一種一次通過加氫裂化工藝的制作方法

專利名稱：一種一次通過加氫裂化工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種加氫裂化工藝，特別是生產清潔加氫裂化產品的一次通過加氫裂化工藝。
背景技術：
目前煉廠所加工原料的密度越來越重，質量越來越差。目前世界煉廠原油平均相對密度升至0.86以上，含硫量升至1.6wt％以上，此外原油中的其他雜質含量(Fe、V、Ni等)也呈上升趨勢。其次，面對原料的劣質化，對汽、煤、柴等發動機燃料的質量要求卻在提高，環保限制更加嚴格。在這種情況下，FCC工藝所獲得的柴油已經不能滿足質量要求。加氫裂化是一種處理劣質重質原料、改善產品質量的主要煉油加工手段，加氫裂化不僅具有原料加工的靈活性，而且具有生產上的靈活性，采用不同的操作工藝，加氫裂化過程可以獲得優質動力燃料和化工原料。
加氫裂化是一種重要的石油加工手段，自從廉價的氫氣來源得到解決后，加氫裂化技術得到迅速發展。世界上的各有關廠商開發了許多加氫裂化技術，綜合起來，其工藝一般可分為一段法和兩段法。操作方式主要可分為循環操作和一次通過操作。所謂全循環方式是通過把未轉化的尾油循環打入加氫裂化反應器而最大量獲得中間餾分油，一次通過方式是將未轉化的尾油外甩作為下游裝置的原料，一般情況下未轉化的尾油主要用作潤滑油基礎油和蒸汽裂解制乙烯的進料。
特定的工藝及其操作方式都有配套的專用催化劑。貴金屬加氫裂化催化劑由于對原料油中的硫、氮敏感，一般用于兩段法；而非貴金屬加氫裂化催化劑除了可采用兩段法外，廣泛使用于一段法工藝中，根據催化劑酸性裂解中心的特點或抗氮中毒性能的差異，又可分為一段串聯或單段工藝。與兩段工藝相比，所謂一段串聯工藝就是精制段與裂化段中間不設氣提及分餾系統；所謂單段工藝，準確地說是單段單劑工藝，就是流程中無預精制段而只有加氫裂化段。
加氫裂化催化劑是一種雙功能催化劑，即具有加氫功能又具有裂化功能，所以可以生產清潔燃料。從工藝上講，由于無定形型加氫裂化催化劑酸性裂解中心特點，能適應高氮進料，因而一般多用于單段單劑工藝，缺點是反應溫度高，一般在410℃以上。無定形型催化劑用于單段單劑工藝上，一般以生產寬餾分柴油為主。沸石在加氫裂化催化劑中的使用是加氫裂化技術的一次質的飛躍，它改變了以往無定形型加氫裂化催化劑活性低、運轉周期短的缺點，使催化劑的穩定性和壽命更好并使催化劑的操作靈活性增強，因此現在大部分的加氫裂化工業裝置都使用含沸石的催化劑。含有沸石組分的加氫裂化催化劑，易于氮中毒失活，為使裂化催化劑穩定運轉，一般需要在精制段加氫精制催化劑配合下，將裂化段進料氮含量降低到10ug/g以下。上述兩種工藝實際上都可稱為單段工藝，只是對于沸石催化劑，一般要串聯使用加氫精制催化劑，稱為一段串聯工藝，與無定形型催化劑的單段單劑工藝形成區別。
隨著新環保法規的出臺和實施，燃料油質量指標日益苛刻。在這種情況下，當加氫裂化在處理非常劣質的原料如摻高氮焦蠟CGO或高硫重質循環油HCO的高芳烴VGO時候，生產的噴氣燃料煙點較低，而柴油芳烴含量和硫含量也達不到低硫柴油的質量指標。這一問題在單段單劑的SSOT工藝上更加突出。即使采用單段串聯工藝，在處理非常劣質的原料時候，所獲得的產品仍然需要再精制，這就需要增加反應器等生產設備，提高了生產成本。兩段法的二段反應器一般使用貴金屬催化劑，具有很好的脫芳烴效果，但是它對進料硫、氮有要求，因此設備和操作成本比較高，同時對原料的適應性也不是很好。
US4857169給出了典型的兩段法加氫裂化工藝。US4990243公開了一種多層催化劑系統，包括第一層的Ni-Mo-P/Al2O3或Co-Mo-P/Al2O3脫氮催化劑和第二層的Ni-W-P/Si-Al-沸石或Ni-Mo-P/Si-Al-沸石裂化催化劑。這是一個正常順序的“加氫精制+加氫裂化”一段串聯工藝。US5593570公開了一個混合加氫過程，它是把加氫脫硫和/或加氫脫氮催化劑與加氫裂化催化劑混雜起來，從而把加氫精制和加氫裂化過程和在一起成了一個雙功能催化劑系統。這些工藝并不能解決上述問題。US5925235公開了一種級配加氫裂化催化劑系統，用于處理高硫高氮原料具有高中油選擇性。涉及的級配催化劑包括含有晶胞常數大于24.35埃Y沸石組分的第一層加氫裂化催化劑以及含有晶胞常數小于24.30埃Y沸石組分的第二層加氫裂化催化劑。但每種加氫裂化催化劑均需與加氫精制催化劑混合使用，在工藝上操作缺乏靈活性，而且加氫裂化催化劑與加氫精制催化劑機械混合在一起使用，反應溫度的控制也不能針對不同的催化劑給與優化，從而影響到產品的分布和裝置的平穩運轉。

發明內容
針對現有技術的不足，本發明提供一種一次通過加氫裂化工藝及其催化劑系統，用于加氫裂化過程處理重質烴物料生產清潔加氫裂化產品。
本發明的工藝過程如下在氫氣存在下將石油烴物料以0.3-3.0hr-1的體積空速先分別與一組級配的加氫裂化催化劑系統接觸，再以0.5-10hr-1的體積空與加氫精制催化劑接觸，產物經分餾得到產品及未轉化尾油。其中級配的加氫裂化催化劑系統包括兩種以上不同的加氫裂化催化劑，優選為三種催化劑。反應物料與催化劑接觸順序為烴物料先通過高抗氮的加氫裂化催化劑完成部分裂化，然后與高活性的沸石型加氫裂化催化劑接觸完成大部分的裂解，最后與一種β沸石型加氫裂化催化劑進行部分裂化及加氫異構來提高中油選擇性并改善產品的冷流性質。
其中首先與烴物料接觸的高抗氮加氫裂化催化劑是無定形型加氫裂化催化劑或Y沸石含量為1～10wt％的非貴金屬加氫裂化催化劑，高活性沸石型加氫裂化催化劑是Y沸石含量為5-35wt％的非貴金屬加氫裂化催化劑，該催化劑也可以按活性依次遞增的順序進行配合使用，β沸石型加氫裂化催化劑是β沸石含量15-40wt％的非貴金屬加氫裂化催化劑。
本發明的反式一段串聯加氫裂化工藝(通常工藝過程為先加氫精制后加氫裂化，因此本發明流程稱為“反式”)，即先裂化后精制的加氫裂化工藝流程，它是基于加氫裂化催化劑是一種雙功能催化劑，兼具加氫和裂化功能。這種反式流程一方面更多地利用了催化劑的加氫性能，另一方面對已經加氫飽和、一定脫硫氮脫除率的輕質裂解產品進行加氫精制將會獲得更好的加氫精制效果，使用較少的精制催化劑即可達到深度精制效果，也就是相當于提高了裝置的處理能力。本發明催化劑系統的這種加氫裂化催化劑沸石含量依次遞增的級配安排主要是基于兩個方面一是使整體加氫裂化催化劑系統的抗氮/耐氮能力得到保證，因為沸石酸度越低、含量越低都可以使沸石型加氫裂化催化劑的耐氮能力增加；二是越到后面，物料中硫氮含量越低，這樣可以提高催化劑的沸石含量以保證裝置的整體裂解活性，這樣可以在更高的空速下使用，節約催化劑裝填體積，同時在同樣的反應溫度和空速下，它將承擔更多的裂解負荷。這樣，不同催化劑裝填量的靈活調整可以使級配的加氫裂化催化劑以及和加氫裂化催化劑與加氫精制催化劑平衡匹配，以適應更復雜的劣質進料和操作條件。
具體實施例方式
本發明涉及的反式一段串聯加氫裂化工藝是一種先裂化后精制的加氫裂化工藝流程(反式加氫裂化流程)，包括將加氫裂化反應器和加氫精制反應器的串聯使用并共用的一段串聯加氫裂化工藝流程。
本發明涉及的反式一段串聯加氫裂化工藝中加氫裂化催化劑的體積空速一般為0.4-2.0hr-1，最好0.5-1.5hr-1；加氫精制催化劑的使用的體積空速為一般1.0-6.0hr-1，最好1.5-4.0hr-1。
本發明反式一段串聯加氫裂化工藝涉及的無定形型加氫裂化催化劑的組成包括(a)酸性硅鋁35-75wt％；(c)小孔氧化鋁10-30wt％；(d)VIB族金屬氧化物10-40wt％；(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。其中酸性無形硅鋁具有如下特征SiO2含量為20～60％，比表面350-600m2/g，孔容0.9～1.5ml/g，紅外酸度0.30-0.60mmol/g。上述小孔氧化鋁的孔容0.4～0.8ml/g，比表面150～300m2/g。
本發明涉及的Y沸石型加氫裂化催化劑的組成包括(a)低酸度Y沸石1-35wt％，可以按照使用位置的不同，選擇不同的具體含量，如先與烴物料接觸的催化劑的Y沸石含量一般為1～10wt％，承擔主要裂化功能的催化劑Y沸石含量一般為5～35wt％；(b)大孔耐熔氧化物10-70wt％；(c)小孔氧化鋁10-40wt％；(d)VIB族金屬氧化物10-40wt％；(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。其中Y沸石具有如下特征SiO2/Al2O3摩爾比為5-20，2～10nm的二次孔孔容積占總孔容的30％～60％，比表面500-750m2/g，紅外酸度0.25-0.50mmol/g，Na2O含量＜0.2wt％。上述大孔耐熔氧化物主要包括大孔氧化鋁(孔容0.8～1.5ml/g，比表面300～500m2/g)、大孔硅鋁(孔容0.8～1.5ml/g，比表面350～600m2/g，二氧化硅重量含量20％～60％)等，小孔氧化鋁的孔容0.4～0.8ml/g，比表面150～300m2/g。
本發明涉及β沸石型加氫裂化催化劑的組成包括(a)β沸石15-40wt％，(b)大孔耐熔氧化物10-60wt％；(c)小孔氧化鋁10-40wt％；(d)VIB族金屬氧化物10-40wt％；(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。其中β沸具有如下特征SiO2/Al2O3摩爾比為20-150，2～10nm的二次孔孔容積占總孔容的30％～60％，比表面500-750m2/g，紅外酸度0.05-0.50mmol/g，Na2O含量＜0.2wt％。上述大孔耐熔氧化物主要包括大孔氧化鋁(孔容0.8～1.5ml/g，比表面300～500m2/g)、大孔硅鋁(孔容0.8～1.5ml/g，比表面350～600m2/g，二氧化硅重量含量20％～60％)等，小孔氧化鋁的孔容0.4～0.8ml/g，比表面150～300m2/g。
上述VIB族金屬氧化物主要包括鎢或鉬的氧化物，VIII金屬氧化物主要包括鈷或鎳的氧化物。
三種級配裝填的催化劑體積比為1∶0.3～3∶0.3～1。
本發明涉及的反式一段串聯加氫裂化工藝使用的加氫精制催化劑裝填在一個單獨加氫精制反應器或者與加氫裂化催化劑共同裝填在裂化反應器。該加氫精制催化劑是一種常規非貴金屬加氫精制催化劑，其組成包括(a)氧化硅0-30wt％；(c)小孔氧化鋁40-90wt％；(d)VIB族金屬氧化物10-40wt％；(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。屬氧化物10-40wt％；(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。如撫順石油化工公司催化劑廠生產3936、3996加氫精制催化劑等。
加氫裂化過程所處理的石油烴物料為餾程200-600℃最好250-550℃的重質石油烴物料，例如瓦斯油、減壓餾分油、焦化蠟油、脫瀝清油、催化裂化循環油、頁巖油、煤焦油等。經裂解后的產物40-90w％的餾分在370℃以下，最好60-80w％的餾分在370℃以下。或者以單程轉化率來控制一段串聯加氫裂化過程所涉及的反應深度的話，本發明方法所涉及的單程轉化率在50-80w％。
加氫裂化條件采用本領域常規的反應條件，可以根據原料性質及產品要求按照本領域普通知識進行調整。通常的條件為是在氫氣存在下，將原料油與催化劑接觸，系統反應壓力5～20MPa，氫油比100～5000，裂化段反應溫度360～440℃。本發明加氫裂化催化劑用于中油型加氫裂化過程，特別適于處理重質烴物料，重質烴物料的餾程范圍在200-600℃，一般在250-550℃，本發明加氫裂化催化劑在處理通常的VGO時，反應條件最好是壓力7～18Mpa，氫油比500～2500，裂化段反應溫度380～400℃。
催化劑空速的確定是根據原料的主要來源、性質、處理量以及目的產品質量指標要求來確定的。例如，裂化負荷要求高或者難裂解的物料應使用較多的加氫裂化催化劑，處理硫氮含量高或難脫除的原料或產品質量標準要求高的時候應使用較多的加氫精制催化劑。另外，上述的反應器有效容積大小、不同催化劑床層大小可以按照催化劑的使用空速進行設計和安排，對于現有裝置，可以通過不同床層或同一床層催化劑裝填量或級配比例來滿足催化劑的空速使用要求。
本發明反式一段串聯加氫裂化工藝所涉及的反應器一般包括至少兩個反應器，或者一個單獨的大反應器，或者幾個反應器。催化劑的餓裝填可以根據催化劑的種類和使用量，或者裝填在不同的反應器，或者裝填在不同反應器的不同床層。
由于加氫裂化催化劑在前面，因而必須面臨高氮物料的沖擊，因此要求至少第一加氫裂化催化劑具有特別的抗氮/耐氮能力。一般，無定形型加氫裂化催化劑通常使用在單段單劑工藝下，可以直接處理未精制的高氮烴物料，因此它可以放作為第一加氫裂化催化劑放在前面。無定形型加氫裂化催化劑的反應溫度比較高，但在本發明的工藝下它只負擔一部分裂解負荷，操作溫度可以根據熱量平衡情況放寬，另外也可以通過裝填量的調整使其在較低的空速下使用。如果采用沸石加氫裂化催化劑，床層反應溫度可以明顯降低，這樣裝填量也可以減少或使用空速提高，但前提是這種沸石加氫裂化催化劑必須具有高抗氮或耐氮性能。下面提供的方法處理的改性Y沸石具有高抗氮性能以Na2O含量小于3.0wt％的Y沸石為原料，置于高溫焙燒爐中，在自身水蒸汽或通入水蒸汽，450-600℃，0.01-0.2MPa壓力水蒸汽下焙燒0.5-3.0小時。然后進行離子交換方法制得Na2O含量小于0.2wt％的Y沸石。將上述制備的Na2O含量小于0.2wt％的Y沸石置于高溫焙燒爐中，在自身水蒸汽或通入水蒸汽，550-700℃，0.01-1.0MPa壓力水蒸汽下處理0.5-10小時，即得SiO2/Al2O3摩爾比為5.2-6.0的超疏水Y沸石。將上述得到的超疏水Y沸石用化學方法選擇性地脫鋁，可得SiO2/Al2O3摩爾比為5-20的超疏水Y沸石。上述方法處理的Y沸石具有較低的酸性，并且選擇適宜的含量與其他載體組分配合，使其在催化劑上具有適中的酸中心密度，避免密集強酸中心的多位縮合反應導致的催化劑結焦失活，同時與適宜的加氫活性中心協同作用，因此具有較強的抗氮性能。
本發明涉及的反式一段串聯加氫裂化工藝原料油適應性強，能處理更劣質的進料，例如包括硫氮含量更高的瓦斯油、減壓餾分油、脫瀝清油、催化裂化循環油、頁巖油、煤焦油。當然，除了能處理上述提到的較寬范圍的重質烴物料并生產中間餾分油，也能處理高硫氮含量的較輕餾分的原料油，如催化柴油或摻混催化柴油的常壓、減壓餾分油。不論處理上述何種油，發明涉及的反式一段串聯加氫裂化工藝在實現現有技術所要實現的生產目的產品的體現催化劑所應有的活性選擇性同時，它獲得的產品更能達到對清潔石油產品特別是清潔燃料的指標要求。
實施例本工藝方案處理一種重質餾分油90％重質減壓餾分油VGO摻混10％的焦化蠟油CGO，該石油烴物料主要性質為比重0.9045cm3/g，餾程350℃-565℃，殘碳0.40wt％，硫2.06wt％，氮2226μg/g。
本工藝方案操作條件反應壓力15MPa，氫油比1200，采用一次通過操作方式，控制單程轉化率70wt％。中油選擇性計算是按中間餾分油(噴氣燃料和/或柴油餾分)收率除以已轉化的液體收率(100減去尾油)得到的。
加氫精制催化劑采用撫順石油化工公司催化劑廠生產的3936加氫精制催化劑。
催化劑A1為本發明所涉及的無定形型加氫裂化催化劑。
稱取一種大孔酸性無定形硅鋁(比表面410m2/g，SiO250wt％，紅外酸度0.57mmol/g)61.5g，加入200g(由40g孔容0.42ml/g的小孔氧化鋁加稀硝酸膠溶制備的)粘合劑碾壓成團后，放入擠條機中擠條成型后，在110℃干燥10小時，500℃活化4小時制得載體，再用W-Ni共浸漬液浸漬，然后在110℃干燥12小時，及500℃活化3小時后，得到無定形型加氫裂化催化劑。催化劑組成為硅鋁40wt％，小孔氧化鋁28wt％，氧化鎳8wt％，氧化鎢24wt％。
催化劑A2稱取一種大孔酸性無定形硅鋁(比表面520m2/g，SiO230wt％，紅外酸度0.45mmol/g)81.5g，加入200g(由30g孔容0.42ml/g的小孔氧化鋁加稀硝酸膠溶制備的)粘合劑碾壓成團后，放入擠條機中擠條成型后，在110℃干燥10小時，500℃活化4小時制得載體，再用W-Ni共浸漬液浸漬，然后在110℃干燥12小時，及500℃活化3小時后，得到無定形型加氫裂化催化劑。催化劑組成為硅鋁55wt％，小孔氧化鋁20wt％，氧化鎳5wt％，氧化鎢20wt％。
催化劑B1為本發明所涉及的Y沸石型加氫裂化催化劑。
稱取一種大孔酸性無定形硅鋁(比表面520m2/g，SiO235wt％，紅外酸度0.40mmol/g)69.2g及本發明所涉及的一種Y沸石5.8g(SiO2/Al2O3為9、晶胞常數2.435nm，比表面650m2/g，紅外酸度0.35mmol/g，2～10nm的二次孔孔容積占總孔容的38％)，混勻后加入100g(由28.6g孔容0.42ml/g的小孔氧化鋁加稀硝酸膠溶制備的)粘合劑碾壓成團后，放入擠條機中擠條成型后，在110℃干燥10小時，500℃活化4小時制得載體，再用Mo-Ni共浸漬液浸漬，然后在110℃干燥12小時，及500℃活化3小時后，得到催化劑。催化劑最終組成為硅鋁45wt％，沸石5wt％，氧化鋁20wt％，氧化鎳7.5wt％，氧化鎢22.5wt％。
催化劑B2為本發明所涉及的Y沸石型加氫裂化催化劑。
稱取一種大孔酸性無定形硅鋁(比表面490m2/g，SiO245wt％，紅外酸度0.48mmol/g)88.7g及本發明所涉及范圍內的一種Y沸石45.4g(SiO2/Al2O3為12、晶胞常數2.432nm，比表面680m2/g，紅外酸度0.50mmol/g，2～10nm的二次孔孔容積占總孔容的45％)，混勻后加入160g(由57.1g孔容0.42ml/g的小孔氧化鋁加稀硝酸膠溶的制備)的粘合劑碾壓成團后，放入擠條機中擠條成型后，在110℃干燥10小時，500℃活化4小時制得載體SB后，再用W-Ni共浸漬液浸漬，然后在110℃干燥12小時，及500℃活化3小時后，得到催化劑。催化劑最終組成為硅鋁30wt％，沸石20wt％，氧化鋁20wt％，氧化鎳7.5wt％，氧化鎢22.5wt％。
催化劑C為本發明所涉及的β沸石型加氫裂化催化劑。
取β沸石(SiO2/Al2O3為30，2～10nm的二次孔孔容積占總孔容的38％，比表面600m2/g，紅外酸度0.31mmol/g)33.3g、無定形硅鋁(比表面490m2/g，SiO245wt％，孔容1.0ml/g)38.5g混合均勻，在持續碾壓的情況下緩慢加入由90ml的濃度3.3％的稀硝酸溶液膠熔21.4g小孔氧化鋁(比表面積240m2/g，孔容為0.42ml/g)獲得的粘合劑，繼續混捏直到成膏狀物，擠條成型，所獲得成型條在110℃下干燥12小時，500℃活化4小時制得活化載體后。再用W-Ni共浸液浸漬，再在110℃干燥8小時，及500℃活化3小時。催化劑最終組成為β沸石30wt％，無定形硅鋁25wt％，氧化鋁15wt％，氧化鎳7.5wt％，氧化鎢22.5wt％。催化劑比表面235m2/g，孔容0.32ml/g。
比較例比較例和實例相比就是采用正常的一段串聯加氫裂化工藝，加氫精制反應器R1的兩個床層裝填加氫精制催化劑，加氫裂化催化劑為B2。處理的原料和基本工藝操作條件和實例一樣。
各實施例條件及結果

*中油指噴氣燃料和柴油，一般情況下噴氣燃料的切割范圍132-282℃，柴油的切割范圍282-350℃。如果不切出噴氣燃料，中油指132-350℃的寬餾分柴油。
權利要求
1.一種一次通過加氫裂化工藝，在氫氣存在下，將石油烴物料與催化劑接觸，其特征在于石油烴物料以0.3-3.0hr-1的體積空速先分別與一組級配的加氫裂化催化劑系統接觸，再以0.5-10hr-1的體積空與加氫精制催化劑接觸，產物經分餾得到產品及未轉化尾油；其中一組級配的加氫裂化催化劑系統包括兩種或兩種以上不同的加氫裂化催化劑，反應物料與催化劑接觸順序為烴物料先通過高抗氮的無定形型加氫裂化催化劑或Y沸石含量為1～10wt％的非貴金屬加氫裂化催化劑，然后與Y沸石含量為5-35wt％的非貴金屬加氫裂化催化劑接觸，最后經過一種β沸石含量15-40wt％的非貴金屬加氫裂化催化劑。
2.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的加氫裂化的體積空速為0.4-2.0hr-1，加氫精制催化劑的體積空速為1.0-6.0hr-1。
3.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的加氫裂化的體積空速為0.5-1.5hr-1，加氫精制催化劑的體積空速為1.5-4.0hr-1。
4.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的無定形型加氫裂化催化劑的組成包括(a)酸性硅鋁35-75wt％；(c)小孔氧化鋁10-30wt％；(d)VIB族金屬氧化物10-40wt％；(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。
5.按照權利要求4所述的工藝，其特征在于所述的酸性無形硅鋁具有如下特征SiO2含量為20～60％，比表面350-600m2/g，孔容0.9～1.5ml/g，紅外酸度0.30-0.60mmol/g；小孔氧化鋁的孔容0.4～0.8ml/g，比表面150～300m2/g。
6.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的Y沸石型加氫裂化催化劑的組成包括(a)Y沸石1-35wt％；(b)大孔耐熔氧化物10-70wt％；(c)小孔氧化鋁10-40wt％；(d)VIB族金屬氧化物10-40wt％；(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。
7.按照權利要求6所述的工藝，其特征在于所述的Y沸石具有如下特征SiO2/Al2O3摩爾比為5-20，2～10nm的二次孔孔容積占總孔容的30％～60％，比表面500-750m2/g，紅外酸度0.25-0.50mmol/g，Na2O含量＜0.2wt％。
8.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的β沸石型加氫裂化催化劑的組成包括(a)β沸石15-40wt％，(b)大孔耐熔氧化物10-60wt％，(c)小孔氧化鋁10-40wt％，(d)VIB族金屬氧化物10-40wt％，(e)VIII金屬氧化物1-10wt％。
9.按照權利要求8所述的工藝，其特征在于所述的β沸具有如下特征SiO2/Al2O3摩爾比為20-150，2～10nm的二次孔孔容積占總孔容的30％～60％，比表面500-750m2/g，紅外酸度0.05-0.50mmol/g，Na2O含量＜0.2wt％。
10.按照權利要求6或8所述的工藝，其特征在于所述的大孔耐熔氧化物包括孔容0.8～1.5ml/g、比表面300～500m2/g的大孔氧化鋁或孔容0.8～1.5ml/g、比表面350～600m2/g、二氧化硅重量含量20％～60％大孔硅鋁；小孔氧化鋁的孔容為0.4～0.8ml/g、比表面為1 50～300m2/g；VIB族金屬氧化物包括鎢或鉬的氧化物，VIII金屬氧化物包括鈷或鎳的氧化物。
11.按照權利要求1所述的工藝，其特征在于所述的三種催化劑體積比為1∶0.3～3∶0.3～1。
全文摘要
本發明提供一種生產清潔加氫裂化產品的反式一次通過加氫裂化工藝及其催化劑系統，其特點是采用先裂化后精制的流程，采用一次通過操作方式，并通過將原料與至少兩種級配的催化劑接觸，生產清潔中間餾分油以及用于下游裝置進料的優質尾油。本發明方法一方面充分利用了加氫裂化催化劑的雙功能，另一方面整個催化劑系統活性高，提高裝置的處理能力。
文檔編號C10G47/00GK1508225SQ02144960
公開日2004年6月30日 申請日期2002年12月19日 優先權日2002年12月19日
發明者陳松, 谷明鏑, 關明華, 王繼鋒, 陳 松 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院