制加入氧化硅-氧化鋁載體中的氧化硅的量)而控制金屬氧化物載體的酸性。促進劑和/或摻雜劑的實例包括鹵素尤其是氟、磷、硼、氧化釔、稀土氧化物和氧化鎂。促進劑例如鹵素通常可提高金屬氧化物載體的酸性，而適度堿性的摻雜劑例如氧化釔或氧化鎂往往會降低所述載體的酸性。
加氫處理條件包括150～400℃、優選200～350℃的溫度；1480～20786kPa(200～3000psig)、優選2859～13891kPa(400～2000psig)的氫氣分壓；0.1～10液體時空速率(LHSV)、優選0.1～5LHSV的空速；和89～1780m3/m3(500～10000scf/B)、優選178～890m3/m3的氫氣與進料的比例。
加氫處理可減少含氮和含硫污染物的量至不會在后續脫蠟步驟中不可接受地影響脫蠟催化劑的水平。同樣，可能會存在某些多核芳類物種，其將會通過所述溫和的加氫處理步驟。如果存在，可以在后續的加氫精制步驟中除去這些污染物。
在加氫處理期間，小于5wt％、優選小于3wt％、更優選小于2wt％的進料被轉化成650°F(343℃)以下的制品，以制得較進料VI的VI增加值小于4、優選小于3、更優選小于2的加氫處理進料。所述進料的高蠟含量會導致在加氫處理步驟期間最小的VI增加值。
可以將所述加氫處理進料直接供至脫蠟步驟或者優選地氣提以在脫蠟之前除去氣體污染物例如硫化氫和氨氣。可以通過常規裝置例如閃蒸罐或分餾器進行氣提。
脫蠟催化劑脫蠟催化劑可以是結晶的或者無定形的。結晶材料是含有至少一個10或12元環孔道的分子篩，并且可以基于鋁硅酸鹽(沸石)或者基于硅鋁磷酸鹽(SAPO)。用于氧化處理的沸石可以含有至少一個10或12元孔道。這種沸石的實例包括ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、鎂堿沸石、ITQ-13、MCM-68和MCM-71。含有至少一個10元環孔道的鋁磷酸鹽的實例包括ECR-42。含有12環孔道的分子篩的實例包括β-沸石和MCM-68。在美國專利號5,246,566、5,282,958、4,975,177、4,397,827、4,585,747、5,075,269和4,440,871中描述了分子篩。在美國專利No.6,310,265中描述了MCM-68。在PCT公開申請WO0242207和WO0078677中描述了MCM-71和ITQ-13。在US6,303,534中公開了ECR-42。優選的催化劑包括ZSM-48、ZSM-22和ZSM-23。尤其優選ZSM-48。所述分子篩優選為氫型。還原作用可以在脫蠟步驟本身期間原位發生或者可以在另外的容器中非原位(ex situ)發生。
無定形脫蠟催化劑包括氧化鋁、氟化氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、氟化氧化硅-氧化鋁和摻雜3族金屬的氧化硅-氧化鋁。這些催化劑描述于例如美國專利No.4,900,707和6,383,366中。
脫蠟催化劑是雙官能的，即它們加載有金屬加氫組分，該組分為至少一種6族金屬、至少一種8-10族金屬或其混合物。優選的金屬是9-10族金屬。尤其優選的是9-10族貴金屬例如Pt、Pd或其混合物(基于具有1-18族的IUPAC元素周期表)。這些金屬的加載比例基于催化劑為0.1～30wt％。在例如美國專利No.6,294,077中描述了催化劑的制備方法和金屬加載方法，并且包括例如使用可分解的金屬鹽的離子交換和浸漬。金屬分散技術和催化劑顆粒尺寸控制技術在美國專利No.5,282,958中作了描述。優選具有小顆粒尺寸和優良分散金屬的催化劑。
所述分子篩通常與耐高溫的粘結劑材料復合，其可以在脫蠟條件下使用以形成成品脫蠟催化劑，或者可以是無粘結劑的(自粘結)。所述粘結劑材料通常是無機氧化物例如氧化硅、氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、氧化硅與其他金屬氧化物例如二氧化鈦、氧化鎂、氧化釷、氧化鋯等的二元組合物以及這些氧化物的三元組合物例如氧化硅-氧化鋁-氧化釷和氧化硅-氧化鋁-氧化鎂。成品脫蠟催化劑中分子篩的量基于催化劑為的10～100wt％，優選35～100wt％。這種催化劑可以通過例如噴霧干燥、擠出等方法形成。所述脫蠟催化劑可以以硫化或未硫化的形式使用，優選以硫化形式使用。
脫蠟條件包括250～400℃、優選275～350℃的溫度；791～20786kPa(100～3000psig)、優選1480～17339kPa(200～2500psig)的壓力；0.1～10hr-1、優選0.1～5hr-1的液體時空速率和45～1780m3/m3(250～10000scf/B)、優選89～890m3/m3(500～5000scf/B)的氫氣處理氣體速率。
加氫精制在不進行分離的情況下將至少部分來自脫蠟工藝的制品直接供至加氫精制步驟中。優選將由脫蠟工藝得到的制品加氫精制以將制品質量調節到所希望的標準。加氫精制是旨在飽和任何潤滑油范圍的烯烴和殘留芳類并除去任何殘留的雜原子和有色體的溫和加氫處理形式。后脫蠟加氫精制通常與所述脫蠟步驟級聯進行。通常，在約150℃～350℃、優選180℃～250℃的溫度下進行所述加氫精制。總壓力通常為2859～20786kPa(約400～3000psig)。液體時空速率通常為0.1～5LHSV(hr-1)、優選0.5～3hr-1，氫氣處理氣體速率為44.5～1780m3/m3(250～10,000scf/B)。
加氫精制催化劑是含有6族金屬(基于具有1-18族的IUPAC元素周期表)、8-10族金屬和其混合物的那些。優選的金屬包括至少一種具有強加氫作用的貴金屬，尤其是鉑、鈀和其混合物。所述金屬混合物也可以以本體金屬催化劑存在，其中金屬的量基于催化劑為30wt％或更大。合適的金屬氧化物載體包括弱酸性氧化物例如氧化硅、氧化鋁、氧化硅-氧化鋁或二氧化鈦，優選氧化鋁。用于飽和芳類的優選加氫精制催化劑包含至少一種具有相對強加氫作用的位于多孔載體上的金屬。典型的載體材料包括無定形或結晶的氧化物材料例如氧化鋁、氧化硅和氧化硅-氧化鋁。對于非-貴金屬而言，所述催化劑的金屬含量通常高至約20wt％。貴金屬存在的量通常不大于約1wt％。
加氫精制催化劑優選為屬于M41S類或系列催化劑的中孔材料。M41S系列催化劑是具有高氧化硅含量的中孔材料，其制備方法進一步描述于J.Amer.Chem.Soc.，1992，114，10834中。實例包括MCM-41、MCM-48和MCM-50。中孔是指催化劑的孔徑為15～100。這類的優選對象是MCM-41，制備方法描述于美國專利No.5,098,684。MCM-41是具有六角形排列的均勻尺寸孔的無機多孔非層狀相。MCM-41的物理結構像一束麥桿，其中麥桿的開口(所述孔的孔徑)為15～100埃。MCM-48是立方對稱的并且描述于例如美國專利No.5,198,203中，而MCM-50具有層狀結構。MCM-41可以制備具有在中孔范圍內不同尺寸的孔開口。所述中孔材料可以具有金屬加氫組分，其為8族、9族或10族金屬的至少一種。優選貴金屬，尤其是10族貴金屬，最優選Pt、Pd或其混合物。
加氫精制通常在約150℃～350℃、優選180℃～250℃的溫度下進行。總壓力通常為2859～20786kPa(約400～3000psig)。液體時空速率通常為0.1～5LHSV(hr-1)、優選0.5～3hr-1，氫氣處理氣體流速為44.5～1780m3/m3(250～10,000scf/B)。
得自根據本發明方法的產品具有非常高的粘度指數并且可以由含蠟進料以高產率制得。因此，可以獲得具有VI為145或更大以及優異低溫性能的潤滑油基料。
現在參考附圖，含蠟原料例如疏松石蠟通過管線10送入加氫處理單元14。氫氣通過管線12加入加氫處理單元14。加氫處理裝置14裝有加氫處理催化劑床16。加氫處理原料通過管線18供入汽提器20并且輕質氣體通過管線22移出。液體產品然后通過管線24從汽提器20送入加氫脫蠟單元28。附加氫氣通過管線26加入。加氫脫蠟單元28裝有加氫脫蠟催化劑床30。加氫脫蠟產品然后通過管線32送入裝有加氫精制催化劑床36的加氫精制單元34。加氫精制產品然后通過管線38送入真空汽提器40。輕質產品通過管線42移出并且殘留液體產品通過管線44送入真空蒸餾單元(未示出)。
通過以下實施例進一步說明本發明并不意味著作為限制的。
實施例實施例1該實施例說明了用硫化的加氫脫蠟催化劑處理干凈的進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。該進料是在240℃的低劇烈條件下加氫處理的150N疏松石蠟，其性能在表1中給出。使用采用了重復性為0.5％的Houillon自動粘度計的標準ASTM測試(D445-94和D2270-91)測量粘度。通過標準ASTM測試(D97)測量傾點。分別可以通過標準ASTM方法D5453和D4629測量硫和氮的含量。產率和傾點的誤差限度分別為±1和±3。
表1
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表1的進料加氫處理240℃、LHSV為0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、處理速率為1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的94.4wt％。加氫處理產品的性能在表2中給出。
表2
在以下條件下用非原位(ex sitw)化的ZSM-48催化劑將加氫處理產品進行加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。以35wt％氧化鋁粘結的ZSM-48催化劑加載有0.6wt％Pt作為金屬，并且在氮氣中400ppm H2S至H2S臨界點下對其進行非原位硫化。加氫脫蠟的結果在表3中給出。
表3
使用含有Pt/Pd的MCM-41作為加氫精制催化劑將加氫脫蠟產品進行加氫精制。在以下條件下將加氫脫蠟產品進行加氫精制200℃、LHSV為2.5v/v/h、1000psig H2(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。使用MCM-41催化劑的加氫精制可以將總的芳類物質減少至基本為0，而不會影響脫蠟產品的其他性能。這是由于該催化劑在低溫下的高飽和活性。以這種方式將該實施例和后續實施例中的脫蠟產品加氫精制。
實施例2該實施例說明了采用硫化的加氫脫蠟催化劑處理干凈的進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。進料為150N疏松石蠟，其性能在表4中給出。在345℃的更加劇烈條件下將所述進料加氫處理。
表4
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表4的進料加氫處理345℃、0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的93.2wt％。加氫處理產品的性能在表5中給出。
表5
在以下條件下采用非原位硫化的ZSM-48催化劑將加氫處理產品加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。將ZSM-48催化劑(實施例1)在氮氣中400ppm H2S至H2S臨界點下非原位硫化。得自加氫脫蠟的產品性能在表6中給出。
表6
實施例3該實施例說明了在還原的加氫脫蠟催化劑上處理干凈的進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。進料為150N疏松石蠟，其性能在表7中給出。
表7
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表7的進料加氫處理345℃、0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的93.9wt％。加氫處理產品的性能在表8中給出。
表8
在以下條件下采用還原的ZSM-48催化劑將加氫處理產品加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。加氫脫蠟的結果在表9中給出。
表9
實施例4該實施例說明了在硫化的加氫脫蠟催化劑上處理干凈的輕質進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。進料為具有較高油含量的150N疏松石蠟，其性能在表10中給出。
表10
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表10的進料加氫處理270℃、0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的95.3wt％。加氫處理產品的性能在表11中給出。
表11
在以下條件下采用非原位硫化的ZSM-48催化劑將加氫處理的產品加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。將ZSM-48催化劑(實施例1)在氮氣中400ppm H2S至H2S臨界點下非原位硫化。加氫脫蠟的結果在表12中給出。
表12
實施例5該實施例說明了在硫化的催化劑上處理干凈的進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。進料為600N疏松石蠟，其性能在表13中給出。
表13
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表13的進料加氫處理317℃、0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的97.3wt％。加氫處理產品的性能在表14中給出。
表14
在以下條件下采用非原位硫化的ZSM-48催化劑將加氫處理產品加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。將ZSM-48催化劑(實施例1)在氮氣中400ppm H2S至H2S臨界點下非原位硫化。加氫脫蠟的結果在表15中給出。
表15
實施例6該實施例說明了在較高的加氫處理溫度下處理干凈的進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。進料為600N疏松石蠟，其性能在表16中給出。
表16
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表16的進料加氫處理340℃、0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的94.6wt％。加氫處理產品的性能在表17中給出。
表17
在以下條件下采用非原位硫化的ZSM-48催化劑將加氫處理產品加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。將ZSM-48催化劑(實施例1)在氮氣中400ppm H2S至H2S臨界點下非原位硫化。加氫脫蠟的結果在表18中給出。
表18
實施例7該實施例說明了在還原的加氫脫蠟催化劑下處理干凈的進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。進料為600N疏松石蠟，其性能在表19中給出。
表19
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表22的進料加氫處理340℃、0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的93.9wt％。加氫處理產品的性能在表20中給出。
表20
在以下條件下采用還原的ZSM-48催化劑(35wt％鋁/0.6wt％Pt)將加氫處理產品加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。加氫脫蠟的結果在表21中給出。
表21
表21的結果說明可以由含蠟進料以高產率獲得VI非常高的產品。
實施例8該實施例說明了處理干凈的、具有較高蠟中油含量的進料可以以優異的產率制得高質量的脫蠟油。進料為600N疏松石蠟，其性能在表22中給出。
表22
在以下加氫處理條件下采用Akzo Nobel KF848催化劑將表22的進料加氫處理340℃、0.7v/v/h、1000psig(6996kPa)、1500scf/B H2(267m3/m3)。加氫處理產品的370℃+產率為進料的95.8wt％。加氫處理產品的性能在表23中給出。
表23
在以下條件下采用非原位硫化的ZSM-48催化劑將加氫處理產品加氫脫蠟1v/v/h、1000psig(6996kPa)、2500scf/B H2(445m3/m3)。ZSM-48催化劑(實施例1)在氮氣中400ppm H2S至H2S臨界點下非原位硫化。加氫脫蠟的結果在表24中給出。
表2權利要求
1.一種制備VI至少約135的潤滑油基礎料的方法，其包括(1)在有效的加氫處理條件下，采用加氫處理催化劑將蠟含量基于進料為至少約60wt％的潤滑油進料加氫處理，以使得小于5wt％的進料轉化成650°F(343℃)以下的制品，從而制得較進料VI的VI增加值小于4的加氫處理進料；(2)將所述加氫處理進料氣提以從液體制品中分離出氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下采用脫蠟催化劑將所述液體制品加氫脫蠟，所述脫蠟催化劑是ZSM-48、ZSM-57、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35、鎂堿沸石、ECR-42、ITQ-13、MCM-71、MCM-68、Beta、氟化氧化鋁、氧化硅-氧化鋁或氟化氧化硅-氧化鋁中的至少一種，其中該脫蠟催化劑含有至少一種9族或10族貴金屬。
2.根據權利要求1的方法，其中脫蠟催化劑是ZSM-22、ZSM-23、ZSM-48或ZSM-57中的至少一種。
3.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述加氫處理催化劑含有至少一種6族、9族或10族金屬。
4.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述加氫處理條件包括150～400℃的溫度、1480～20786kPa的壓力、0.1～10hr-1的液體時空速率和89～1780m3/m3的氫氣處理速率。
5.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述脫蠟催化劑是ZSM-22、ZSM-23、ZSM-48或ZSM-57中的至少一種。
6.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述脫蠟催化劑是ZSM-48。
7.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述脫蠟催化劑含有Pt、Pd或其混合物。
8.根據前述任一項權利要求的方法，其中加氫脫蠟條件包括250～400℃的溫度、791～20786kPa的壓力、0.1～10hr-1的液體時空速率和45～1780m3/m3的氫氣處理速率。
9.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述脫蠟催化劑是硫化的、還原的、或者硫化并還原的。
10.根據前述任一項權利要求的方法，其中在有效的加氫精制條件下將來自步驟(3)的加氫脫蠟液體制品加氫精制。
11.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述加氫精制包括含有至少一種6族、9族或10族金屬的加氫精制催化劑。
12.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述加氫精制包括其為源自M41S類的中孔催化劑的加氫精制催化劑。
13.根據前述任一項權利要求的方法，其中所述加氫精制催化劑含有至少一種貴金屬。
全文摘要
一種制備高VI潤滑油基礎料的方法，包括加氫處理、加氫脫蠟和可選擇地加氫精制。加氫處理步驟的條件使得轉化成343℃以下的量基礎料小于5wt％并且較進料VI的VI增加值小于4。加氫脫蠟使用低α催化劑并且加氫精制采用基于M41S類的催化劑實現。
文檔編號C10G69/00GK1703496SQ200380101085
公開日2005年11月30日 申請日期2003年10月7日 優先權日2002年10月8日
發明者I·A·科迪, W·J·墨菲, S·S·漢茨爾, D·W·拉金, J·E·小加拉赫, 金珍玊 申請人:埃克森美孚研究工程公司