專利名稱：一種加氫精制溶劑油的生產方法
技術領域：
本發明屬石油化工技術領域，具體涉及一種加氫精制溶劑油的生產方法。
背景技術：
與本發明相關的技術主要有1.《石油化工高等學校學報》，98，11(2)，36-39，芳烴抽余油催化加氫制優質溶劑油，文章敘述了采用改性催化劑Pt(Al2O3)對芳烴抽余油進行低壓加氫生產優質6號、120號溶劑油，芳烴、烯烴轉化率為95％～99％，液時空速為3.0/h。該技術僅能生產工業級溶劑油，且無法同時將烯烴和芳烴脫除至幾個ppm以下，屬于粗加氫工藝；2.《石油化工》，Vol.4，No.1，催化加氫法脫除己烷溶劑中微量苯，文章采用南京化肥廠生產的0501加氫催化劑對工業己烷溶劑中的微量苯進行加氫精制，己烷溶劑產品中的苯含量小于100ppm。該技術僅介紹了實驗方法，主要考慮加氫條件對脫苯的影響；3.CN95112427，催化重整裝置生產抽提溶劑油的工藝方法，95.8.21(公開/公告)，提出了直餾汽油的加氫精制過程及吸附法脫硫精制生產抽提溶劑油產品的工藝過程；4.CN95110595，從C5餾份油制取民用液體燃料和無鉛汽油的方法及應用，95.8.29(公開/公告)，提出了一種采用固定床催化氧化反應器脫除C5以下餾分油及凝析油廢溶劑油中硫醇的方法，用于生產民用燃料。脫臭效果＜5ppm硫醇；5.《石油化工》，Vol.5，No.5，鉑重整抽余油兩塔連續精餾分離正己烷溶劑，文章敘述了采用兩塔連續精餾從鉑重整抽余油中分離切割出正己烷溶劑的小試和工業化試驗研究過程，正己烷溶劑產品中正己烷含量為60％～80％；6.《中國科技成果數據庫》，130號溶劑油和ST407印花溶劑油，以苯抽提副產品非芳汽油為原料，經精餾切割、脫硫、脫臭工藝生產130號溶劑油(主要用于橡膠工業和粘合劑行業)和ST407印花溶劑油(主要用于紡織印染和皮革制造行業)。
發明內容
本發明目的是將天然氣加工的輕油產品和煉油廠生產的輕油副產品中以C3～C10餾分組成的溶劑油，經過精餾切割和加氫精制等工序，一次性地脫除溶劑油中的不飽和烴，芳烴，有機硫、氯等雜質，生產出符合衛生標準的各種標號的溶劑油，產品的質量標準可以達到芳烴含量≤1ppm，溴指數≤1mgBr/100g樣品，總硫含量≤1ppm，總氯含量≤1ppm。
本發明是這樣來實現的根據溶劑油原料組成、產品質量要求選擇不同流程。對于精餾切割后的粗油產品，采用加氫脫硫催化劑、改性加氫脫不飽和烴催化劑及水解催化劑、ZnO精脫硫劑、脫氯、脫水劑。在120-280℃的溫度(如130℃、180℃、260℃)和0.2-0.3Mpa(表壓)的壓力(如0.25Mpa)下進行加氫精制，一次性地脫除溶劑油中的不飽和烴、芳烴，有機硫、氯等雜質。具體的加氫精制過程是采用一段加氫脫硫和二段加氫脫烯烴、芳烴，即在230℃～260℃的溫度下采用鈷鉬催化劑脫除有機硫，然后采用鎳鋁催化劑在120℃～140℃的溫度下脫除大部分烯烴和芳烴，再在160℃～200℃的溫度下脫除剩余的烯烴和芳烴。
對于已有裝置生產的不同標號溶劑油，可以僅增加加氫精制的裝置，深度脫除其中的雜質如芳烴和烯烴，生產出符合衛生標準的溶劑油產品。
本技術也可單獨用于溶劑油脫除有機硫或者脫除烯烴和芳烴。
附圖1為現有生產的不同標號溶劑油加氫精制試驗裝置流程簡圖。附圖2為精餾切割后的粗油產品加氫精制試驗裝置流程簡圖。
具體實施例方式下面結合實例進一步說明本發明。
(一)、試驗過程本試驗所采用的原料油為(1)6#油(C6餾分≥80％)中苯600ppm，總硫＜20ppm，溴指數35mg/100g。(2)直餾瓦斯凝析油(C4～C8餾分)中苯0.36％(wt)，總硫75ppm，溴指數0.66g/100g。(3)精餾切割后的粗油產品(C3～C10餾分)中苯19％(wt)，總硫100ppm，溴指數1.32g/100g。
選用新型鈷加氫脫硫催化劑(HDS)、改性鎳加氫脫不飽和烴催化劑(NCG)及水解催化劑、ZnO、脫氯、脫水劑。主催化劑裝填量為HDS100ml，床層高度305mm，反應段長徑比為15；NCG100ml，床層高度200mm，反應段長徑比為7。
1、現有的6#溶劑油、直餾瓦斯凝析油的加氫精制試驗裝置流程如附圖1。用油料泵4將儲槽3中的碳六餾份油經計量后打入預熱脫水塔5，來自氫氣鋼瓶1的氫氣經轉子流量計2b計量后與油料一起進入預熱脫水塔，混合物料經預熱汽化并脫水后進入加氫反應器6脫除大部份烯烴和芳烴，反應后的氣態混合物料與來自轉子流量計2a的氫氣混合后一起進入加氫反應器7將剩余的烯烴和芳烴脫至約1ppm，反應后的氣態混合物經冷凝器8水冷后進入脫水器9，然后通過冷阱10深冷后經分離器11進行氣液分離，氣體經濕式流量計12計量后放空，11中收集的液體即為加氫精制所得的合格產品。試驗參數和結果見表1。
2、精餾切割后的粗油產品的加氫精制試驗裝置流程如圖2。用油料泵4將儲槽3中的油料經計量后打入預熱器5，來自氫氣鋼瓶1的氫氣經轉子流量計2b計量后與油料一起進入預熱器，混合物料經預熱氣化后進入HDS水解脫硫反應器6脫除有機硫，然后進入ZnO脫硫槽7脫除無機硫，脫硫后的氣態混合物料經脫水脫氯槽8脫除含氯化合物后進入加氫反應器9，脫除大部份烯烴和芳烴，反應后的氣態混合物料與來自轉子流量計2a的氫氣混合后一起進入加氫反應器10將剩余的烯烴和芳烴脫至約1ppm，反應后的氣態混合物經冷凝器11水冷后進入脫水器12，然后通過冷阱13深冷后經分離器14進行氣液分離，氣體經濕式流量計15計量后放空，14中收集的液體即為精制后的合格產品。試驗參數和結果見表1。
(二)、試驗結果加氫精制的試驗結果見表1。試驗結果表明，根據各種組成溶劑油中不同的雜質含量，采用不同的反應溫度、空速和氫油比，其產品的主要雜質含量皆可達到要求。
表1.6#號油、直餾瓦斯凝析油及精餾切割后的粗油加氫精制試驗結果 實施例采用本發明工藝技術的一套1500噸/年高標準#6號溶劑油生產裝置。在130℃～150℃的反應溫度及0.3Mpa的氫分壓下，可將溶劑油中的苯含量從600～1000PPm，根據產品質量要求脫至50PPm以下。
本發明與同類技術相比，具有反應溫度和氫分壓低，可在溫和的操作條件下一次性地將溶劑油中的不飽和烴、芳烴、有機硫、氯等雜質脫至1PPm以下。工業化生產應用結果表明，本發明工藝技術是成熟可行的，生產運行穩定可靠，操作條件溫和，生產成本低，經濟效益顯著。
權利要求
1.一種加氫精制溶劑油的生產方法，根據溶劑油原料組成、產品質量要求選擇不同流程，其特征是對于精餾切割后的粗油產品，采用加氫脫硫催化劑、改性加氫脫不飽和烴催化劑及水解催化劑、ZnO精脫硫劑、脫氯、脫水劑，在120-280℃的溫度和0.2-0.3Mpa(表壓)的壓力下進行加氫精制，一次性地脫除溶劑油中的不飽和烴、芳烴，有機硫、氯雜質，制得標準溶劑油產品。
2.如權利要求1所述的加氫精制溶劑油的生產方法，其特征是采用一段加氫在230℃～260℃的溫度下采用鈷鉬催化劑脫除有機硫，二段加氫在120℃～140℃的溫度下采用鎳鋁催化劑脫除大部分烯烴和芳烴，然后再在160℃～200℃的溫度下脫除剩余的烯烴和芳烴。
3.一種如權利要求1所述的加氫精制溶劑油的生產方法，其特征是采用“加氫脫硫→加氫脫氯→加氫脫烯烴和芳烴→加氫脫烯烴和芳烴→精餾切割”、“精餾切割→加氫脫硫→加氫脫氯→加氫脫烯烴和芳烴→加氫脫烯烴和芳烴”和“加氫脫硫→加氫脫氯→加氫脫烯烴和芳烴→加氫脫烯烴和芳烴”的“切割前加氫”、“切割后加氫”和“只加氫不切割”三種生產工藝流程，可根據原料組成、產品質量要求選擇不同流程。
4.一種如權利要求1或2所述的加氫精制溶劑油的生產方法，其特征是一段加氫脫硫和二段加氫脫烯烴和芳烴的工藝技術過程，在加氫脫烯烴和芳烴第1反應器中120℃～140℃下脫除大部分烯烴和芳烴，再在第2反應器中160℃～180℃的溫度下進一步加氫脫除剩余的烯烴和芳烴。
5.一種如權利要求1或2所述的加氫精制溶劑油的生產方法，其特征是在230℃～260℃和0.25Mpa氫分壓下的脫有機硫及120℃～180℃和0.2～0.3Mpa氫分壓下的脫烯烴和芳烴的工藝技術，產品中雜質含量可以降到溴指數≤1mgBr/100g樣品，芳烴含量≤1ppm，總硫含量≤1ppm，總氯含量≤1ppm。
6.一種加氫精制溶劑油的生產方法，其特征是該方法用于C3～C5及C7～C10溶劑油的精制。
全文摘要
低溫低壓加氫精制溶劑油生產方法，屬石油化工技術領域。本發明的工藝技術是在120℃～280℃的反應溫度和氫分壓0.2～0.4MPa(表壓)的條件下，采用鈷鉬和鎳鋁催化劑，對天然氣加工的輕油產品和煉油廠生產輕油進行加氫精制，以生產高標準溶劑油。其特點是在溫和的操作條件下，一次性將不同組分輕油中的不飽和烴，芳烴、有機硫、氯等雜質經加氫精制含量降到1ppm以下。工業化生產應用結果表明，本工藝技術成熟可行，生產運行穩定，操作條件溫和，產品生產成本低，經濟效益顯著。
文檔編號C10G45/02GK1554729SQ20031011278
公開日2004年12月15日 申請日期2003年12月26日 優先權日2003年12月26日
發明者王祥云, 譚念華, 郝愛香, 汪志和 申請人:南化集團研究院